CN115621516A - 电堆核心零部件批量化装配方法、装置、设备及介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电堆核心零部件批量化装配方法、装置、设备及介质，属于电池装配领域，方法包括获取待测单元组的标识信息；将待测单元组放置在检测工装上，并将待测单元组下压至预定压紧状态，以实现压紧密封；采集待测单元组的实测参数数据；判断待测单元组的实测参数数据是否不大于预定参数偏差值；当判定不大于预定参数偏差值时，进行对应存储；根据电堆装配需求和装堆数量需求，基于实测参数数据进行电堆核心零部件匹配，得到优化匹配结果；按照优化匹配结果从合格物料仓库中提取对应的合格的待测单元组进行电堆装配。通过本申请的处理方案，提高了叠加放大偏差的检测结果可靠性，又提升了检测效率和电堆核心零部件匹配的效率。

Description

电堆核心零部件批量化装配方法、装置、设备及介质

技术领域

本发明涉及电池装配领域，具体涉及一种电堆核心零部件批量化装配方法、装置、设备及介质。

背景技术

现有技术只能针对单个核心零部件进行检测，如单个膜电极、单个双极板、单个电池单元等，这样每种零部件都存在检测时间长，检测效率低等问题。且虽然单个核心零部件检测合格，但组装后也会发生泄漏偏差、厚度偏差。而且单个核心零部件检测时也容易产生数值太小而导致检测精度低，检测结果可靠性降低等问题。

发明内容

因此，为了克服上述现有技术的缺点，本发明提供一种提高了叠加放大偏差的检测结果可靠性，又提升了检测效率和电堆核心零部件匹配的效率的电堆核心零部件批量化装配方法、装置、设备及介质。

为了实现上述目的，本发明提供一种电堆核心零部件批量化装配方法，包括：获取待测单元组的标识信息，所述待测单元组是由若干个重复电池单元组的电堆核心零部件叠放组成的，所述电堆核心零部件的叠放方向为所述电堆核心零部件组装到电池的组装方向，其中，待测单元组的电堆核心零部件数量的获取方法，包括：从1开始将各个正整数代入m中，控制M+(m-1)μ-n*sqrt(m-1)σ > mμ+n*sqrt(m)σ，验算得到满足以上不等式的最大正整数m，其中，μ为所有电堆核心零部件的预定参数均值、sqrt(m)σ为m个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，sqrt(m-1)σ为m-1个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，σ为所有电堆核心零部件的预定参数标准差，M为单个电堆核心零部件的预定参数的上限值，m为电堆核心零部件组成的待测单元组的零件数量，n为控制因子；将所述待测单元组放置在检测工装上，并将所述待测单元组下压至预定压紧状态，以实现压紧密封；采集所述待测单元组的实测参数数据，所述实测参数数据包括耐压性、泄漏率和活性区域的压力分布数据中的至少一种；判断所述待测单元组的所述实测参数数据是否不大于预定参数偏差值；当判定不大于预定参数偏差值时，判定所述待测单元组检测合格，采用合格物料仓收纳所述合格的待测单元组，并将所述实测参数数据与所述待测单元组进行对应存储；根据电堆装配需求和装堆数量需求，基于所述实测参数数据进行电堆核心零部件匹配，优化选取多个所述合格的待测单元组得到优化匹配结果，所述电堆装配需求包括泄漏率误差和/或活性区域厚度偏差；按照所述优化匹配结果从合格物料仓库中提取对应的所述合格的待测单元组进行电堆装配，其中，根据电堆装配需求和装堆数量需求，基于所述实测参数数据进行电堆核心零部件匹配，优化选取多个所述合格的待测单元组得到优化匹配结果，包括：获取一个装堆模型，该模型的模型偏差参数初始化为0；获取一个合格物料仓库中的待测单元组的实测参数数据，并将该待测单元组的实测参数数据中的预定参数的具体数值减去预定参数均值得到实测参数的偏差值，将该实测参数的偏差值叠加到模型偏差参数；判断所述模型偏差参数是否超出电堆装配需求，当判定为否时，选择该待测单元组，并继续获取新的待测单元组的实测参数数据，直至累计选用的待测单元组满足装堆数量需求，将累计选用的待测单元组的组合作为优化匹配结果输出。

在其中一个实施例中，所述采集所述待测单元组的实测参数数据，包括：采用压力分布传感器对所述待测单元组进行检测，生成活性区域的压力分布数据；将所述待测单元组连接通气管路，每个接口分别通过分支管路连接至总管，总管连接至气压系统，各分支管路和总管上均设有电子控制开关，控制各电子控制开关的开启和关闭，实现同时检测多个电堆核心零部件的气密性，或者单独检测某个电堆核心零部件的气密性，得到泄漏率数据。

在其中一个实施例中，所述实测参数数据还包括耐压性数据，通过所述气体输送组件对位于所述检测工装上的所述待测单元组输入气体，并通过气压显示组件显示待测单元组气压的变化，当判定达到耐压测试所需气压，气流量不超过预定值即判定为耐压合格，得到耐压性数据。

在其中一个实施例中，所述待测单元组对应的电堆核心零部件的零件数量为m，每个电堆核心零部件的偏差参数为x，所述预定参数偏差值为sqrt(m)x，其中sqrt(m)取整。

在其中一个实施例中，当存在多组满足电堆装配需求和装堆数量需求的待测单元组的组合时，统计各个组合中待测单元组在合格物料仓库中的物料存储时间以及所有模型泄漏率和/或模型活性区域的压力分布数据，以物料存储时间最长或所有模型泄漏率和/或模型活性区域的压力分布数据最小的组合作为优化匹配结果输出。

