CN115636231A - 双向导入控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明所述的双向导入控制方法，提出双向导入初分装置和分拣调流手段，通过前端混合包裹直接在供件台上进行初分与调流，以期有效地实现分拣系统整体的分拣效率，解决因未初分而导致的格口站点可使用数量较少、包裹分配格口地址混乱而导致路径过长等一系列问题。所述的双向导入控制方法是在分拣环线上设置有2个格口区域，在一区格口和二区格口的输送前端分别设置一组顶面或多面条码扫描装置；沿包裹处理与输送的方向，双向导入装置的两个导入端分别位于一区格口、二区格口的输送前端；由一区格口和二区格口间隔出的分拣环线的两个输送区间中，分别仅连接双向导入装置的一个导入端；解包后的包裹在双向导入装置上进行条码扫描，由此获取由上位系统分配的落格地址信息；由PLC控制双向导入装置的输送方向，包裹从一侧导入端导入分拣环线，以较短的路径输送至指定的一区格口或二区格口。

Description

双向导入控制方法

技术领域

本发明涉及一种应用于分拣系统初分拣的双向导入系统的控制方法，属于物流仓储领域。

背景技术

目前在物流仓储领域，自动化与智能化控制技术得以快速发展，伴随工业和商业用地、人工成本的不断上升，密集型交叉带分拣系统因其能够充分利用空间效能、相应地减少人员劳动力需求而具备较高的作业效率。

现有技术公开的交叉带分拣环线，其供件区之间是相互独立的，经前端输送线输送的包裹经人工解包后直接分配到供件滑槽内。由于前端未做初分，包裹到达供件台之前是不知道具体落格地址的，即每一件包裹后续进入分配格口是随机的，存在大量远近分配不均衡和杂乱现象。现有通行的解决手段是，每一分拣环线的格口区域格口属于完全复用的状态，虽可使得分拣环线整体的分拣效率得以优化，但经格口到达、可分配的最终站点数量会相应地减少，约有一半数量的格口可供分配。若从增加站点数量出发，则只能采取格口不复用方式，但当前分拣系统的供件包裹都是不做初分的，较大机率的会出现供件一区的包裹被分配至格口二区站点，因此直接影响到不同供件区之间调流协作、各自的供件效率较低，且最终影响到整个分拣系统的分拣效率上。

有鉴于此，特提出本专利申请。

发明内容

本发明所述的双向导入控制方法，在于解决上述现有技术存在的问题而提出一种双向导入初分装置和分拣调流手段，通过前端混合包裹直接在供件台上进行初分与调流，以期有效地实现分拣系统整体的分拣效率，解决因未初分而导致的格口站点可使用数量较少、包裹分配格口地址混乱而导致路径过长等一系列问题。

为实现上述设计目的，本申请所述的双向导入控制方法，在分拣环线上设置有2个格口区域，在一区格口和二区格口的输送前端分别设置一组顶面或多面条码扫描装置；沿包裹处理与输送的方向，双向导入装置的两个导入端分别位于一区格口、二区格口的输送前端；由一区格口和二区格口间隔出的分拣环线的两个输送区间中，分别仅连接双向导入装置的一个导入端；解包后的包裹在双向导入装置上进行条码扫描，由此获取由上位系统分配的落格地址信息；由PLC控制双向导入装置的输送方向，包裹从一侧导入端导入分拣环线，以较短的路径输送至指定的一区格口或二区格口。

进一步地，在进入双向导入装置之前，包裹进入暂存滑槽进行暂存；当触发满包检测光电时，暂停向第二输送机输送包裹；当暂存滑槽的满载状态消除后，满包检测光电再次上传反馈信号至PLC，PLC控制伺服驱动器重新开机运行第二输送机，包裹继续进入第二输送机。

进一步地，双向导入装置具有两组并行设置的第一输送组件、第二输送组件，在第一输送组件、第二输送组件的垂向上方设置读码装置；在第一输送组件的两侧分别连接具有相反输送方向的第一导入段、第二导入段，在第二输送组件的两侧分别连接具有相反输送方向的第三导入段、第四导入段；第一导入段、第三导入段分别连接于第一编码段，第一编码段从一侧连接并将包裹导入分拣环线；第二导入段、第四导入段分别连接于第二编码段，第二编码段从另一侧连接并将包裹导入分拣环线；由读码装置读取包裹的条码信息，上传上位系统后由其分配落格地址；根据落格地址信息，PLC控制第一输送组件、第二输送组件的输送方向，选择由第一编码段17或第二编码段导入分拣环线。

