CN116794529A - 一种电池微短路检测方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电池微短路检测方法及装置，该方法包括：根据目标电池的电池参数，计算目标电池的预期充电时长，预期充电时长用于表示目标电池完成恒流充电阶段对应的充电操作的预期时长；确定目标电池的实际充电时长，实际充电时长用于表示目标电池完成恒流充电阶段对应的充电操作的实际时长；根据预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路检测结果。可见，实施本发明能够提高锂离子电池微短路检测的效率。
Description
技术领域
本发明涉及电池检测技术领域，尤其涉及一种电池微短路检测方法及装置。
背景技术
锂离子电池的安全性体现在结构设计、电极材料、制造工艺等多方面。锂离子电池芯包微短路检测是电池安全性工艺检测的第一道防线，电池芯包微短路检测技术主要包括电池绝缘电阻检测和电池自放电检测两种检测方式。
其中，电池绝缘电阻检测是通过绝缘电阻检测仪向电池的正负极施加电压，以测量电池的绝缘电阻值，若电池的绝缘电阻值低于阈值，则表示电池存在微短路；而电池自放电检测是通过将电池在常温、高温存储一段时间后，若检测到电池电压低于正常截止电压，则表示电池存在微短路。然而，在实际应用中，电池自放电检测的检测时间周期长，一般为3～7天，导致微短路检测效率较低。因此，提出一种能够提高锂离子电池微短路检测的效率的技术方案显得尤为重要。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种电池微短路检测方法及装置，能够提高锂离子电池微短路检测的效率。
为了解决上述技术问题，本发明第一方面公开了一种电池微短路检测方法，所述方法包括：
根据目标电池的电池参数，计算所述目标电池的预期充电时长，所述预期充电时长用于表示所述目标电池完成恒流充电阶段对应的充电操作的预期时长；
确定所述目标电池的实际充电时长，所述实际充电时长用于表示所述目标电池完成所述恒流充电阶段对应的充电操作的实际时长；
根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果。
作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果，包括：
根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路程度；
判断所述目标电池的微短路程度是否大于预先确定的微短路程度阈值；
当判断出所述目标电池的微短路程度大于所述微短路程度阈值时，确定所述目标电池存在微短路为所述目标电池的微短路检测结果；
当判断出所述目标电池的微短路程度小于或等于所述微短路程度阈值时，确定所述目标电池不存在微短路为所述目标电池的微短路检测结果。
作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路程度，包括：
计算所述实际充电时长与所述预期充电时长之间的时长比值，并将所述时长比值确定为所述目标电池的微短路程度；
其中，所述目标电池的微短路程度Z的计算公式如下：
Z＝t实/t预
其中，t实为所述实际充电时长，t预为所述预期充电时长。
作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述目标电池的电池参数包括所述目标电池的电容值、所述目标电池的检测电压值和所述目标电池的输入电流值，所述目标电池的检测电压值用于表示基于电压检测设备检测到的所述目标电池的电压值，所述目标电池的输入电流值用于表示输入所述目标电池的电流值；
其中，所述根据目标电池的电池参数，计算所述目标电池的预期充电时长，包括：
所述目标电池的预期充电时长t预的计算公式如下：
t预＝U/I输
其中，t预为所述预期充电时长，C为所述目标电池的电容值，U为所述目标电池的检测电压值，I输为所述目标电池的输入电流值。
作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，所述目标电池的电池参数还包括所述目标电池的漏电流值；
其中，所述确定所述目标电池的实际充电时长，包括：
根据所述目标电池的输入电流值和所述目标电池的漏电流值，确定所述目标电池的实际电流值；
根据所述目标电池的电容值、所述目标电池的检测电压值和所述目标电池的实际电流值，计算所述目标电池的实际充电时长；
或者，
基于时长检测设备记录所述目标电池的实际充电时长；
其中，所述根据所述目标电池的电容值、所述目标电池的检测电压值和所述目标电池的实际电流值，计算所述目标电池的实际充电时长，包括：
所述目标电池的实际充电时长t实的计算公式如下：
t实＝CU/I实＝CU/(I输-I漏)
其中，C为所述目标电池的电容值，U为所述目标电池的检测电压值，I实为所述目标电池的实际电流值，I输为所述目标电池的输入电流值，I漏为所述目标电池的漏电流值。
作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，在所述根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果之前，所述方法还包括：
检测所述目标电池对应的生产环境参数，所述生产环境参数包括环境粉尘浓度、环境温度和环境湿度中的一种或多种的组合；
检测所述目标电池的材料参数，所述材料参数包括正极材料、负极材料、电池隔膜尺寸和电池隔膜材料中的一种或多种的组合；
其中，所述根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果，包括：
根据所述生产环境参数、所述材料参数、所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果。
