CN115608923A - 一种薄壁铸件的浇铸系统设计及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于高温合金薄壁铸件铸造领域，具体涉及一种薄壁铸件的浇铸系统设计及制备方法。根据理论公式推算出薄壁铸件冷却速度与凝固时间及枝晶间距尺寸关系，结合根据薄壁铸件尺寸和原有蜡型浇铸过程中微裂纹等缺陷的分布关系，优化后浇铸系统中，浇口杯的底部为沿竖向设置的板状直浇道，直浇道的侧面垂直设置内浇道，内浇道的一端与直浇道相连，内浇道的另一端与铸件相连。通过优化浇铸系统结构以及铸件制备工艺参数，改善铸件凝固顺序，大幅度降低热应力的产生倾向，并能有效减少分布于尺寸突变截面处的热裂纹，有助于提高铸件合格率。本发明适用于薄壁铸件制备，可以显著改善铸件质量，大幅提高合格率，经济效益显著。

Description

一种薄壁铸件的浇铸系统设计及制备方法

技术领域：

本发明属于高温合金薄壁铸件铸造领域，具体涉及一种薄壁铸件的浇铸系统设计及制备方法。

背景技术：

航空发动机是先进制造业发展水平和综合国力的重要标志。高温合金作为制造航空、航天发动机和燃气轮机等高温热端部件不可替代的材料，在发动机使用材料中占比约40％，主要用于工作温度较高的燃烧室、涡轮和压缩器热端部件。此外，还用于承力机匣、环件、尾喷口等部件，因此高温合金材料的性能和选择是决定航空发动机性能的关键因素。

随着我国航空航天、船舶领域的高速发展，大型化、轻量化、复杂化的高温合金构件应用日益广泛。基于此，大型薄壁高温合金结构件(一般由若干尺寸形状不一的单个薄壁铸件单元组成，其外形面积一般在100cm²以上，其壁厚一般只有1mm左右)因其优良的散热能力和质量轻等特点，被广泛用于航空航天工程领域。

薄壁铸件在结构设计时温度梯度小，降低了结构的热应力，因此逐步成为欧美先进航空发动机燃烧室浮动壁结构的主要组成部分。这种浮动壁结构是由不同尺寸和形状的薄壁铸件组装而成，这种薄壁铸件是一种具有复杂结构的超薄高温合金小型铸件。其铸造工艺极其复杂，变形控制要求亦十分严格。

由于型面壁厚非常薄，会导致型面薄壁及与之相连的螺柱厚大部位的凝固顺序难以调控，甚至因厚大部位的潜热释放产生薄壁重熔等特殊现象。基于铸件结构的复杂性和尺寸形状要求，整体熔模精密铸造成型是国外顶尖航空发动机制造厂采用的唯一可行的工艺，但由于国外严格的技术封锁，同时由于薄壁铸件尺寸的特殊性及结构上存在很多突变截面，除在凝固过程中容易产生冷隔和缩孔、缩松等质量缺陷外。在浇铸过程中热应力的影响下突变截面处极易产生微裂纹。

发明内容：

为了解决现有技术上的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种薄壁铸件的浇铸系统设计及制备方法，通过合理的模组设计优化，在保证薄壁铸件无缩孔、疏松等质量缺陷的同时，改善铸件凝固顺序和热应力的产生，并改善薄壁铸件微裂纹产生，提高铸件合格率具有重要经济意义。

本发明的技术解决方案是：

一种薄壁铸件的浇铸系统设计方法，优化后浇铸系统主要包括浇口杯、直浇道、内浇道，浇口杯的底部为沿竖向设置的板状直浇道，直浇道的侧面垂直设置内浇道，内浇道的一端与直浇道相连，内浇道的另一端与铸件相连，浇铸系统的设计依据如下：

第一、根据薄壁铸件长度尺寸，选择的内浇道数量n＝4～6；

第二、根据铸件尺寸确定内浇道尺寸范围，内浇道与铸件接触面尺寸应满足如下关系：

a₂＝(5～8)b (1)

b₂＝(10～25)b (2)

c₂＝(0.5～1)c (3)

其中，a₂、c₂分别为内浇道与铸件接触面的长度、宽度，单位mm；b₂为内浇道的厚度，单位mm；b、c分别为铸件的厚度和宽度，单位mm；

第三、直浇道尺寸设计应满足如下关系：

a₁＝(0.6～1.1)a (4)

b₁＝(2～3)a₂ (5)