一种电堆核心零部件批量化装配装置，所述装置包括：标识获取模块，用于获取待测单元组的标识信息，所述待测单元组是由若干个重复电池单元组的电堆核心零部件叠放组成的，所述电堆核心零部件的叠放方向为所述电堆核心零部件组装到电池的组装方向，其中，待测单元组的电堆核心零部件数量的获取方法，包括：从1开始将各个正整数代入m中，控制M+(m-1)μ-n*sqrt(m-1)σ > mμ+n*sqrt(m)σ，验算得到满足以上不等式的最大正整数m，其中，μ为所有电堆核心零部件的预定参数均值、sqrt(m)σ为m个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，sqrt(m-1)σ为m-1个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，σ为所有电堆核心零部件的预定参数标准差，M为单个电堆核心零部件的预定参数的上限值，m为电堆核心零部件组成的待测单元组的零件数量，n为控制因子；安装模块，用于将所述待测单元组密封在检测工装上，并将所述待测单元组下压至预定压紧状态；数据采集模块，用于采集所述待测单元组的实测参数数据，所述实测参数数据包括泄漏率和活性区域的压力分布数据中的至少一种；判断模块，用于判断所述待测单元组的所述实测参数数据是否不大于预定参数偏差值；存储模块，用于当判定不大于预定参数偏差值时，判定所述待测单元组检测合格，采用合格物料仓收纳所述合格的待测单元组，并将所述实测参数数据与所述待测单元组进行对应存储；结果优化模块，用于根据电堆装配需求和装堆数量需求，基于所述实测参数数据进行电堆核心零部件匹配，优化选取多个所述合格的待测单元组得到优化匹配结果；装配模块，用于按照所述优化匹配结果从合格物料仓库中提取对应的所述合格的待测单元组进行电堆装配。

一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述方法的步骤。

一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述的方法的步骤。

与现有技术相比，本发明的优点在于：将多个电堆核心零部件根据组装方向重复叠加，不仅可以将各个电堆核心零部件的随机误差叠加放大偏差的检测结果可靠性，而且还避免了偏差的产生数值太小而导致检测精度低，检测结果可靠性降低等问题。而且将多个电堆核心零部件根据组装方向重复叠加，随机误差可以相互叠加抵消，还提升了检测效率。而且通过每组的多个电堆核心零部件的总偏差还可以提高电堆核心零部件匹配的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明的实施例中电堆核心零部件批量化装配方法的流程示意图；

图2是本发明的实施例中检测装置的结构简图；

图3是本发明的实施例中电堆核心零部件批量化装配装置的结构框图；

图4是本发明的实施例中计算机设备的内部结构图。

具体实施方式

下面结合附图对本申请实施例进行详细描述。

以下通过特定的具体实例说明本申请的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本申请的其他优点与功效。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本申请的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

要说明的是，下文描述在所附权利要求书的范围内的实施例的各种方面。应显而易见，本文中所描述的方面可体现于广泛多种形式中，且本文中所描述的任何特定结构及/或功能仅为说明性的。基于本申请，所属领域的技术人员应了解，本文中所描述的一个方面可与任何其它方面独立地实施，且可以各种方式组合这些方面中的两者或两者以上。举例来说，可使用本文中所阐述的任何数目和方面来实施设备及/或实践方法。另外，可使用除了本文中所阐述的方面中的一或多者之外的其它结构及/或功能性实施此设备及/或实践此方法。

还需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本申请的基本构想，图式中仅显示与本申请中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。在以下实施例中，标准差、正常上限、异常下限等各种数据在进行待测单元组的电堆核心零部件数量的计算时均采用其绝对值进行计算，这些数据在实际生产中均存在正负值。

另外，在以下描述中，提供具体细节是为了便于透彻理解实例。然而，所属领域的技术人员将理解，可在没有这些特定细节的情况下实践所述方面。

如图1所示，本申请实施例提供一种电堆核心零部件批量化装配方法，可以应用在终端或服务器上，终端可以但不限于是各种个人计算机、笔记本电脑、智能手机、平板电脑和便携式智能设备，服务器可以用独立的服务器或者是多个服务器组成的服务器集群来实现，该方法可以和图2中的检测装置配合使用。方法包括以下步骤：

步骤101，获取待测单元组的标识信息，待测单元组是由若干个重复电池单元组的电堆核心零部件叠放组成的，电堆核心零部件的叠放方向为电堆核心零部件组装到电池的组装方向，其中，待测单元组的电堆核心零部件数量的获取方法，包括：从1开始将各个正整数代入m中，控制M+(m-1)μ-n*sqrt(m-1)σ > mμ+n*sqrt(m)σ，验算得到满足以上不等式的最大正整数m，其中，μ为所有电堆核心零部件的预定参数均值、sqrt(m)σ为m个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，sqrt(m-1)σ为m-1个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，σ为所有电堆核心零部件的预定参数标准差，M为单个电堆核心零部件的预定参数的上限值，m为电堆核心零部件组成的待测单元组的零件数量，n为控制因子。sqrt(m)表示对m开平方。sqrt(m-1) 表示对m-1开平方。

电堆核心零部件可以是单个膜电极、单个双极板等在电池中可以具有重复单元的零部件。每个电堆核心零部件可以具有唯一的标识，通过标识迅速识别到对应的电堆核心零部件。每组待测单元组可以具有单独的标识信息，也可以是将电堆核心零部件所有的标识进行组合得到待测单元组的标识信息。待测单元组可以由多个相同的部件包组成，每个部件包可以包含膜电极、双极板等至少两种不同类型的零部件，部件包可以是电池单元。待测单元组也可以由多个电堆核心零部件组成，此时待测单元组里的电堆核心零部件为同一类型，例如，电堆核心零部件可以均为膜电极。电堆核心零部件的叠放方向为电堆核心零部件组装到电池的组装方向，因此，可以直接在电池中组装待测单元组。

在一个实施例中，待测单元组的电堆核心零部件数量的获取方法，包括以下步骤：

从1开始将各个正整数代入m中，控制M+(m-1)μ-n*sqrt(m-1)σ > mμ+n*sqrt(m)σ，验算得到满足以上不等式的最大正整数m，其中，μ为所有电堆核心零部件的预定参数均值、sqrt(m)σ为m个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，sqrt(m-1)σ为m-1个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，σ为所有电堆核心零部件的电堆核心零部件的预定参数标准差，M为单个电堆核心零部件的预定参数的上限值，m为电堆核心零部件组成的待测单元组的零件数量，n为控制因子。控制因子n可以根据工艺生产要求进行选择，例如，可以从1~3中选择。