作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面中，在所述根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果之后，所述方法还包括：
当所述目标电池的微短路检测结果用于表示所述目标电池存在微短路时，分析所述目标电池的电池参数和所述目标电池的微短路程度，得到所述目标电池对应的微短路原因；
根据所述目标电池对应的微短路原因，确定所述目标电池对应的修复方案；
根据所述目标电池对应的修复方案，对所述目标电池进行修复，以使修复后的所述目标电池的微短路程度小于所述微短路程度阈值。
本发明第二方面公开了一种电池微短路检测装置，所述装置包括：
计算模块，用于根据目标电池的电池参数，计算所述目标电池的预期充电时长，所述预期充电时长用于表示所述目标电池完成恒流充电阶段对应的充电操作的预期时长；
确定模块，用于确定所述目标电池的实际充电时长，所述实际充电时长用于表示所述目标电池完成所述恒流充电阶段对应的充电操作的实际时长；
所述确定模块，还用于根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果。
作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述确定模块根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果的具体方式包括：
根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路程度；
判断所述目标电池的微短路程度是否大于预先确定的微短路程度阈值；
当判断出所述目标电池的微短路程度大于所述微短路程度阈值时，确定所述目标电池存在微短路为所述目标电池的微短路检测结果；
当判断出所述目标电池的微短路程度小于或等于所述微短路程度阈值时，确定所述目标电池不存在微短路为所述目标电池的微短路检测结果。
作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述确定模块根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路程度的具体方式包括：
计算所述实际充电时长与所述预期充电时长之间的时长比值，并将所述时长比值确定为所述目标电池的微短路程度；
其中，所述目标电池的微短路程度Z的计算公式如下：
Z＝t实/t预
其中，t实为所述实际充电时长，t预为所述预期充电时长。
作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述目标电池的电池参数包括所述目标电池的电容值、所述目标电池的检测电压值和所述目标电池的输入电流值，所述目标电池的检测电压值用于表示基于电压检测设备检测到的所述目标电池的电压值，所述目标电池的输入电流值用于表示输入所述目标电池的电流值；
其中，所述计算模块根据目标电池的电池参数，计算所述目标电池的预期充电时长的具体方式包括：
所述目标电池的预期充电时长t预的计算公式如下：
t预＝CU/I输
其中，t预为所述预期充电时长，C为所述目标电池的电容值，U为所述目标电池的检测电压值，I输为所述目标电池的输入电流值。
作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述目标电池的电池参数还包括所述目标电池的漏电流值；
其中，所述确定模块确定所述目标电池的实际充电时长的具体方式包括：
根据所述目标电池的输入电流值和所述目标电池的漏电流值，确定所述目标电池的实际电流值；
根据所述目标电池的电容值、所述目标电池的检测电压值和所述目标电池的实际电流值，计算所述目标电池的实际充电时长；
或者，
基于时长检测设备记录所述目标电池的实际充电时长；
其中，所述确定模块根据所述目标电池的电容值、所述目标电池的检测电压值和所述目标电池的实际电流值，计算所述目标电池的实际充电时长的具体方式包括：
所述目标电池的实际充电时长t实的计算公式如下：
t实＝CU/I实＝CU/(I输-I漏)
其中，C为所述目标电池的电容值，U为所述目标电池的检测电压值，I实为所述目标电池的实际电流值，I输为所述目标电池的输入电流值，I漏为所述目标电池的漏电流值。
作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述装置还包括：
检测模块，用于在所述确定模块根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果之前，检测所述目标电池对应的生产环境参数，所述生产环境参数包括环境粉尘浓度、环境温度和环境湿度中的一种或多种的组合；
所述检测模块，还用于检测所述目标电池的材料参数，所述材料参数包括正极材料、负极材料、电池隔膜尺寸和电池隔膜材料中的一种或多种的组合；
其中，所述确定模块根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果的具体方式包括：
根据所述生产环境参数、所述材料参数、所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果。
作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面中，所述装置还包括：
分析模块，用于在所述确定模块根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果之后，当所述目标电池的微短路检测结果用于表示所述目标电池存在微短路时，分析所述目标电池的电池参数和所述目标电池的微短路程度，得到所述目标电池对应的微短路原因；
所述确定模块，还用于根据所述目标电池对应的微短路原因，确定所述目标电池对应的修复方案；