进一步地，在导入第一编码段或第二编码段时，包裹斜向地进入；在导入分拣环线时，包裹斜向地进入。

进一步地，沿输送与导入方向，包裹通过双向导入装置的第一输送组件、第二输送组件选择导入方向，经由第一导入段、第二导入段、第三导入段或第四导入段分别进入第一编码段、第二编码段的过程中，通过各输送段的光电检测组件、从前至后依次进行前段装置运行状态的检测与判断，以避免出现包裹堆积、相邻包裹之间保持一定的间距。

进一步地，当包裹从第一编码段或第二编码段进入分拣环线之前，通过设置在同步上载段与编码段之间的光幕组件检测包裹的外形尺寸数据和所处的位置信息；在上位系统分配分拣小车的前提下，包裹在同步上载段加速并保持与分拣小车相同的速度，直至包裹到达并停止于分拣小车；在包裹接近所分配的分拣小车时，控制同步上载段的输送速度平行于分拣环线的分量与分拣环线的运行速度相同；控制同步上载段的输送速度垂直于分拣环线的分量与分拣小车皮带的运行速度相同，包裹斜向地被导入分拣小车并停止于其上。

进一步地，该方法包括以下实施步骤：

步骤1)解包与小件包裹的存储

待解包的大包裹通过第一输送机输送至人工解包区；人工解包后将小件包裹放入解包滑槽，小件包裹经解包滑槽滑落至第二输送机；第二输送机将小件包裹输送至暂存滑槽；解包后的包裹进入暂存滑槽后进行暂存，当数个包裹在暂存滑槽中累积而触发满包检测光电时，反馈信号上传至PLC，由PLC向控制该组第二输送机运行的伺服驱动器发送关机指令；当暂存滑槽的满载状态消除后，满包检测光电再次上传反馈信号至PLC，PLC控制伺服驱动器重新开机运行该组第二输送机，继续通过解包滑槽向第二输送机投入解包后的包裹；

步骤2)包裹扫码、获取落格地址

操作人员从暂存滑槽取件，将包裹放置于第一输送组件或第二输送组件上的称重输送段；当称重输送段上的漫反检测传感器检测到包裹被置于称重输送段时，发送信号至PLC以控制读码装置对包裹进行扫描拍照，同时对包裹进行称重；读取的条码信息与包裹重量数据一并上传至上位系统；当上位系统接收到条码信息后查询对应条码的落格地址；上位系统将查询到的落格地址发送给PLC；若未查询到有效地址，则将包裹转交操作人员人工处理；

步骤3)选择上件路径

PLC接收到上位系统发送的落格地址信息后，根据预先设定的格口地址编号判断对应的落格地址属于一区格口还是二区格口；判断包裹在第一输送组件或第二输送组件上的输出方向，由第一导入段或第三导入段经由第一编码段导入分拣环线，最终落格于一区格口；或是由第二导入段或第四导入段经由第二编码段导入分拣环线，最终落格于二区格口；PLC根据据上位系统发送的格口地址来判断包裹落格路径，选择较近的方向导入分拣环线；

步骤4)包裹导入上件

通过双向导入装置的第一输送组件或第二输送组件，选择进入第一编码段或第二编码段；通过各输送段的光电检测组件、从前至后依次进行前段装置运行状态的检测与判断，以避免出现包裹堆积、相邻包裹之间保持一定的间距；包裹由第一编码段、第二编码段斜向地导入分拣环线。

综上内容，本申请所述双向导入控制方法具有的优点是：通过双向和复式队列调流方式，将交叉带分拣环线的两个供件区联合起来，经分拣之前的包裹初分以根据落格地址准确地选择格口区域，从而实现分拣环线两个格口区域地有效复用，达到分拣效率的最大化、相应地减少分配的站点数量和降低包裹回流数量。