μ为所有电堆核心零部件的预定参数均值。例如，100个电堆核心零部件的总泄露率为100mL/min，故而单个电堆核心零部件的泄露率均值μ为1mL/min。σ是该批次所有电堆核心零部件的预定参数标准差。sqrt(m)σ是拟合了m个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，sqrt(m-1)σ同理。

以电堆核心零部件构成的部件包为燃料电池的电池单元为例，一批量产化的电池单元的泄漏率不是合格与否的离散值，而是连续分布的数值，即电池单元的泄漏率数值近似正态分布（泄漏率均值为μ₁，例如1mL/min；泄漏率标准差为σ₁，例如0.5mL/min）；泄漏率上限值M₁（例如10mL/min），以及控制因子n₁是质量设计要求。令m₁为一个待测单元组中包含的燃料电池单体数量，则一个待测单元组的泄漏率期望值为m₁μ₁；上限为m₁μ₁+n₁*sqrt(m₁)σ₁；若该待测单元组中包含一个泄漏率达到M₁的燃料电池单体，则该待测单元组的泄漏率期望值为M₁+(m₁-1)μ₁，下限为M₁+(m₁-1)μ₁-n₁*sqrt(m₁-1)σ₁。

当电堆核心零部件的零件数量为未知时，可以从1开始将各个正整数代入m中，控制M₁+(m₁-1)μ₁-n₁*sqrt(m₁-1)σ₁ > m₁μ₁+n₁*sqrt(m₁)σ₁，验算得到满足以上不等式的最大正整数m₁（或者选取略小一点的数值，以保留一点安全余量）。

例如，最大允许泄漏率M₁为10mL/min，平均泄漏率μ₁为1mL/min，标准差σ₁为0.48mL/min，控制因子n₁选择为3，则正常上限为m₁μ₁+n₁*sqrt(m₁)σ₁，而存在泄漏率超限的下限为M₁+(m₁-1)μ₁-n₁*sqrt(m₁-1)σ₁，计算如下表，选取正常上限小于异常下限的最大m₁。当正常上限小于异常下限时，检测待测单元组的泄漏率，只要检测出的待测单元组的泄漏率小于正常上限，则说明待测单元组内的所有电堆核心零部件均合格（此时，预定参数偏差值为正常上限），无论此时，电堆核心零部件在待测单元组是以部件包或单独零件的形式存在。若是检测出的待测单元组的泄漏率达到异常下限，则说明待测单元组内存在不合格电堆核心零部件，需要舍弃。

多个核心零部件组成的待测单元组，其活性区域部分各处的厚度存在偏差。若待测单体组上与某行某列的一个薄膜式压力传感器重叠的局部区域的厚度为正偏差，即该处厚度大于活性区域的平均厚度，则该处对应的薄膜式压力传感器受到平均值以上的压缩，测量得到更大的接触压力；若待测单体组上与某行某列的一个薄膜式压力传感器重叠的局部区域的厚度为负偏差，即该处厚度小于活性区域的平均厚度，则该处对应的薄膜式压力传感器受到平均值以下的压缩，测量得到更小的接触压力。由此，待测单体组的活性区域上的厚度偏差就与压力分布形成对应关系。该对应关系与薄膜传感器的材料刚度、待测单体组的材料刚度、结构刚度等相关。

以电堆核心零部件构成的部件包为燃料电池的电池单元为例，一批量产化的电池单元的的活性区域的厚度数值近似正态分布（活性区域的厚度数值均值为μ₂，例如1.000mm；活性区域的厚度数值标准差为σ₂，例如0.002mm），整堆质量设计要求的控制因子n₂。根据压力测量推算得到活性区域的厚度数值，再由活性区域的厚度数值确定一个待测单元组中包含的燃料电池单体数量为m₂，则一个待测单元组的活性区域的厚度数值期望值为m₂μ₂，标准差为σ₂，上限为mμ₂+n₂*sqrt(m₂)σ₂；若该待测单元组中包含一个活性区域的厚度数值达到M₂的燃料电池单体，则该待测单元组的活性区域的厚度数值期望值为M₂+(m₂-1)μ₂，标准差为sqrt(m₂-1)σ₂，下限为M₂+(m₂-1)μ₂-n₂*sqrt(m₂-1)σ₂。

当电堆核心零部件的零件数量为未知时，从1开始将各个正整数代入m中，控制M₂+(m-1)μ₂-n*sqrt(m-1)σ₂ > mμ₂+n₂*sqrt(m₂)σ₂，验算得到满足以上不等式的最大正整数（或者选取略小一点的数值，以保留一点安全余量）。

此时，μ₂、σ₂、M₂、m₂、n₂均与部件包对应，而非部件包中的单个零部件。即、μ₂为所有部件包对应的预定参数均值、sqrt(m₂)σ₂为m₂个部件包组成的待测单元组的预定参数标准差，sqrt(m₂-1)σ₂为m₂-1个部件包组成的待测单元组的预定参数标准差，σ₂为部件包的预定参数标准差，M₂为部件包的预定参数的上限值，m₂为部件包的零件数量，n₂为控制因子。

同理，以电堆核心零部件为双极板为例，一批量产化的双极板的泄漏率不是合格与否的离散值，而是连续分布的数值，即双极板的泄漏率数值近似正态分布（泄漏率均值为μ₃；泄漏率标准差为σ₃）；泄漏率上限值M₃，以及控制因子n₃是质量设计要求。令m₃为一个待测单元组中包含的燃料电池单体数量，则一个待测单元组的泄漏率期望值为m₃μ₃；上限为mμ₃+n*sqrt(m)σ₃；若该待测单元组中包含一个泄漏率达到M₃的燃料电池单体，则该待测单元组的泄漏率期望值为M₃+(m₃-1)μ₃，下限为M₃+(m₃-1)μ₃-n₃*sqrt(m₃-1)σ₃。