修复模块，用于根据所述目标电池对应的修复方案，对所述目标电池进行修复，以使修复后的所述目标电池的微短路程度小于所述微短路程度阈值。
本发明第三方面公开了另一种电池微短路检测装置，所述装置包括：
存储有可执行程序代码的存储器；
与所述存储器耦合的处理器；
所述处理器调用所述存储器中存储的所述可执行程序代码，执行本发明第一方面公开的电池微短路检测方法。
本发明第四方面公开了一种计算机存储介质，所述计算机存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令被调用时，用于执行本发明第一方面公开的电池微短路检测方法。
与现有技术相比，本发明实施例具有以下有益效果：
本发明实施例中，根据目标电池的电池参数，计算目标电池的预期充电时长，预期充电时长用于表示目标电池完成恒流充电阶段对应的充电操作的预期时长；确定目标电池的实际充电时长，实际充电时长用于表示目标电池完成恒流充电阶段对应的充电操作的实际时长；根据预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路检测结果。可见，实施本发明能够根据电池的电池参数，计算得到电池的预期充电时长，并结合确定出的电池的实际充电时长和预期充电时长，以及根据预期充电时长和预期充电时长确定得到电池的微短路检测结果，实现了基于锂电池绝缘检测机理在恒流充电阶段进行电池微短路检测，能够提高锂离子电池微短路检测的效率，从而提高与锂离子电池的产业化大规模检测的适配度，进而提高锂离子电池的生产效率；以及能够在恒流充电阶段进行电池微短路检测，提高了电池微短路检测的精准性，从而提高了锂离子电池的制造安全性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例公开的一种电池微短路检测方法的流程示意图；
图2是本发明实施例公开的另一种电池微短路检测方法的流程示意图；
图3是本发明实施例公开的一种电池微短路检测方法的绝缘检测机理的芯包电压变化示意图；
图4是本发明实施例公开的一种电池微短路检测方法的绝缘检测机理的芯包漏电流变化示意图；
图5是本发明实施例公开的又一种电池微短路检测方法的流程示意图；
图6是本发明实施例公开的一种电池微短路检测装置的结构示意图；
图7是本发明实施例公开的另一种电池微短路检测装置的结构示意图；
图8是本发明实施例公开的又一种电池微短路检测装置的结构示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、装置、产品或端没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或端固有的其他步骤或单元。
在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
本发明公开了一种电池微短路检测方法及装置，能够根据电池的电池参数，计算得到电池的预期充电时长，并结合确定出的电池的实际充电时长和预期充电时长，以及根据预期充电时长和预期充电时长确定得到电池的微短路检测结果，实现了基于锂电池绝缘检测机理在恒流充电阶段进行电池微短路检测，能够提高锂离子电池微短路检测的效率，从而提高与锂离子电池的产业化大规模检测的适配度，进而提高锂离子电池的生产效率；以及能够在恒流充电阶段进行电池微短路检测，提高了电池微短路检测的精准性，从而提高了锂离子电池的制造安全性。以下分别进行详细说明。
实施例一
请参阅图1，图1是本发明实施例公开的一种电池微短路检测方法的流程示意图。其中，图1所描述的电池微短路检测方法可以应用于电池微短路检测装置中，该装置可以包括检测设备、检测终端、检测系统和服务器中的一种，其中，服务器包括本地服务器或云服务器，也可以应用于制造电池所对应的生产装置，本发明实施例不做限定。如图1所示，该电池微短路检测方法可以包括以下操作：
101、根据目标电池的电池参数，计算目标电池的预期充电时长。
本发明实施例中，目标电池可以是锂离子电池，其中，锂离子电池包括芯包，也可以是需要进行微短路检测的其他类型的电池，本发明实施例不做限定；预期充电时长用于表示目标电池完成恒流充电阶段对应的充电操作的预期时长；其中，恒流充电阶段为绝缘检测机理的其中一个阶段，绝缘检测机理包括恒流充电阶段、恒压充电阶段和自放电阶段；其中，绝缘检测机理的芯包电压变化如图3所示，绝缘检测机理的芯包漏电流变化如图4所示，在恒流充电阶段，输入芯包的电流值恒定，芯包的电压值线性增加；在恒压充电阶段，芯包的电压值不变，输入芯包的电流值不断降低，此时芯包的输出电流等于芯包的漏电流；在自放电阶段，芯包的电压不断降低，直至降至0V。
102、确定目标电池的实际充电时长。
本发明实施例中，实际充电时长用于表示目标电池完成恒流充电阶段对应的充电操作的实际时长。
103、根据预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路检测结果。
本发明实施例中，目标电池的微短路检测结果用于表示目标电池是否存在微短路。
可见，实施本发明实施例所描述的方法能够根据电池的电池参数，计算得到电池的预期充电时长，并结合确定出的电池的实际充电时长和预期充电时长，以及根据预期充电时长和预期充电时长确定得到电池的微短路检测结果，实现了基于锂电池绝缘检测机理在恒流充电阶段进行电池微短路检测，能够提高锂离子电池微短路检测的效率，从而提高与锂离子电池的产业化大规模检测的适配度，进而提高锂离子电池的生产效率；以及能够在恒流充电阶段进行电池微短路检测，提高了电池微短路检测的精准性，从而提高了锂离子电池的制造安全性。
在一个可选的实施例中，目标电池的电池参数包括目标电池的电容值、目标电池的检测电压值和目标电池的输入电流值，目标电池的检测电压值用于表示基于电压检测设备检测到的目标电池的电压值，目标电池的输入电流值用于表示输入目标电池的电流值；