附图说明

现结合以下附图来进一步地说明本发明。

图1是本申请所述双向导入控制方法的流程图；

图2是实现本申请所述控制方法的双向导入系统整体结构示意图；

图3是根据包裹信息进行格口区域选择的原理图；

图4是双向导入装置的结构示意图；

图5是如图4所示结构的双向导入选择示意图；

图5-1是从包裹上件定位点B至一区格口的路径选择结果示意图；

图5-2是从包裹上件定位点A至一区格口的路径选择结果示意图；

图6是导入区第二输送组件的结构示意图；

图7是单向双斜导入区间示意图；

图8是光幕组件的示意图。

具体实施方式

为更进一步地阐述本申请为达成预定设计目的所采取的技术手段，现结合附图提出以下较为优选的实施方案。在以下描述中阐述了具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以多种不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似地设计，因此本发明不受下面公开的具体实施方式的限制。

实施例1，如图1至图8所示，本申请提出一种应用于交叉带分拣机的双向导入系统，该系统连接于分拣环线6的导入端，在分拣环线6上设置有一区格口8、二区格口12，在一区格口8和二区格口12的输送前端分别设置有一组顶面或多面条码扫描装置7。

沿包裹处理与输送的方向，双向导入系统包括批量输送待解包包裹的第一输送机1、解包平台9、输送解包后的小件包裹的第二输送机3和双向导入装置5，每组双向导入装置5连接两组第二输送机3，双向导入装置5的两个导入端分别位于一区格口8、二区格口12的输送前端。

即由一区格口8和二区格口12间隔出的分拣环线6的两个输送区间中，分别仅连接双向导入装置5的一个导入端。

待解包的大包裹通过第一输送机1输送至解包平台9，经人工解包后，小件包裹经由解包滑槽2从第二输送机3输送至双向导入装置5；在双向导入装置5上进行包裹条码扫描，由此获取由上位系统分配的落格地址信息。

分拣环线6上的一区格口8和二区格口12分别对应于不同的落格地址，分拣环线6的运行方向是一定的，双向导入装置5的1个导入端至一区格口8、二区格口12的输送方向是固定的、但路径长短必然是不同的。因此，若知道落格于一区格口8、还是二区格口12，通过选择从双向导入装置5的哪一个导入端进入分拣环线6，就可获得相对较短的输送路径与分拣时间。

本申请是在扫描包裹的条码内容时获取上位系统发送的落格地址信息，从而明确由格口地址编号对应的落格地址属于一区格口8还是二区格口12，最终确定双向导入装置5的导入端选择结果，即确定从双向导入装置5的哪个导入端进入分拣环线6。

进一步地，为合理地分流包裹以防出现局部拥堵现象，在每一组第二输送机3与双向导入装置5之间连接有一组暂存滑槽4，在暂存滑槽4上设置有满包检测光电11。

解包后的包裹进入暂存滑槽4后进行暂存，视双向导入装置5的处理进度而定。当双向导入装置5相对地处理较慢，包裹在暂存滑槽4中逐渐累积到一定量而触发满包检测光电11时，可促使该组第二输送机3停止运行。具体地，

触发满包检测光电11后，反馈信号上传至PLC，由PLC向控制该组第二输送机3运行的伺服驱动器发送关机指令。同时，在解包平台9上设置有告警灯10，告警灯10亮起，提示操作人员暂停通过解包滑槽2向第二输送机3投入解包后的包裹，操作人员可以选择向其他未亮灯的解包滑槽2内投入包裹。

当暂存滑槽4的满载状态消除后，满包检测光电11再次上传反馈信号至PLC，PLC控制伺服驱动器重新开机运行该组第二输送机3，告警灯10灯灭以提示操作人员可以继续通过解包滑槽2向第二输送机3投入解包后的包裹。

所述的双向导入装置5具有两组并行设置的第一输送组件13、第二输送组件14，在第一输送组件13、第二输送组件14的垂向上方设置读码装置15。

在第一输送组件13的两侧分别连接具有相反输送方向的第一导入段21、第二导入段22，在第二输送组件14的两侧分别连接具有相反输送方向的第三导入段16、第四导入段20；