当电堆核心零部件的零件数量为未知时，可以从1开始将各个正整数代入m₃中，控制M₃+(m₃-1)μ₃-n₃*sqrt(m₃-1)σ₃> mμ₃+n₃*sqrt(m₃)σ₃，验算得到满足以上不等式的最大正整数m₃（或者选取略小一点的数值，以保留一点安全余量）。

步骤102，将待测单元组放置在检测工装上，并将待测单元组下压至预定压紧状态，以实现压紧密封。

将待测单元组叠放且密封在检测工装上，并将待测单元组下压至预定压紧状态。检测工装可以是图2中所示的检测装置。以电堆核心零部件是电池单元为例，若干个电堆核心零部件组成一个电池单元组1。电池单元组1处于检测工装底板2和上压装板4之间。1a、1b、1c、1a’，1b’，1c’为电堆核心零部件的阳极流体入口、阴极流体入口、冷却液流体入口、阳极流体出口、阴极流体出口、冷却液流体出口；检测工装底板2上的2a、2b、2c、2a’，2b’，2c’是与1中的1a、1b、1c、1a’，1b’，1c’对应连接的接口，下接管道连接至阀门、压力传感器和流量传感器和气源等设备等。检测工装2用于检测电池单元组1的耐压性和泄漏率；压力分布传感器3处于电池单元组1和上压装板4之间，用于测量电池单元组1的反应活性区域在压装状态下的压力分布，以计算电池单元组1的反应活性区域的厚度偏差，用于电堆堆芯装配的单元偏差匹配。上压装板4，给电池单元组1施加压装力以模拟堆芯压装状态。

步骤103，采集待测单元组的实测参数数据，实测参数数据包括泄漏率和活性区域的压力分布数据中的至少一种。

通过检测工装采集待测单元组的实测参数数据，实测参数数据包括泄漏率和活性区域的压力分布数据中的至少一种。实测参数数据是待测单元组的总数据，即、待测单元组中所有电堆核心零部件的总泄漏率和/或活性区域的压力分布数据。

泄漏率是在燃料电池内部流体处于正常工作压力下，流体泄漏的速率。

活性区域的压力分布数据是采用图2中的薄膜式压力分布传感器测量得到其中若干行若干列的所有薄膜式压力传感器的数据。

步骤104，判断待测单元组的实测参数数据是否不大于预定参数偏差值。

判断待测单元组的实测参数数据是否不大于预定参数偏差值。在一个实施例中，预定参数偏差值可以是根据每个电堆核心零部件容许的误差以及待测单元组中的电堆核心零部件的数量进行简单计算而生成的。在一个实施例中，预定参数偏差值可以是多个重复单元随机误差相互叠加抵消后得到的许可参数，该参数需求可以根据历史参数数据进行计算得到的，也可以是用户指定的。具体判断步骤是：将实测参数数据中的预定参数的具体数值减去预定参数均值得到实测参数的偏差值，判断该偏差值的绝对值是否不大于预定参数偏差值。

在其中一个实施例中，待测单元组对应的电堆核心零部件的零件数量为10，每个电堆核心零部件的泄漏率误差为x，每个电堆核心零部件的压力分布偏差为3%，预定参数偏差值包含预定泄漏率误差和预定压力分布偏差，预定泄漏率误差为10x，预定压力分布偏差不超过20%。

步骤105，当判定不大于预定参数偏差值时，判定待测单元组检测合格，采用合格物料仓收纳合格的待测单元组，并将实测参数数据与待测单元组进行对应存储。

当判定不大于预定参数偏差值时，判定待测单元组检测合格，采用合格物料仓收纳合格的待测单元组，并将实测参数数据与待测单元组进行对应存储。当判定不不大于预定参数偏差值时，判断待测单元组检测不合格。检测不合格的待测单元组可以进行废弃处理，也可以将检测不合格的待测单元组中的电堆核心零部件分别进行单独测试，并从中筛选出合格的单个电堆核心零部件。

步骤106，根据电堆装配需求和装堆数量需求，基于实测参数数据进行电堆核心零部件匹配，优化选取多个合格的待测单元组得到优化匹配结果。

电堆装配需求包括泄漏率误差和/或活性区域厚度偏差。根据电堆装配需求，基于实测参数数据进行电堆核心零部件匹配，优化选取多个合格的待测单元组得到优化匹配结果。可以从存储有实测参数数据与待测单元组的数据库中提取出实测参数数据，筛除不合格的待测单元组，而后获得所有合格的待测单元组的实测参数数据，将实测参数数据进行电堆核心零部件匹配，优化选取多个合格的待测单元组来计算组成电堆后的泄漏率和活性区域厚度偏差，当满足电堆装配需求时，此时的匹配结果为优化匹配结果。

优化的步骤可以包含以下子步骤：

1、获取一个装堆模型，该模型的模型泄漏率和模型活性区域的压力分布数据均初始化为0，装配模型为程序根据装堆数量需求虚拟构建的；装堆数量需求可以由需要z组的待测单元组构成，也可以由需要总数z*m个电堆核心零部件构成。z为正整数，m为待测单元组内电堆核心零部件的数量。

2、获取一个合格物料仓库中的待测单元组的实测参数数据，并将该待测单元组的实测参数数据中的预定参数的具体数值减去预定参数均值得到实测参数的偏差值，将该实测参数的偏差值叠加到模型偏差参数。实测参数的偏差值可以存在正值或负值。

3、判断模型偏差参数是否超出电堆装配参数，当判定为否时，选择该待测单元组，并继续获取新的待测单元组的实测参数数据，直至累计选用的待测单元组满足装堆数量需求，将累计选用的待测单元组的组合作为优化匹配结果输出。

以模型偏差参数为泄漏率数据为例，获取一个装堆模型，该模型的模型泄漏率初始化为0；获取一个待测单元组的实测参数数据，并将该待测单元组的实测参数数据叠加到模型泄漏率；判断模型泄漏率是否超出电堆装配需求，当判定为否时，选择该待测单元组，并继续获取新的待测单元组的实测参数数据，直至累计选用的待测单元组满足装堆数量需求，将累计选用的待测单元组的组合作为优化匹配结果输出。当判定模型泄漏率超出电堆装配需求时，该待测单元组被判定不满足该电堆装配需求，并对该待测单元组设置“已排除”的标签。后续选择未设置“已排除”标签的待测单元组进行装配模拟。泄漏率数据采用线性叠加。