其中，a₁、b₁分别为直浇道(板状)的长度和厚度，a为铸件长度，a′₂为内浇道与直浇道接触面的长度，单位均为mm；

第四、内浇道位置设计，为了保证凝固过程中薄壁铸件受到直浇道热辐射影响的均匀性，铸件在长度和宽度中心位置应于直浇道中心位置重合，同时在长度方向，相邻两内浇道在直浇道上距离由中心向外应满足如下关系：

e₁∶e₂∶e₃＝1∶(0.6～1)∶(0.4～1) (6)

其中，e₁、e₂、e₃分别为直浇道由长度方向中心向外侧，第1、2、3个相邻内浇道距离，单位mm。

所述的薄壁铸件的浇铸系统设计方法，在第二项中，为了保证铸件浇注过程的充型速度，根据流量相等原理，即：

Q＝SV (7)

其中，Q为金属液流量，单位mm³/s；S为浇道截面积，单位mm²；V为金属液流速，单位mm/s；

根据上式可知，浇道截面积缩小提高金属液流速，浇铸系统中内浇道采用楔形设计，尺寸要求满足如下关系：

S′₂＝(2～4)S₂ (8)

a′₂≥a₂ (9)

c′₂≥c₂ (10)

其中，S₂、S′₂分别为内浇道与铸件和直浇道接触的截面面积，单位mm²；a′₂、c′₂分别为内浇道与直浇道接触面的长度、宽度，单位mm。

所述的薄壁铸件的浇铸系统设计方法，在第二项中，对于存在一定弧度的薄壁铸件，b₂为内浇道最短厚度。

所述的薄壁铸件的浇铸系统设计方法，在第三项中，进行直浇道宽度设计时，为了保证浇注完全，需进行最小剩余压头高度计算，即需满足如下关系：

其中，c₁为直浇道宽度，c为铸件宽度，b′₂为不同内浇道厚度的最大值，单位mm；α为压力角，其范围为10°～14°。

所述的薄壁铸件的浇铸系统设计方法，根据需要在内浇道之间的直浇道上开设镂空，镂空位置长度a₃应不超过对应的内浇道距离；镂空后直浇道最小宽度根据相应的流量公式进行计算，即：

Q≤2S₃V (12)

S₃＝c₃b₁ (13)

B₁＝1.25+0.25x (15)

其中，Q为浇铸系统金属液流量，单位mm³/s；S₃为镂空位置底部截面积，单位mm³；V为镂空位置底部金属液流速，单位mm/s；c₃为镂空位置底部宽度，单位mm；b₁为直浇道厚度，单位mm；g为重力加速度，B₁为能量损失因子，x为浇道拐90°弯道的数量，x取值1，B₁取值1.5。

所述的薄壁铸件的浇铸系统设计方法，将所有内浇道之间的直浇道镂空，或者将靠近中间位置的部分内浇道之间的直浇道镂空。

所述的薄壁铸件的浇铸系统设计方法，根据需要在内浇道与铸件相连处接触位置增设垫片，通过增设垫片的方式进行铸件局部增厚，以此降低铸件受到的等效应力；垫片尺寸应满足如下关系：

a₄＝a₂+(1～3) (16)

b₄＝(0.5～1.5)b (17)

c₄＝c₂+(1～5) (18)