其中，根据目标电池的电池参数，计算目标电池的预期充电时长，可以包括以下操作：
目标电池的预期充电时长t预的计算公式如下：
t预＝U/I输
其中，t预为预期充电时长，C为目标电池的电容值，U为目标电池的检测电压值，I输为目标电池的输入电流值。
其中，目标电池的电池参数可以是接收到的检测设备所输出的目标电池的电池参数，也可以是检测得到的目标电池的电池参数，本发明实施例不做限定；可选的，目标电池的电容值可以是基于检测设备或检测模块对目标电池进行检测所得到的电容值，目标电池的检测电压值可以是接收到的电压检测设备所输出的目标电池的电压值，目标电池的输入电流值可以是接收到的绝缘电阻测试仪给目标电池进行恒流充电的电流值。
可见，该可选的实施例能够基于预设的计算公式，并根据电池的电池参数计算电池的预期充电时长，能够提高计算电池的预期充电时长的准确性，从而提高确定电池的微短路检测结果的准确性，有利于提高锂离子电池微短路检测的效率和准确性。
在该可选的实施例中，可选的，目标电池的电池参数还包括目标电池的漏电流值；
其中，确定目标电池的实际充电时长，可以包括以下操作：
根据目标电池的输入电流值和目标电池的漏电流值，确定目标电池的实际电流值；
根据目标电池的电容值、目标电池的检测电压值和目标电池的实际电流值，计算目标电池的实际充电时长；
或者，
基于时长检测设备记录目标电池的实际充电时长；
其中，根据目标电池的电容值、目标电池的检测电压值和目标电池的实际电流值，计算目标电池的实际充电时长，可以包括以下操作：
目标电池的实际充电时长t实的计算公式如下：
t实＝CU/I实＝CU/(I输-I漏)
其中，C为目标电池的电容值，U为目标电池的检测电压值，I实为目标电池的实际电流值，I输为目标电池的输入电流值，I漏为目标电池的漏电流值。
需要说明的是，漏电流属于电池的本征，每个电池都存在不同程度的漏电流，目标电池的实际电流值用于表示在恒流充电阶段实际输入目标电池的电流值，即I实＝I输-I漏。
可见，该可选的实施例还能够根据输入电流值和漏电流值确定出电池的实际电流值，并根据电池参数和实际电流值计算出电池的实际充电时长，或者，直接记录电池的实际充电时长，能够提高确定电池的实际充电时长的灵活性和效率，从而提高确定电池的微短路检测结果的效率，有利于提高锂离子电池微短路检测的效率。
在另一个可选的实施例中，在根据预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路检测结果之前，该方法还可以包括以下操作：
检测目标电池对应的生产环境参数，生产环境参数包括环境粉尘浓度、环境温度和环境湿度中的一种或多种的组合；
检测目标电池的材料参数，材料参数包括正极材料、负极材料、电池隔膜尺寸和电池隔膜材料中的一种或多种的组合；
其中，根据预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路检测结果，可以包括以下操作：
根据生产环境参数、材料参数、预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路检测结果。
需要说明的是，若判断出目标电池对应的生产参数中存在任一一种生产环境参数不满足对应的环境参数条件，可能会在生产目标电池的过程中导致目标电池产生微短路，从而影响目标电池的微短路检测结果；示例性的，若环境粉尘浓度高于粉尘浓度阈值，粉尘可能会附着在电池隔膜上，使电池隔膜被刺穿，可能导致电池产生微短路；若环境温度不处于温度阈值范围和/或环境湿度不处于湿度阈值范围，可能导致电池产生微短路，从而影响目标电池的微短路检测结果。此外，若判断出目标电池的材料参数中存在任一一种材料参数不满足对应的材料参数条件，可能会损害电池，从而影响目标电池的微短路检测结果；示例性的，若目标电池的电池隔膜尺寸小于隔膜尺寸阈值和/或目标电池的电池隔膜材料不符合隔膜材料标准，可能会使电池烧坏，从而影响目标电池的微短路检测结果。
可见，该可选的实施例能够检测电池对应的生产环境参数和电池的材料参数，并结合生产环境参数、材料参数、预期充电时长和实际充电时长，确定电池的微短路检测结果，能够提高确定电池微短路结果的灵活性和准确性，从而提高电池的微短路检测结果的准确性和可靠性，进而提高锂离子电池微短路检测的效率和准确性。
实施例二
请参阅图2，图2是本发明实施例公开的一种电池微短路检测方法的流程示意图。其中，图2所描述的电池微短路检测方法可以应用于电池微短路检测装置中，该装置可以包括检测设备、检测终端、检测系统和服务器中的一种，其中，服务器包括本地服务器或云服务器，也可以应用于制造电池所对应的生产装置，本发明实施例不做限定。如图2所示，该电池微短路检测方法可以包括以下操作：
201、根据目标电池的电池参数，计算目标电池的预期充电时长。
202、确定目标电池的实际充电时长。
本发明实施例中，针对步骤201-步骤202的其它详细描述，请参照实施例一中针对步骤101-步骤102的详细描述，本发明实施例不再赘述。
203、根据预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路程度。
本发明实施例中，目标电池的微短路程度为无量纲，是一个相对值。
204、判断目标电池的微短路程度是否大于预先确定的微短路程度阈值。若步骤204的判断结果为是，则执行步骤205；若步骤204的判断结果为否，则执行步骤206。
本发明实施例中，微短路程度阈值可以是预先确定得到的阈值，也可以是通过历史微短路检测记录确定得到的，本发明实施例不做限定；示例性的，微短路程度阈值可以为1.2。
205、确定目标电池存在微短路为目标电池的微短路检测结果。
206、确定目标电池不存在微短路为目标电池的微短路检测结果。