当模型偏差参数为活性区域的压力分布数据，具体步骤一致，故不一一赘述。压力分布数据采用同区域内的不同待测单元组的零部件的压力数据线性叠加。活性区域的压力分布数据呈现了待测单元组在每个平面区域上的压力数据。

以模型偏差参数包含泄漏率数据和活性区域的压力分布数据时，获取一个装堆模型，该模型的模型泄漏率和模型活性区域的压力分布数据均初始化为0；获取一个待测单元组的实测参数数据，并将该待测单元组的实测参数数据分别叠加到模型泄漏率和模型活性区域的压力分布数据，此时待测单元组的实测参数数据同样包含泄漏率和活性区域的压力分布数据；判断模型泄漏率是否超出电堆装配需求中的泄漏率误差，并判断模型活性区域的压力分布数据是否超出电堆装配需求中的活性区域厚度偏差；当二者均判定为否时，选择该待测单元组，并继续获取新的待测单元组的实测参数数据，直至累计选用的待测单元组满足装堆数量需求，将累计选用的待测单元组的组合作为优化匹配结果输出。当二者任一项被判定为是时，该待测单元组被判定不满足电堆装配需求，并对该待测单元组设置“已排除”的标签。后续可以选择未设置“已排除”标签的待测单元组进行装配模拟。

在一个实施例中，当存在多组满足电堆装配需求和装堆数量需求的待测单元组的组合时，统计各个组合中待测单元组在合格物料仓库中的物料存储时间以及所有模型泄漏率和/或模型活性区域的压力分布数据，以物料存储时间最长或所有模型泄漏率和/或模型活性区域的压力分布数据最小的组合作为优化匹配结果输出。当服务器统计出需要选择物料存储时间最长、所有模型泄漏率或模型活性区域的压力分布数据最小的组合时，服务器可以根据电堆装配需求的有效位数从中筛选合适的组合。例如，当有效位数小于2位时，服务器可以选择物料存储时间最长的组合；当有效位数大于2位，服务器可以择优输出模型泄露率和模型活性区域的压力分布数据与电堆装配需求（此时电堆装配需求包括泄漏率误差和活性区域厚度偏差）差值越大的组合。即、当同时存在模型泄露率和模型活性区域的压力分布数据时，若模型泄露率-电堆装配需求的泄漏率误差的差值绝对值≤模型活性区域的压力分布数据-电堆装配需求的活性区域厚度偏差的差值绝对值，则服务器将输出模型活性区域的压力分布数据与电堆装配需求差值最大的组合。

步骤107，按照优化匹配结果从合格物料仓库中提取对应的合格的待测单元组进行电堆装配。

上述方法，将多个电堆核心零部件根据组装方向重复叠加，不仅可以将各个电堆核心零部件的随机误差叠加放大偏差的检测结果可靠性，而且还避免了偏差的产生数值太小而导致检测精度低，检测结果可靠性降低等问题。而且将多个电堆核心零部件根据组装方向重复叠加，随机误差可以相互叠加抵消，还提升了检测效率。而且通过每组的多个电堆核心零部件的总偏差还可以提高电堆核心零部件匹配的效率。

在其中一个实施例中，采集待测单元组的实测参数数据，包括以下步骤：采用压力分布传感器对待测单元组进行检测，生成活性区域的压力分布数据；将待测单元组连接通气管路，每个接口分别通过分支管路连接至总管，总管连接至气压系统，各分支管路和总管上均设有电子控制开关，控制各电子控制开关的开启和关闭，实现同时检测多个电堆核心零部件的气密性，或者单独检测某个电堆核心零部件的气密性，得到泄漏率数据。

例如，当待测单元组中的零部件为膜电极时，可以采用多个独立密封的膜电极检测区对待测单元组进行检测，各膜电极检测区分别通过分支管路连接至总管，总管连接至气压系统，各分支管路和总管上均设有电子控制开关，控制各电子控制开关的开启和关闭，实现同时检测多个电堆核心零部件的气密性，或者单独检测某个电堆核心零部件的气密性，得到其泄漏率数据。

在一个实施例中，实测参数数据还包含耐压性数据，耐压性是燃料电池内部流体处于超过正常工作压力的情况下，承受指定的高压力而不受损的能力。通过气体输送组件对位于检测工装上的待测单元组输入一定气体，通过气压显示组件显示待测单元组气压的变化。当判定达到耐压测试所需气压、且气流量不超过预定值、且燃料电池未发生开裂或破碎或永久变形或其他物理损伤时，即判定为耐压合格，得到耐压性数据，此时耐压性数据为该工作压力和气流量。耐压测试所需气压（测试耐压性时的高压力）可以是正常压力的1.3~1.5倍。正常压力是燃料电池工作时的压力，一般与进行泄漏率测试时的气压一致。

在其中一个实施例中，判断待测单元组的实测参数数据是否不大于预定参数偏差值，包括：待测单元组对应的电堆核心零部件的零件数量为m，每个电堆核心零部件的偏差参数为x，预定参数偏差值为sqrt(m)x，其中sqrt(m)取整。

例如，预定参数偏差值为泄漏率误差时，待测单元组对应的电堆核心零部件的零件数量为m，每个电堆核心零部件的泄漏率误差为x，预定泄漏率误差为sqrt(m)x，其中sqrt(m)取整。

预定压力分布偏差是指待测单元组中的所有电堆核心零部件活性区域的的压力分布偏差叠加后不允许超出的最大值。预定参数偏差值为预定压力分布偏差时，待测单元组对应的电堆核心零部件的零件数量为m，每个电堆核心零部件的活性区域的预定压力分布偏差为y，预定压力分布偏差为sqrt(m)y，其中sqrt(m)取整。