第一导入段21、第三导入段16分别连接于第一编码段17，第一编码段17从一侧连接并将包裹导入分拣环线6；

第二导入段22、第四导入段20分别连接于第二编码段23，第二编码段23从另一侧连接并将包裹导入分拣环线6。

所述的第一导入段21、第二导入段22、第三导入段16和第四导入段20可采取相同的驱动与输送结构，如同步带输送机。

为改善包裹导入输送过程中的姿态控制，防止出现过大角度的偏转或倾覆，同步带输送机的连接端与同步带接驳方向是斜向连接的。

具体地，所述的第一导入段21、第二导入段22、第三导入段16和第四导入段20均斜向地连接于第一编码段17、第二编码段23；

第一编码段17、第二编码段23均斜向地连接于分拣环线6。

在图5中，基于上述双向导入装置5的结构设置，包裹在第一输送组件13或第二输送组件14上进行扫描识别，读码装置15录入包裹的条码信息并上传至上位系统，由上位系统反馈回指定的、具体的落格地址信息，即明确地反馈回该包裹应落格于一区格口8还是二区格口12。

根据反馈回的格口信息，第一输送组件13或第二输送组件14自动地选择输出方向。具体地，若输出方向指出的是第一导入段21或第三导入段16，则包裹经由第一编码段17导入分拣环线6，最终落格于一区格口8；若输出方向指出的是第二导入段22或第四导入段20，则包裹经由第二编码段23导入分拣环线6，最终落格于二区格口12。

由此，根据上位系统反馈回的指定落格地址，每一件包裹均可经由双向导入装置5的自动判断与初分处置、经过较短的输送路径进入正确的格口，分拣环线6整体的分拣效率较高。

进一步地，根据进入双向导入装置5的包裹数量，可随机地选择在第一输送组件13或第二输送组件14上进行单组初分处置。当包裹数量较少时，可选择第一输送组件13或第二输送组件14单独工作；当包裹数量较多时，可选择第一输送组件13和第二输送组件14同时工作。第一输送组件13和第二输送组件14可采取相同的结构设计。

以第二输送组件14的结构设计为例，其包括称重输送段141、以及在称重输送段141两侧分别连接的第一缓存输送段142、第二缓存输送段143；其中，称重输送段141、第一缓存输送段142和第二缓存输送段143可选用皮带输送机。

在称重输送段141的皮带间隙中设置有第二漫反检测传感器144，在第一缓存输送段142的皮带两侧设置有一组第四对射光电146，在第二缓存输送段143的皮带两侧设置有一组第三对射光电145。

首先，包裹被置于称重输送段141，第一漫反检测传感器144用于检测是否有包裹被置于称重输送段141的皮带表面。当检测到有包裹放置后，对包裹开始称重并将称重结果上传至上位系统。在上位系统发送落格地址信息至PLC后，由PLC通过伺服驱动器控制皮带的输送方向，以将包裹输送至第三导入段16或第四导入段20中；

其次，确定导入方向的包裹进入第一缓存输送段142或第二缓存输送段143，当包裹进入后，第三对射光电145或第四对射光电166检测到包裹，根据各自后端的第三导入段16、第四导入段20运行状态，由PLC通过伺服驱动器控制皮带的运行与否。当第三导入段16或第四导入段20处于运行停止状态时，PLC控制第一缓存输送段142或第二缓存输送段143停止运行，以避免包裹的堆积、同时达到相邻包裹之间保持一定的间距以保证进入分拣环线6的包裹队列能够依次地经过顶面或多面条码扫描装置7、最终依次地落格于指定格口区域的目的；当第三导入段16或第四导入段20处于正常运行状态时，PLC控制第一缓存输送段142或第二缓存输送段143皮带运行以向前输送包裹。

所述的第一编码段17和第二编码段23具有相同的结构设计，在此以第二编码段23为例进行详细说明。

沿包裹输送方向，第二编码段23具有对应连接第二导入段22、第四导入段20的第三缓存输送段231、第四缓存输送段232；第二编码段23连接同步上载段25，同步上载段25连接分拣环线6，在第二编码段23连接同步上载段25之间垂向地设置有光幕组件24。