可见，实施本发明实施例所描述的方法能够根据电池的电池参数，计算得到电池的预期充电时长，并结合确定出的电池的实际充电时长和预期充电时长，以及根据预期充电时长和预期充电时长确定得到电池的微短路检测结果，实现了基于锂电池绝缘检测机理在恒流充电阶段进行电池微短路检测，能够提高锂离子电池微短路检测的效率，从而提高与锂离子电池的产业化大规模检测的适配度，进而提高锂离子电池的生产效率；以及能够在恒流充电阶段进行电池微短路检测，提高了电池微短路检测的精准性，从而提高了锂离子电池的制造安全性。此外，还能够根据预期充电时长和实际充电时长确定出电池的微短路程度，并判断电池的微短路程度是否大于微短路程度阈值，若判断结果为是，则确定电池存在微短路，若判断结果为否，则确定电池不存在微短路，能够提高确定电池的微短路程度的准确性，从而提高锂离子电池微短路检测的效率。
在一个可选的实施例中，根据预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路程度，可以包括以下操作：
计算实际充电时长与预期充电时长之间的时长比值，并将时长比值确定为目标电池的微短路程度；
其中，目标电池的微短路程度Z的计算公式如下：
Z＝t实/t预
其中，t实为实际充电时长，t预为预期充电时长。
可见，该可选的实施例能够将电池的实际充电时长与电池的预期充电时长之间的比值确定为电池的微短路程度，以及微短路程度为相对值，通过充电时长比值确定电池的微短路程度，能够排除电池芯包之间的个体差异(例如：芯包的紧实度)的影响，提高了微短路程度检测的准确性，从而提高了确定电池的微短路程度的准确性。
在又一个可选的实施例中，在根据预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路检测结果之后，该方法还可以包括以下操作：
当目标电池的微短路检测结果用于表示目标电池存在微短路时，分析目标电池的电池参数和目标电池的微短路程度，得到目标电池对应的微短路原因；
根据目标电池对应的微短路原因，确定目标电池对应的修复方案；
根据目标电池对应的修复方案，对目标电池进行修复，以使修复后的目标电池的微短路程度小于微短路程度阈值。
其中，目标电池对应的微短路原因可以包括生产技术原因、生产流程原因、生产环境原因和电池参数原因中的一种或多种的组合，本发明实施例不做限定；其中，生产技术原因用于表示电池对应的生产技术局限性导致电池产生微短路的原因，生产流程原因用于表示电池的生产流程出现失误和/或生产流程设置不合理导致电池产生微短路的原因，生产环境原因用于表示电池的生产环境参数不达标导致电池产生微短路的原因，电池参数原因用于表示电池自身的材料参数不达标导致电池产生微短路的原因。
可见，该可选的实施例能够在电池存在微短路是分析电池参数和微短路程度以得到电池对应的微短路原因，并根据微短路原因确定电池对应的修复方案，根据电池对应的修复方案对电池进行修复，能够提高确定电池对应的修复方案的准确性，从而提高电池修复的可能性，进而有利于提高电池生产的合格率。
在该可选的实施例中，可选的，在分析目标电池的电池参数和目标电池的微短路程度，得到目标电池对应的微短路原因之后，该方法还可以包括以下操作：
根据目标电池对应的微短路原因，预测目标电池在生产过程中出现微短路的目标生产步骤；
检测目标生产步骤对应的生产参数，目标生产步骤对应的生产参数包括生产设备的标识、生产设备的设备参数、生产设备的生产状态和目标生产步骤的生产情况中的一种或多种的组合，生产设备的生产状态包括休止生产状态或正常生产状态，目标生产步骤的生产情况用于表示基于生产步骤生产的所有电池对应的不合格率；
根据目标生产步骤对应的生产参数，确定目标生产步骤对应的调整方案；
根据调整方案，对目标生产步骤进行调整。
其中，电池的生产过程包括至少一个生产步骤；生产设备用于表示目标生产步骤中所使用的生产设备；生产设备的设备参数可以包括设备型号、设备功能和设备属性参数中的一种或多种的组合。
可见，该可选的实施例还能够根据微短路原因确定出电池在生产过程中出现微短路的目标生产步骤，并检测目标生产步骤对应的生产参数，根据生产参数确定目标生产步骤对应的调整方案，以及依据调整方案对目标生产步骤进行调整，能够提高调整目标生产步骤的准确性，从而降低电池产生微短路的可能性，进而有利于提高电池生产的安全性。
在该可选的实施例中，进一步可选的，根据目标生产步骤对应的生产参数，确定目标生产步骤对应的调整方案，可以包括以下操作：
从目标生产步骤的所有生产设备的标识中确定目标生产设备的标识，目标生产设备用于表示生产设备中出现生产问题的生产设备；
确定目标生产设备的的生产状态和目标生产设备的设备参数；
根据目标生产设备的生产状态和目标生产设备的设备参数，确定目标生产步骤对应的调整方案。
示例性的，若目标生产步骤对应的生产设备包括设备A和设备B，其中，目标生产设备为设备B，则需要针对设备B的生产参数确定出目标生产步骤对应的调整方案。
可见，该可选的实施例还能够从所有生产设备的标识中确定出目标生产设备的标识，并确定目标生产设备的生产状态和设备参数，以及根据目标生产设备的生产状态和设备参数确定出目标生产步骤对应的调整方案，能够提高确定目标生产步骤对应的调整方案的准确性，从而提高调整目标生产步骤的准确性。
在又一个可选的实施例中，在根据预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路检测结果之后，该方法还可以包括以下操作：
当目标电池的微短路检测结果用于表示目标电池存在微短路时，将目标电池确定为微短路电池；
将微短路电池从电池制造流程中移除。
其中，将微短路电池从电池从制造流程中移除的具体方式可以为基于机械手将微短路电池从制造流程设备中抓出，也可以为在当前生产步骤后收集微短路电池，还可以为在下一生产步骤不对微短路电池继续加工，本发明实施例不做限定。
可见，该可选的实施例能够在确定出电池存在微短路时，将电池确定为微短路电池并将微短路电池移除，能够降低微短路电池流入下一工序进行加工的可能性，从而提高电池生产效率。