上述方法，可以进一步提高叠加放大偏差的检测结果可靠性，提升了检测效率和电堆核心零部件匹配的效率。

在其中一个实施例中，待测单元组对应的电堆核心零部件的零件数量为10，每个电堆核心零部件的泄漏率误差为x，每个电堆核心零部件的压力分布偏差为3%，预定参数偏差值可以包含预定泄漏率误差和预定压力分布偏差，预定泄漏率误差为3x，预定压力分布偏差不超过10%。

在一个实施例中，如图3所示，提供了一种电堆核心零部件批量化装配装置，装置包括标识获取模块301、安装模块302、数据采集模块303、判断模块304、存储模块305、结果优化模块306和装配模块307。

标识获取模块301，用于获取待测单元组的标识信息，待测单元组是由若干个重复电池单元组的电堆核心零部件叠放组成的，电堆核心零部件的叠放方向为电堆核心零部件组装到电池的组装方向，其中，待测单元组的电堆核心零部件数量的获取方法，包括：从1开始将各个正整数代入m中，控制M+(m-1)μ-n*sqrt(m-1)σ > mμ+n*sqrt(m)σ，验算得到满足以上不等式的最大正整数m，其中，μ为所有电堆核心零部件的预定参数均值、sqrt(m)σ为m个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，sqrt(m-1)σ为m-1个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，σ为所有电堆核心零部件的预定参数标准差，M为单个电堆核心零部件的预定参数的上限值，m为电堆核心零部件组成的待测单元组的零件数量，n为控制因子。

安装模块302，用于将待测单元组放置在检测工装上，并将待测单元组下压至预定压紧状态，以实现压紧密封。

数据采集模块303，用于采集待测单元组的实测参数数据，实测参数数据包括泄漏率和活性区域的压力分布数据中的至少一种。

判断模块304，用于判断待测单元组的实测参数数据是否不大于预定参数偏差值。

存储模块305，用于当判定不大于预定参数偏差值时，判定待测单元组检测合格，采用合格物料仓收纳合格的待测单元组，并将实测参数数据与待测单元组进行对应存储。

结果优化模块306，用于根据电堆装配需求和装堆数量需求，基于实测参数数据进行电堆核心零部件匹配，优化选取多个合格的待测单元组得到优化匹配结果，其中优化方法包括：获取一个装堆模型，该模型的模型偏差参数初始化为0；获取一个合格物料仓库中的待测单元组的实测参数数据，并将该待测单元组的实测参数数据中的预定参数的具体数值减去预定参数均值得到实测参数的偏差值，将该实测参数的偏差值叠加到模型偏差参数；判断模型偏差参数是否超出电堆装配需求，当判定为否时，选择该待测单元组，并继续获取新的待测单元组的实测参数数据，直至累计选用的待测单元组满足装堆数量需求，将累计选用的待测单元组的组合作为优化匹配结果输出。

装配模块307，用于按照优化匹配结果从合格物料仓库中提取对应的合格的待测单元组进行电堆装配。

在其中一个实施例中，数据采集模块303包括：

压力分布采集单元，用于采用压力分布传感器对待测单元组进行检测，生成活性区域的压力分布数据。

泄漏率数据采集单元，用于将待测单元组连接通气管路，每个接口分别通过分支管路连接至总管，总管连接至气压系统，各分支管路和总管上均设有电子控制开关，控制各电子控制开关的开启和关闭，实现同时检测多个电堆核心零部件的气密性，或者单独检测某个电堆核心零部件的气密性，得到泄漏率数据。

在其中一个实施例中，判断模块304包括：

预定参数偏差值获取单元，用于待测单元组对应的电堆核心零部件的零件数量为m，每个电堆核心零部件的偏差参数为x，预定参数偏差值为sqrt(m)x，其中sqrt(m)取整。

关于电堆核心零部件批量化装配装置的具体限定可以参见上文中对于电堆核心零部件批量化装配方法的限定，在此不再赘述。上述电堆核心零部件批量化装配装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。

在一个实施例中，提供了一种计算机设备，该计算机设备可以是服务器，其内部结构图可以如图4所示。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器、网络接口和数据库。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统、计算机程序和数据库。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的数据库用于存储实测参数数据和标识信息等。该计算机设备的网络接口用于与外部的终端通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现一种电堆核心零部件批量化装配方法。

本领域技术人员可以理解，图4中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。

在一个实施例中，提供了一种计算机设备，包括存储器和处理器，该存储器存储有计算机程序，该处理器执行计算机程序时实现以下步骤：获取待测单元组的标识信息，待测单元组是由若干个重复电池单元组的电堆核心零部件叠放组成的，电堆核心零部件的叠放方向为电堆核心零部件组装到电池的组装方向，其中，待测单元组的电堆核心零部件数量的获取方法，包括：从1开始将各个正整数代入m中，控制M+(m-1)μ-n*sqrt(m-1)σ > mμ+n*sqrt(m)σ，验算得到满足以上不等式的最大正整数m，其中，μ为所有电堆核心零部件的预定参数均值、sqrt(m)σ为m个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，sqrt(m-1)σ为m-1个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，σ为所有电堆核心零部件的电堆核心零部件的预定参数标准差，M为单个电堆核心零部件的预定参数的上限值，m为电堆核心零部件组成的待测单元组的零件数量，n为控制因子；将待测单元组放置在检测工装上，并将待测单元组下压至预定压紧状态，以实现压紧密封；采集待测单元组的实测参数数据，实测参数数据包括泄漏率和活性区域的压力分布数据中的至少一种；判断待测单元组的实测参数数据是否不大于预定参数偏差值；当判定不大于预定参数偏差值时，判定待测单元组检测合格，采用合格物料仓收纳合格的待测单元组，并将实测参数数据与待测单元组进行对应存储；根据电堆装配需求和装堆数量需求，基于实测参数数据进行电堆核心零部件匹配，优化选取多个合格的待测单元组得到优化匹配结果；按照优化匹配结果从合格物料仓库中提取对应的合格的待测单元组进行电堆装配，其中，根据电堆装配需求和装堆数量需求，基于实测参数数据进行电堆核心零部件匹配，优化选取多个合格的待测单元组得到优化匹配结果，包括：获取一个装堆模型，该模型的模型偏差参数初始化为0；获取一个合格物料仓库中的待测单元组的实测参数数据，并将该待测单元组的实测参数数据中的预定参数的具体数值减去预定参数均值得到实测参数的偏差值，将该实测参数的偏差值叠加到模型偏差参数；判断模型偏差参数是否超出电堆装配需求，当判定为否时，选择该待测单元组，并继续获取新的待测单元组的实测参数数据，直至累计选用的待测单元组满足装堆数量需求，将累计选用的待测单元组的组合作为优化匹配结果输出。