其中，同步上载段25包括依次连接的同步段251和上载段252，同步段251可采用整皮带输送机，上载段252可采用窄条皮带输送机。

进一步地，同步上载段25的上载段252斜向地连接于分拣环线6。

在第二导入段22、第四导入段20的两侧分别设置有第二对射光电202、第一对射光电201；

在第三缓存输送段231、第四缓存输送段232的两侧分别设置有第四对射光电204、第九对射光电209；沿包裹输送方向，第四对射光电204、第九对射光电209分别位于第四导入段20、第二导入段22的导入端后方，第九对射光电209位于第四对射光电204的输送后方。

当包裹从第二导入段22、第四导入段20进入第二编码段23时，分别由第二对射光电202、第一对射光电201检测包裹到位情况。当检测到包裹时，反馈光电信号至PLC，由PLC汇总第三缓存输送段231、第四缓存输送段232的运行状态以判断是否将包裹导入；若第三缓存输送段231、第四缓存输送段232处于停止状态，则PLC发送停机指令给控制第二导入段22、第四导入段20的伺服驱动器，第二导入段22、第四导入段20停止运行，包裹暂存于此，以避免后续输送包裹的堆积、同时实现相邻包裹之间保持一定的间距；当第三缓存输送段231、第四缓存输送段232运行正常时，则PLC不发送干预指令给控制第二导入段22、第四导入段20的伺服驱动器，第二导入段22、第四导入段20继续运行，包裹进入第三缓存输送段231、第四缓存输送段232。

基于相同的设计原理，当包裹从第三缓存输送段231进入第四缓存输送段232时，由第四对射光电204检测包裹到位情况。当检测到包裹时，反馈光电信号至PLC，由PLC汇总第四缓存输送段232的运行状态以判断是否将包裹导入；若第四缓存输送段232处于停止状态，则PLC发送停机指令给控制第三缓存输送段231的伺服驱动器，第三缓存输送段231停止运行，包裹暂存于第三缓存输送段231；而且此时若第四导入段20上有包裹输入时，相应地第四导入段20也停止运行，包裹也不会从第四导入段20进入第三缓存输送段231，从而避免了后续输送包裹的堆积；当第四缓存输送段232运行正常时，由PLC汇总第九对射光电209反馈并上传的光电信号，以判断第四缓存输送段232上是否有包裹，只有当第四缓存输送段232上没有包裹时，PLC发送开机信号给控制第三缓存输送段231的伺服驱动器，第三缓存输送段231启动运行，包裹从第三缓存输送段231进入第四缓存输送段232。

在所述光幕组件24的顶部设置有一组包裹尺寸检测光幕241，在光幕组件24的内侧设置有一组限高光电242。

当包裹从第二编码段23输送至同步上载段25时，包裹尺寸检测光幕241沿包裹运行方向测量该包裹的长度与宽度数值、以及该包裹所处的具体位置信息。其中，包裹尺寸检测光幕241由一组等间距(如20mm)设置的检测光电组成，通过包裹遮挡光束的数量可以计算出包裹的宽度，通过包裹遮住光束的时间与输送速度来计算出包裹的长度；以及，通过光幕组件所检测区域的中心点与包裹宽度，计算出包裹沿垂直与输送方向的横向位置偏差，从而确定包裹中心沿输送方向的位置信息。

限高光电242用以检查包裹是否超高，若包裹超高则会相应地触发限高光电242，则自动停止输送并报警。

包裹从第二编码段23输送经过光幕组件24后,通过测量得出包裹的尺寸数据、以及在输送带上的位置信息，尝试由上位系统给该包裹分配一辆空置的分拣小车。

若分配成功，包裹将开始加速并保持与所分配分拣小车相同的运行速度，直至该包裹到达分拣小车上，从而保证包裹由上载段斜向地导入分拣环线时能平滑的过渡并停止于分拣小车中心位置。

上述同步运行的解决手段，是通过调整包裹开始加速的时间节点实现的。

若分拣小车分配不成功，包裹将停止在同步上载段25直至等待分配成功。

基于上述双向导入系统的结构设计，本申请实现了下述应用于交叉带分拣机的双向导入控制方法：

在分拣环线6上设置有2个格口区域，即一区格口8和二区格口12，在一区格口8和二区格口12的输送前端分别设置一组顶面或多面条码扫描装置7；

沿包裹处理与输送的方向，双向导入装置5的两个导入端分别位于一区格口8、二区格口12的输送前端。即由一区格口8和二区格口12间隔出的分拣环线6的两个输送区间中，分别仅连接双向导入装置5的一个导入端。