此外，在本发明实施例中，示例性的，当该方法的流程示意图如图5所示时，该方法所描述的技术方案可以为：
假设目标电池为芯包，则采集芯包的电容值、芯包的输入电流值和芯包的检测电压值，并根据公式t预＝CU/I输，计算芯包在恒流充电阶段的预期充电时长t预；记录芯包在恒流充电阶段的实际充电时长t实；根据公式Z＝t预/t预，计算芯包的微短路程度Z，若Z≤1.2，则此芯包为合格品，可以流入下一道工序；若Z大于1.2，则此芯包为不合格品，芯包被机械手抓出。
实施例三
请参阅图6，图6是是本发明实施例公开的一种电池微短路检测装置的结构示意图。其中，图3所描述的电池微短路检测装置可以包括检测设备、检测终端、检测系统和服务器中的一种，其中，服务器包括本地服务器或云服务器，该装置可以应用于制造电池所对应的生产装置，本发明实施例不做限定。如图6所示，该电池微短路检测装置可以包括：
计算模块301，用于根据目标电池的电池参数，计算目标电池的预期充电时长，预期充电时长用于表示目标电池完成恒流充电阶段对应的充电操作的预期时长；
确定模块302，用于确定目标电池的实际充电时长，实际充电时长用于表示目标电池完成恒流充电阶段对应的充电操作的实际时长；
确定模块302，还用于根据预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路检测结果。
可见，实施本发明实施例所描述的装置能够根据电池的电池参数，计算得到电池的预期充电时长，并结合确定出的电池的实际充电时长和预期充电时长，以及根据预期充电时长和预期充电时长确定得到电池的微短路检测结果，实现了基于锂电池绝缘检测机理在恒流充电阶段进行电池微短路检测，能够提高锂离子电池微短路检测的效率，从而提高与锂离子电池的产业化大规模检测的适配度，进而提高锂离子电池的生产效率；以及能够在恒流充电阶段进行电池微短路检测，提高了电池微短路检测的精准性，从而提高了锂离子电池的制造安全性。
在一个可选的实施例中，确定模块302根据预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路检测结果的具体方式可以包括：
根据预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路程度；
判断目标电池的微短路程度是否大于预先确定的微短路程度阈值；
当判断出目标电池的微短路程度大于微短路程度阈值时，确定目标电池存在微短路为目标电池的微短路检测结果；
当判断出目标电池的微短路程度小于或等于微短路程度阈值时，确定目标电池不存在微短路为目标电池的微短路检测结果。
可见，实施该可选的实施例所描述的装置能够根据预期充电时长和实际充电时长确定出电池的微短路程度，并判断电池的微短路程度是否大于微短路程度阈值，若判断结果为是，则确定电池存在微短路，若判断结果为否，则确定电池不存在微短路，能够提高确定电池的微短路程度的准确性，从而提高锂离子电池微短路检测的效率。
在该可选的实施例中，可选的，确定模块302根据预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路程度的具体方式可以包括：
计算实际充电时长与预期充电时长之间的时长比值，并将时长比值确定为目标电池的微短路程度；
其中，目标电池的微短路程度Z的计算公式如下：
Z＝t实/t预
其中，t实为实际充电时长，t预为预期充电时长。
可见，实施该可选的实施例所描述的装置还能够将电池的实际充电时长与电池的预期充电时长之间的比值确定为电池的微短路程度，以及微短路程度为相对值，通过充电时长比值确定电池的微短路程度，能够排除电池芯包之间的个体差异(例如：紧实度)的影响，提高了微短路程度检测的有效性，从而提高了确定电池的微短路程度的准确性。
在另一个可选的实施例中，其特征在于，目标电池的电池参数包括目标电池的电容值、目标电池的检测电压值和目标电池的输入电流值，目标电池的检测电压值用于表示基于电压检测设备检测到的目标电池的电压值，目标电池的输入电流值用于表示输入目标电池的电流值；
其中，计算模块301根据目标电池的电池参数，计算目标电池的预期充电时长的具体方式可以包括：
目标电池的预期充电时长t预的计算公式如下：
t预＝CU/I输
其中，t预为预期充电时长，C为目标电池的电容值，U为目标电池的检测电压值，I输为目标电池的输入电流值。
可见，实施该可选的实施例所描述的装置能够基于预设的计算公式，并根据电池的电池参数计算电池的预期充电时长，能够提高计算电池的预期充电时长的准确性，从而提高确定电池的微短路检测结果的准确性，有利于提高锂离子电池微短路检测的效率。
在该可选的实施例中，可选的，目标电池的电池参数还包括目标电池的漏电流值；
其中，确定模块302确定目标电池的实际充电时长的具体方式可以包括：
根据目标电池的输入电流值和目标电池的漏电流值，确定目标电池的实际电流值；
根据目标电池的电容值、目标电池的检测电压值和目标电池的实际电流值，计算目标电池的实际充电时长；
或者，
基于时长检测设备记录目标电池的实际充电时长；
其中，确定模块302根据目标电池的电容值、目标电池的检测电压值和目标电池的实际电流值，计算目标电池的实际充电时长的具体方式包括：
目标电池的实际充电时长t实的计算公式如下：
t实＝CU/I实＝CU/(I输-I漏)
其中，C为目标电池的电容值，U为目标电池的检测电压值，I实为目标电池的实际电流值，I输为目标电池的输入电流值，I漏为目标电池的漏电流值。
可见，实施该可选的实施例所描述的装置能够根据输入电流值和漏电流值确定出电池的实际电流值，并根据电池参数和实际电流值计算出电池的实际充电时长，或者，直接记录电池的实际充电时长，能够提高确定电池的实际充电时长的灵活性和效率，从而提高确定电池的微短路检测结果的准确性，有利于提高锂离子电池微短路检测的效率。
在又一个可选的实施例中，如图7所示，该装置还可以包括：