在一个实施例中，处理器执行计算机程序时实现的采集待测单元组的实测参数数据，包括：采用压力分布传感器对待测单元组进行检测，生成活性区域的压力分布数据；将待测单元组连接通气管路，每个接口分别通过分支管路连接至总管，总管连接至气压系统，各分支管路和总管上均设有电子控制开关，控制各电子控制开关的开启和关闭，实现同时检测多个电堆核心零部件的气密性，或者单独检测某个电堆核心零部件的气密性，得到泄漏率数据。

在一个实施例中，处理器执行计算机程序时实现的实测参数数据还包括耐压性数据，通过所述气体输送组件对位于所述检测工装上的所述待测单元组输入气体，并通过气压显示组件显示待测单元组气压的变化，当判定达到耐压测试所需气压，且气流量不超过预定值即判定为耐压合格，得到耐压性数据。

在一个实施例中，处理器执行计算机程序时实现的当存在多组满足电堆装配需求和装堆数量需求的待测单元组的组合时，统计各个组合中待测单元组在合格物料仓库中的物料存储时间以及所有模型泄漏率和/或模型活性区域的压力分布数据，以物料存储时间最长或所有模型泄漏率和/或模型活性区域的压力分布数据最小的组合作为优化匹配结果输出。

在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：获取待测单元组的标识信息，待测单元组是由若干个重复电池单元组的电堆核心零部件叠放组成的，电堆核心零部件的叠放方向为电堆核心零部件组装到电池的组装方向，其中，待测单元组的电堆核心零部件数量的获取方法，包括：从1开始将各个正整数代入m中，控制M+(m-1)μ-n*sqrt(m-1)σ > mμ+n*sqrt(m)σ，验算得到满足以上不等式的最大正整数m，其中，μ为所有电堆核心零部件的预定参数均值、sqrt(m)σ为m个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，sqrt(m-1)σ为m-1个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，σ为所有电堆核心零部件的预定参数标准差，M为单个电堆核心零部件的预定参数的上限值，m为电堆核心零部件组成的待测单元组的零件数量，n为控制因子；将待测单元组放置在检测工装上，并将待测单元组下压至预定压紧状态，以实现压紧密封；采集待测单元组的实测参数数据，实测参数数据包括泄漏率和活性区域的压力分布数据中的至少一种；判断待测单元组的实测参数数据是否不大于预定参数偏差值；当判定不大于预定参数偏差值时，判定待测单元组检测合格，采用合格物料仓收纳合格的待测单元组，并将实测参数数据与待测单元组进行对应存储；根据电堆装配需求和装堆数量需求，基于实测参数数据进行电堆核心零部件匹配，优化选取多个合格的待测单元组得到优化匹配结果；按照优化匹配结果从合格物料仓库中提取对应的合格的待测单元组进行电堆装配，其中，根据电堆装配需求和装堆数量需求，基于实测参数数据进行电堆核心零部件匹配，优化选取多个合格的待测单元组得到优化匹配结果，包括：获取一个装堆模型，该模型的模型偏差参数初始化为0；获取一个合格物料仓库中的待测单元组的实测参数数据，并将该待测单元组的实测参数数据中的预定参数的具体数值减去预定参数均值得到实测参数的偏差值，将该实测参数的偏差值叠加到模型偏差参数；判断模型偏差参数是否超出电堆装配需求，当判定为否时，选择该待测单元组，并继续获取新的待测单元组的实测参数数据，直至累计选用的待测单元组满足装堆数量需求，将累计选用的待测单元组的组合作为优化匹配结果输出。

在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时实现的采集待测单元组的实测参数数据，包括：采用压力分布传感器对待测单元组进行检测，生成活性区域的压力分布数据；将待测单元组连接通气管路，每个接口分别通过分支管路连接至总管，总管连接至气压系统，各分支管路和总管上均设有电子控制开关，控制各电子控制开关的开启和关闭，实现同时检测多个电堆核心零部件的气密性，或者单独检测某个电堆核心零部件的气密性，得到泄漏率数据。

在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时实现的实测参数数据还包括耐压性数据，通过所述气体输送组件对位于所述检测工装上的所述待测单元组输入气体，并通过气压显示组件显示待测单元组气压的变化，当判定达到耐压测试所需气压，且气流量不超过预定值即判定为耐压合格，得到耐压性数据。

在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时实现的当存在多组满足电堆装配需求和装堆数量需求的待测单元组的组合时，统计各个组合中待测单元组在合格物料仓库中的物料存储时间以及所有模型泄漏率和/或模型活性区域的压力分布数据，以物料存储时间最长或所有模型泄漏率和/或模型活性区域的压力分布数据最小的组合作为优化匹配结果输出。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种电堆核心零部件批量化装配方法，其特征在于，包括：

获取待测单元组的标识信息，所述待测单元组是由若干个重复电池单元组的电堆核心零部件叠放组成的，所述电堆核心零部件的叠放方向为所述电堆核心零部件组装到电池的组装方向，其中，待测单元组的电堆核心零部件数量的获取方法，包括：从1开始将各个正整数代入m中，控制M+(m-1)μ-n*sqrt(m-1)σ > mμ+n*sqrt(m)σ，验算得到满足以上不等式的最大正整数m，其中，μ为所有电堆核心零部件的预定参数均值、sqrt(m)σ为m个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，sqrt(m-1)σ为m-1个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，σ为所有电堆核心零部件的预定参数标准差，M为单个电堆核心零部件的预定参数的上限值，m为电堆核心零部件组成的待测单元组的零件数量，n为控制因子；