解包后的包裹在双向导入装置5上进行条码扫描，由此获取由上位系统分配的落格地址信息；

由PLC控制双向导入装置5的输送方向，包裹从一侧导入端导入分拣环线6，以较短的路径输送至指定的一区格口8或二区格口12。

在进入双向导入装置5之前，包裹进入暂存滑槽4进行暂存；当触发满包检测光电11时，暂停向第二输送机3输送包裹；

当暂存滑槽4的满载状态消除后，满包检测光电11再次上传反馈信号至PLC，PLC控制伺服驱动器重新开机运行第二输送机3，包裹继续进入第二输送机3。

双向导入装置5具有两组并行设置的第一输送组件13、第二输送组件14，在第一输送组件13、第二输送组件14的垂向上方设置读码装置15。

在第一输送组件13的两侧分别连接具有相反输送方向的第一导入段21、第二导入段22，在第二输送组件14的两侧分别连接具有相反输送方向的第三导入段16、第四导入段20；

第一导入段21、第三导入段16分别连接于第一编码段17，第一编码段17从一侧连接并将包裹导入分拣环线6；

第二导入段22、第四导入段20分别连接于第二编码段23，第二编码段23从另一侧连接并将包裹导入分拣环线6。

由读码装置15读取包裹的条码信息，上传上位系统后由其分配落格地址；根据落格地址信息，PLC控制第一输送组件13、第二输送组件14的输送方向，选择由第一编码段17或第二编码段23导入分拣环线6。

进一步地，在导入第一编码段17或第二编码段23时，包裹斜向地进入；在导入分拣环线6时，包裹斜向地进入。

进一步地，沿输送与导入方向，包裹通过双向导入装置5的第一输送组件13、第二输送组件14选择导入方向，经由第一导入段21、第二导入段22、第三导入段16或第四导入段20分别进入第一编码段17、第二编码段23的过程中，通过各输送段的光电检测组件、从前至后依次进行前段装置运行状态的检测与判断，以避免出现包裹堆积、相邻包裹之间保持一定的间距的目的。

当包裹从第一编码段17或第二编码段23进入分拣环线6之前，包裹在同步段251上等待分配空闲可用的分拣小车；通过调整同步段251、上载段252的加速时间或延迟启动的方式来保证包裹与分拣小车位置同步。

当小车到位时，上载段252输送速度与分拣小车运行的速度相同，包裹由上载段252斜向地导入分拣环线6并停止于分拣小车。

具体地，当包裹接近所分配的分拣小车时，控制上载段252的输送速度平行于分拣环线的分量与分拣环线的运行速度相同；控制上载段252的输送速度垂直于分拣环线的分量与分拣小车皮带的运行速度相同，包裹斜向地被导入分拣小车并停止于其中心位置。

所述的双向导入控制方法包括以下实施步骤：

步骤1)解包与小件包裹的存储

待解包的大包裹通过第一输送机1输送至人工解包区；

人工解包后将小件包裹放入解包滑槽2，小件包裹经解包滑槽2滑落至第二输送机3；

第二输送机3将小件包裹输送至暂存滑槽4；

解包后的包裹进入暂存滑槽4后进行暂存，当数个包裹在暂存滑槽4中累积而触发满包检测光电11时，反馈信号上传至PLC，由PLC向控制该组第二输送机3运行的伺服驱动器发送关机指令；

当暂存滑槽4的满载状态消除后，满包检测光电11再次上传反馈信号至PLC，PLC控制伺服驱动器重新开机运行该组第二输送机3，继续通过解包滑槽2向第二输送机3投入解包后的包裹；

步骤2)包裹扫码、获取落格地址

操作人员从暂存滑槽4取件，将包裹放置于第一输送组件13或第二输送组件14上的称重输送段(如称重输送段141)；

当称重输送段上的漫反检测传感器(如第二漫反检测传感器144)检测到包裹被置于称重输送段时，发送信号至PLC以控制读码装置15对包裹进行扫描拍照，同时对包裹进行称重；