检测模块303，用于在确定模块302根据预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路检测结果之前，检测目标电池对应的生产环境参数，生产环境参数包括环境粉尘浓度、环境温度和环境湿度中的一种或多种的组合；
检测模块303，还用于检测目标电池的材料参数，材料参数包括正极材料、负极材料、电池隔膜尺寸和电池隔膜材料中的一种或多种的组合；
其中，确定模块302根据预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路检测结果的具体方式可以包括：
根据生产环境参数、材料参数、预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路检测结果。
可见，实施该可选的实施例所描述的装置能够检测电池对应的生产环境参数和电池的材料参数，并结合生产环境参数、材料参数、预期充电时长和实际充电时长，确定电池的微短路检测结果，能够提高确定电池微短路结果的灵活性和准确性，从而提高电池的微短路检测结果的准确性和可靠性，进而提高锂离子电池微短路检测的效率和准确性。
在又一个可选的实施例中，如图7所示，该装置还可以包括：
分析模块304，用于在确定模块302根据预期充电时长和实际充电时长，确定目标电池的微短路检测结果之后，当目标电池的微短路检测结果用于表示目标电池存在微短路时，分析目标电池的电池参数和目标电池的微短路程度，得到目标电池对应的微短路原因；
确定模块302，还用于根据目标电池对应的微短路原因，确定目标电池对应的修复方案；
修复模块305，用于根据目标电池对应的修复方案，对目标电池进行修复，以使修复后的目标电池的微短路程度小于微短路程度阈值。
可见，实施该可选的实施例所描述的装置能够在电池存在微短路是分析电池参数和微短路程度以得到电池对应的微短路原因，并根据微短路原因确定电池对应的修复方案，根据电池对应的修复方案对电池进行修复，能够提高确定电池对应的修复方案的准确性，从而提高电池修复的可能性，进而有利于提高电池生产的合格率。
实施例四
请参阅图8，图8是本发明实施例公开的又一种电池微短路检测装置的结构示意图。如图8所示，该电池微短路检测装置可以包括：
存储有可执行程序代码的存储器401；
与存储器401耦合的处理器402；
处理器402调用存储器401中存储的可执行程序代码，执行本发明实施例一或本发明实施例二所描述的电池微短路检测方法中的步骤。
实施例五
本发明实施例公开了一种计算机存储介质，该计算机存储介质存储有计算机指令，该计算机指令被调用时，用于执行本发明实施例一或本发明实施例二所描述的电池微短路检测方法中的步骤。
实施例六
本发明实施例公开了一种计算机程序产品，该计算机程序产品包括存储了计算机程序的非瞬时性计算机可读存储介质，且该计算机程序可操作来使计算机执行实施例一或实施例二中所描述的电池微短路检测方法中的步骤。
以上所描述的装置实施例仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是或者也可以不是物理模块，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络模块上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
通过以上的实施例的具体描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中,存储介质包括只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存储器(Random Access Memory，RAM)、可编程只读存储器(Programmable Read-only Memory，PROM)、可擦除可编程只读存储器(ErasableProgrammable Read Only Memory，EPROM)、一次可编程只读存储器(One-timeProgrammable Read-Only Memory，OTPROM)、电子抹除式可复写只读存储器(Electrically-Erasable Programmable Read-Only Memory，EEPROM)、只读光盘(CompactDisc Read-Only Memory，CD-ROM)或其他光盘存储器、磁盘存储器、磁带存储器、或者能够用于携带或存储数据的计算机可读的任何其他介质。
最后应说明的是：本发明实施例公开的一种电池微短路检测方法及装置所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各项实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应的技术方案的本质脱离本发明各项实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种电池微短路检测方法，其特征在于，所述方法包括：
根据目标电池的电池参数，计算所述目标电池的预期充电时长，所述预期充电时长用于表示所述目标电池完成恒流充电阶段对应的充电操作的预期时长；
确定所述目标电池的实际充电时长，所述实际充电时长用于表示所述目标电池完成所述恒流充电阶段对应的充电操作的实际时长；
根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果。
2.根据权利要求1所述的电池微短路检测方法，其特征在于，所述根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果，包括：
根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路程度；
判断所述目标电池的微短路程度是否大于预先确定的微短路程度阈值；