将所述待测单元组放置在检测工装上，并将所述待测单元组下压至预定压紧状态，以实现压紧密封；

采集所述待测单元组的实测参数数据，所述实测参数数据包括泄漏率和活性区域的压力分布数据中的至少一种；

判断所述待测单元组的所述实测参数数据是否不大于预定参数偏差值；

当判定不大于预定参数偏差值时，判定所述待测单元组检测合格，采用合格物料仓收纳合格的所述待测单元组，并将所述实测参数数据与所述待测单元组进行对应存储；

根据电堆装配需求和装堆数量需求，基于所述实测参数数据进行电堆核心零部件匹配，优化选取多个所述合格的待测单元组得到优化匹配结果，所述电堆装配需求包括泄漏率误差和/或活性区域厚度偏差；

按照所述优化匹配结果从合格物料仓库中提取对应的所述合格的待测单元组进行电堆装配，

其中，根据电堆装配需求和装堆数量需求，基于所述实测参数数据进行电堆核心零部件匹配，优化选取多个所述合格的待测单元组得到优化匹配结果，包括：

获取一个装堆模型，该模型的模型偏差参数初始化为0；

获取一个合格物料仓库中的待测单元组的实测参数数据，并将该待测单元组的实测参数数据中的预定参数的具体数值减去预定参数均值得到实测参数的偏差值，将该实测参数的偏差值叠加到所述模型偏差参数；

判断所述模型偏差参数是否超出电堆装配需求，当判定为否时，选择该待测单元组，并继续获取新的待测单元组的实测参数数据，直至累计选用的待测单元组满足所述装堆数量需求，将累计选用的待测单元组的组合作为优化匹配结果输出。

2.根据权利要求1所述的电堆核心零部件批量化装配方法，其特征在于，所述采集所述待测单元组的实测参数数据，包括：

采用压力分布传感器对所述待测单元组进行检测，生成活性区域的压力分布数据；

将所述待测单元组连接气体输送组件，并通过所述气体输送组件与气压系统连接，所述气体输送组件包含分支管路和总管，每个接口分别通过分支管路连接至总管，总管连接至气压系统，各分支管路和总管上均设有电子控制开关，控制各电子控制开关的开启和关闭，实现同时检测多个电堆核心零部件的气密性，或者单独检测某个电堆核心零部件的气密性，得到泄漏率数据。

3.根据权利要求2所述的电堆核心零部件批量化装配方法，其特征在于，所述实测参数数据还包括耐压性数据，通过所述气体输送组件对位于所述检测工装上的所述待测单元组输入气体，并通过气压显示组件显示待测单元组气压的变化，当判定达到耐压测试所需气压，且气流量不超过预定值即判定为耐压合格，得到耐压性数据。

4.根据权利要求1所述的电堆核心零部件批量化装配方法，其特征在于，所述待测单元组对应的电堆核心零部件的零件数量为m，每个电堆核心零部件的偏差参数为x，所述预定参数偏差值为sqrt(m)x，其中sqrt(m)取整。

5.根据权利要求1所述的电堆核心零部件批量化装配方法，其特征在于，当存在多组满足电堆装配需求和装堆数量需求的待测单元组的组合时，统计各个组合中待测单元组在合格物料仓库中的物料存储时间以及所有模型泄漏率和/或模型活性区域的压力分布数据，以物料存储时间最长或所有模型泄漏率和/或模型活性区域的压力分布数据最小的组合作为优化匹配结果输出。

6.一种电堆核心零部件批量化装配装置，其特征在于，所述装置包括：

标识获取模块，用于获取待测单元组的标识信息，所述待测单元组是由若干个重复电池单元组的电堆核心零部件叠放组成的，所述电堆核心零部件的叠放方向为所述电堆核心零部件组装到电池的组装方向，其中，待测单元组的电堆核心零部件数量的获取方法，包括：从1开始将各个正整数代入m中，控制M+(m-1)μ-n*sqrt(m-1)σ > mμ+n*sqrt(m)σ，验算得到满足以上不等式的最大正整数m，其中，μ为所有电堆核心零部件的预定参数均值、sqrt(m)σ为m个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，sqrt(m-1)σ为m-1个电堆核心零部件组成的待测单元组的预定参数标准差，σ为所有电堆核心零部件的预定参数标准差，M为单个电堆核心零部件的预定参数的上限值，m为电堆核心零部件组成的待测单元组的零件数量，n为控制因子；

安装模块，用于将所述待测单元组放置在检测工装上，并将所述待测单元组下压至预定压紧状态，以实现压紧密封；

数据采集模块，用于采集所述待测单元组的实测参数数据，所述实测参数数据包括泄漏率和活性区域的压力分布数据中的至少一种；

判断模块，用于判断所述待测单元组的所述实测参数数据是否不大于预定参数偏差值；

存储模块，用于当判定不大于预定参数偏差值时，判定所述待测单元组检测合格，采用合格物料仓收纳合格的所述待测单元组，并将所述实测参数数据与所述待测单元组进行对应存储；

结果优化模块，用于根据电堆装配需求和装堆数量需求，基于所述实测参数数据进行电堆核心零部件匹配，优化选取多个所述合格的待测单元组得到优化匹配结果；其中优化方法包括：获取一个装堆模型，该模型的模型偏差参数初始化为0；获取一个合格物料仓库中的待测单元组的实测参数数据，并将该待测单元组的实测参数数据中的预定参数的具体数值减去预定参数均值得到实测参数的偏差值，将该实测参数的偏差值叠加到模型偏差参数；判断所述模型偏差参数是否超出电堆装配需求，当判定为否时，选择该待测单元组，并继续获取新的待测单元组的实测参数数据，直至累计选用的待测单元组满足装堆数量需求，将累计选用的待测单元组的组合作为优化匹配结果输出；

装配模块，用于按照所述优化匹配结果从合格物料仓库中提取对应的所述合格的待测单元组进行电堆装配。

7.一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至5中任一项所述方法的步骤。

8.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至5中任一项所述的方法的步骤。

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