读取的条码信息与包裹重量数据一并上传至上位系统；

若在800ms时间内未读取到有效条码信息，则此包裹被视为无效件，将转交操作人员进行人工处理；

当上位系统接收到条码信息后,查询对应条码的落格地址；

上位系统将查询到的落格地址发送给PLC；

若未查询到有效地址，则将包裹转交操作人员人工处理；

步骤3)选择上件路径

PLC接收到上位系统发送的落格地址信息后，根据预先设定的格口地址编号判断对应的落格地址属于一区格口8还是二区格口12；

即判断包裹在第一输送组件13或第二输送组件14上的输出方向，具体地，由第一导入段21或第三导入段16经由第一编码段17导入分拣环线6，最终落格于一区格口8；或是由第二导入段22或第四导入段20经由第二编码段23导入分拣环线6，最终落格于二区格口12；

如图5-1和图5-2所示，以包裹从上件定位点A、B分别输送至一区格口的1001为对比方案说明如下路径选择过程，以解释PLC如何计算并选择较近的导入方向策略。

以Z点为分拣机环线步长的计算原点，设定每个步长的固定长度为S，分拣环线总长为L，则有分拣环线总步长数量N＝L/S；

相应地，包裹从上件定位点A至原点Z的步长数量N_A＝L_A-Z/S；

包裹从上件定位点B至原点Z的步长数量N_B＝L_B-Z/S；

格口1001所在的位置点C至原点Z的步长数量N_C＝L_C-Z/S；

包裹从上件定位点B导入的落格路径步长数是：

N_C-B＝N_C-N_B＝L_C-Z/S-L_B-Z/S＝(L_C-Z-L_B-Z)/S；

包裹从上件定位点A导入的落格路径步长数是：

N_C-A＝N_C+N_A＝L_C-Z/S+L_A-Z/S＝(L_C-Z+L_A-Z)/S。

对比上述两条路径所需要的步长数量，N_C-B<N_C-A,所以对于格口1001的落格包裹来说，选择从上件定位点B导入是较近的路径。

基于上述原理，PLC根据据上位系统发送的格口地址来判断包裹落格路径，选择较近的方向导入分拣环线。

步骤4)包裹导入上件

通过双向导入装置5的第一输送组件13或第二输送组件14，选择进入第一编码段17或第二编码段23；

通过各输送段的光电检测组件、从前至后依次进行前段装置运行状态的检测与判断，以避免出现包裹堆积、相邻包裹之间保持一定的间距；

包裹由第一编码段17、第二编码段23斜向地导入分拣环线6。

如上内容，结合附图中给出的实施例仅是实现本发明目的的优选方案。对于所属领域技术人员来说可以据此得到启示，而直接推导出符合本发明设计构思的其他替代结构。由此得到的其他结构特征，也应属于本发明所述的方案范围。

Claims (7)

1.一种双向导入控制方法：其特征在于：在分拣环线上设置有2个格口区域，在一区格口和二区格口的输送前端分别设置一组顶面或多面条码扫描装置；

沿包裹处理与输送的方向，双向导入装置的两个导入端分别位于一区格口、二区格口的输送前端；由一区格口和二区格口间隔出的分拣环线的两个输送区间中，分别仅连接双向导入装置的一个导入端；

解包后的包裹在双向导入装置上进行条码扫描，由此获取由上位系统分配的落格地址信息；

由PLC控制双向导入装置的输送方向，包裹从一侧导入端导入分拣环线，以较短的路径输送至指定的一区格口或二区格口。

2.根据权利要求1所述的双向导入控制方法：其特征在于：在进入双向导入装置之前，包裹进入暂存滑槽进行暂存；当触发满包检测光电时，暂停向第二输送机输送包裹；

当暂存滑槽的满载状态消除后，满包检测光电再次上传反馈信号至PLC，PLC控制伺服驱动器重新开机运行第二输送机，包裹继续进入第二输送机。

3.根据权利要求1所述的双向导入控制方法：其特征在于：双向导入装置具有两组并行设置的第一输送组件、第二输送组件，在第一输送组件、第二输送组件的垂向上方设置读码装置；