当判断出所述目标电池的微短路程度大于所述微短路程度阈值时，确定所述目标电池存在微短路为所述目标电池的微短路检测结果；
当判断出所述目标电池的微短路程度小于或等于所述微短路程度阈值时，确定所述目标电池不存在微短路为所述目标电池的微短路检测结果。
3.根据权利要求2所述的电池微短路检测方法，其特征在于，所述根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路程度，包括：
计算所述实际充电时长与所述预期充电时长之间的时长比值，并将所述时长比值确定为所述目标电池的微短路程度；
其中，所述目标电池的微短路程度Z的计算公式如下：
Z＝t实/t预
其中，t实为所述实际充电时长，t预为所述预期充电时长。
4.根据权利要求1所述的电池微短路检测方法，其特征在于，所述目标电池的电池参数包括所述目标电池的电容值、所述目标电池的检测电压值和所述目标电池的输入电流值，所述目标电池的检测电压值用于表示基于电压检测设备检测到的所述目标电池的电压值，所述目标电池的输入电流值用于表示输入所述目标电池的电流值；
其中，所述根据目标电池的电池参数，计算所述目标电池的预期充电时长，包括：
所述目标电池的预期充电时长t预的计算公式如下：
t预＝CU/I输
其中，t预为所述预期充电时长，C为所述目标电池的电容值，U为所述目标电池的检测电压值，I输为所述目标电池的输入电流值。
5.根据权利要求4所述的电池微短路检测方法，其特征在于，所述目标电池的电池参数还包括所述目标电池的漏电流值；
其中，所述确定所述目标电池的实际充电时长，包括：
根据所述目标电池的输入电流值和所述目标电池的漏电流值，确定所述目标电池的实际电流值；
根据所述目标电池的电容值、所述目标电池的检测电压值和所述目标电池的实际电流值，计算所述目标电池的实际充电时长；
或者，
基于时长检测设备记录所述目标电池的实际充电时长；
其中，所述根据所述目标电池的电容值、所述目标电池的检测电压值和所述目标电池的实际电流值，计算所述目标电池的实际充电时长，包括：
所述目标电池的实际充电时长t实的计算公式如下：
t实＝CU/I实＝CU/(I输-I漏)
其中，C为所述目标电池的电容值，U为所述目标电池的检测电压值，I实为所述目标电池的实际电流值，I输为所述目标电池的输入电流值，I漏为所述目标电池的漏电流值。
6.根据权利要求1-5任一项所述的电池微短路检测方法，其特征在于，在所述根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果之前，所述方法还包括：
检测所述目标电池对应的生产环境参数，所述生产环境参数包括环境粉尘浓度、环境温度和环境湿度中的一种或多种的组合；
检测所述目标电池的材料参数，所述材料参数包括正极材料、负极材料、电池隔膜尺寸和电池隔膜材料中的一种或多种的组合；
其中，所述根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果，包括：
根据所述生产环境参数、所述材料参数、所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果。
7.根据权利要求2或3所述的电池微短路检测方法，其特征在于，在所述根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果之后，所述方法还包括：
当所述目标电池的微短路检测结果用于表示所述目标电池存在微短路时，分析所述目标电池的电池参数和所述目标电池的微短路程度，得到所述目标电池对应的微短路原因；
根据所述目标电池对应的微短路原因，确定所述目标电池对应的修复方案；
根据所述目标电池对应的修复方案，对所述目标电池进行修复，以使修复后的所述目标电池的微短路程度小于所述微短路程度阈值。
8.一种电池微短路检测装置，其特征在于，所述装置包括：
计算模块，用于根据目标电池的电池参数，计算所述目标电池的预期充电时长，所述预期充电时长用于表示所述目标电池完成恒流充电阶段对应的充电操作的预期时长；
确定模块，用于确定所述目标电池的实际充电时长，所述实际充电时长用于表示所述目标电池完成所述恒流充电阶段对应的充电操作的实际时长；
所述确定模块，还用于根据所述预期充电时长和所述实际充电时长，确定所述目标电池的微短路检测结果。
9.一种电池微短路检测装置，其特征在于，所述装置包括：
存储有可执行程序代码的存储器；
与所述存储器耦合的处理器；
所述处理器调用所述存储器中存储的所述可执行程序代码，执行如权利要求1-7任一项所述的电池微短路检测方法。
10.一种计算机存储介质，其特征在于，所述计算机存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令被调用时，用于执行如权利要求1-7任一项所述的电池微短路检测方法。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN117647745A (zh) * | 2023-12-01 | 2024-03-05 | 青岛艾诺仪器有限公司 | 基于环形缓存器的电池微短路数据采集方法 |
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Cited By (2)
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| CN117647745A (zh) * | 2023-12-01 | 2024-03-05 | 青岛艾诺仪器有限公司 | 基于环形缓存器的电池微短路数据采集方法 |
| CN117647745B (zh) * | 2023-12-01 | 2024-05-07 | 青岛艾诺仪器有限公司 | 基于环形缓存器的电池微短路数据采集方法 |
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