在第一输送组件的两侧分别连接具有相反输送方向的第一导入段、第二导入段，在第二输送组件的两侧分别连接具有相反输送方向的第三导入段、第四导入段；

第一导入段、第三导入段分别连接于第一编码段，第一编码段从一侧连接并将包裹导入分拣环线；

第二导入段、第四导入段分别连接于第二编码段，第二编码段从另一侧连接并将包裹导入分拣环线；

由读码装置读取包裹的条码信息，上传上位系统后由其分配落格地址；根据落格地址信息，PLC控制第一输送组件、第二输送组件的输送方向，选择由第一编码段17或第二编码段导入分拣环线。

4.根据权利要求1所述的双向导入控制方法：其特征在于：在导入第一编码段或第二编码段时，包裹斜向地进入；在导入分拣环线时，包裹斜向地进入。

5.根据权利要求1所述的双向导入控制方法：其特征在于：沿输送与导入方向，包裹通过双向导入装置的第一输送组件、第二输送组件选择导入方向，经由第一导入段、第二导入段、第三导入段或第四导入段分别进入第一编码段、第二编码段的过程中，通过各输送段的光电检测组件、从前至后依次进行前段装置运行状态的检测与判断，以避免出现包裹堆积、相邻包裹之间保持一定的间距。

6.根据权利要求5所述的双向导入控制方法：其特征在于：当包裹从第一编码段或第二编码段进入分拣环线之前，通过设置在同步上载段与编码段之间的光幕组件检测包裹的外形尺寸数据和所处的位置信息；

在上位系统分配分拣小车的前提下，包裹在同步上载段加速并保持与分拣小车相同的速度，直至包裹到达并停止于分拣小车；

在包裹接近所分配的分拣小车时，控制同步上载段的输送速度平行于分拣环线的分量与分拣环线的运行速度相同；控制同步上载段的输送速度垂直于分拣环线的分量与分拣小车皮带的运行速度相同，包裹斜向地被导入分拣小车并停止于其上。

7.根据权利要求1所述的双向导入控制方法：其特征在于：该方法包括以下实施步骤，

步骤1)解包与小件包裹的存储

待解包的大包裹通过第一输送机输送至人工解包区；

人工解包后将小件包裹放入解包滑槽，小件包裹经解包滑槽滑落至第二输送机；

第二输送机将小件包裹输送至暂存滑槽；

解包后的包裹进入暂存滑槽后进行暂存，当数个包裹在暂存滑槽中累积而触发满包检测光电时，反馈信号上传至PLC，由PLC向控制该组第二输送机运行的伺服驱动器发送关机指令；

当暂存滑槽的满载状态消除后，满包检测光电再次上传反馈信号至PLC，PLC控制伺服驱动器重新开机运行该组第二输送机，继续通过解包滑槽向第二输送机投入解包后的包裹；

步骤2)包裹扫码、获取落格地址

操作人员从暂存滑槽取件，将包裹放置于第一输送组件或第二输送组件上的称重输送段；

当称重输送段上的漫反检测传感器检测到包裹被置于称重输送段时，发送信号至PLC以控制读码装置对包裹进行扫描拍照，同时对包裹进行称重；

读取的条码信息与包裹重量数据一并上传至上位系统；

当上位系统接收到条码信息后查询对应条码的落格地址；

上位系统将查询到的落格地址发送给PLC；

若未查询到有效地址，则将包裹转交操作人员人工处理；

步骤3)选择上件路径

PLC接收到上位系统发送的落格地址信息后，根据预先设定的格口地址编号判断对应的落格地址属于一区格口还是二区格口；

判断包裹在第一输送组件或第二输送组件上的输出方向，由第一导入段或第三导入段经由第一编码段导入分拣环线，最终落格于一区格口；或是由第二导入段或第四导入段经由第二编码段导入分拣环线，最终落格于二区格口；

PLC根据据上位系统发送的格口地址来判断包裹落格路径，选择较近的方向导入分拣环线；

步骤4)包裹导入上件

通过双向导入装置的第一输送组件或第二输送组件，选择进入第一编码段或第二编码段；

通过各输送段的光电检测组件、从前至后依次进行前段装置运行状态的检测与判断，以避免出现包裹堆积、相邻包裹之间保持一定的间距；

包裹由第一编码段、第二编码段斜向地导入分拣环线。

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