其中，a₄、b₄、c₄为垫片长度、厚度、宽度，a₂、c₂为内浇道与铸件接触面的长度、宽度，b为铸件厚度，单位均为mm。

一种薄壁铸件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：所述的薄壁铸件的浇铸系统设计方法，

(1)蜡模压制：采用模具进行薄壁铸件蜡模压制；

(2)蜡模修整：进行蜡模的修整，清理飞边和毛刺，同时修复掉角、冷隔、裂纹、气泡缺陷；

(3)模组优化设计：采用较小尺寸的直浇道和内浇道蜡模，并在内浇道之间的直浇道采用镂空设计；

(4)蜡模组合：将铸件和浇道蜡模焊接牢固，并在内浇道与铸件接触处增加垫片；

(5)型壳制备：在组合好的蜡模表面蘸取不同的面层料浆，制备多层型壳；

(6)脱蜡处理：型壳制备完成并晾干后进行脱蜡处理；

(7)型壳焙烧：型壳脱蜡后进行焙烧；

(8)铸件浇注：采用真空感应炉进行薄壁铸件浇注。

(9)铸件降温：铸件浇注后放置不少于5min后从炉内取出，型壳外表面包一层棉防止冷速过快。

所述的薄壁铸件的制备方法，步骤(7)-(8)中，型壳焙烧和铸件浇注工艺：

1)型壳焙烧温度：1075±30℃；

2)浇注温度：1520±30℃；

3)浇注速度：不多于3s内完成浇注；

4)真空感应炉的气压小于10^-1Pa。

本发明的设计思想是：

针对传统浇注系统及制备方法生产的薄壁铸件存在较多微裂纹导致铸件合格率低、生产效率低下等问题，提供一种薄壁铸件的浇铸系统设计及制备方法，通过优化铸件模组、浇铸系统设计及浇铸工艺，改善薄壁铸件的凝固顺序及速率，进而降低冷却过程中热应力的产生倾向，有效避免了薄壁铸件尺寸突变处热裂纹的形成。大幅提高薄壁铸件产品的合格率和生产效率。

本发明的优点及有益效果是：

1、根据理论公式推算出薄壁铸件冷却速度与凝固时间及枝晶间距尺寸关系，结合薄壁铸件尺寸和原有蜡型浇铸过程中微裂纹等缺陷的分布关系，本发明提出一种新的薄壁铸件的浇铸系统设计及制备方法，包括铸件模组、浇道系统设计及浇铸工艺，通过优化浇铸系统结构以及铸件制备工艺参数，改善铸件凝固顺序，大幅度降低热应力的产生倾向，并能有效减少分布于尺寸突变截面处的热裂纹，有助于提高铸件合格率。

2、本发明适用于薄壁铸件制备，可以显著改善铸件质量，大幅提高合格率，经济效益显著。

附图说明：

图1-图3为薄壁铸件浇铸系统优化设计的不同角度示意图。图中，1浇铸系统(11浇口杯，12直浇道，13内浇道)，2铸件，3垫片，4镂空。

具体实施方式：

在铸件凝固过程中，合金首先沿枝晶干凝固，因此二次枝晶间距的大小直接影响铸件缩孔、疏松等缺陷的形成。而二次枝晶间距λ₂，单位为m；与冷却速度GR，单位为K/s；和局部凝固时间t_f，单位为s。满足如下关系：

λ₂＝a(t_f)^1/3＝b(GR)^-1/3 (19)

b＝a(ΔT′)^1/3 (21)

其中，Γ为Gibbs-Thomson系数，单位为K·m；D为液相中扩散系数，m²/s；C₁ ^m往往等于C_e，C_e为合金中共晶成分浓度，单位为wt.％；C₀为原始成分浓度，单位为wt.％；m为质量，单位为g；k为平衡分配系数；ΔT′为枝晶尖端与根部的温度差，单位为K。

由上式可以看出在外部条件确定的情况下，a、b为与材料本身有关的常数。

根据式(19)可知，当薄壁铸件冷却速度增大时，其局部凝固时间将减小，同时二次枝晶间距也随之减小，因此在进行蜡模设计时，可在原有蜡型基础上进行优化改进，适当增加凝固速率，以期达到改善薄壁铸件内部质量的目的。同时，由于薄壁铸件尺寸较小，在凝固过程中更易受热应力的影响，即薄壁铸件与内浇道接触位置附近更易产生裂纹。

在具体实施过程中，本发明在原有模具基础上进行多处优化改进，提出一种新的薄壁铸件的浇铸系统设计及制备方法。如图1-图3所示，优化后浇铸系统1主要包括浇口杯11、直浇道12、内浇道13，浇口杯11的底部为沿竖向设置的板状直浇道12，直浇道12的侧面垂直设置内浇道13，内浇道13的一端与直浇道12相连，内浇道13的另一端与铸件2相连，根据需要在内浇道13与铸件2相连处设置垫片3，根据需要在部分内浇道13之间的直浇道12上开设镂空4。其中，浇铸系统1的设计依据如下：

(1)根据薄壁铸件长度尺寸。选择合适的内浇道数量n，n一般在4～6；

(2)根据铸件尺寸确定内浇道尺寸范围。内浇道与铸件接触面尺寸应满足如下关系：

a₂＝(5～8)b (1)

b₂＝(10～25)b (2)

c₂＝(0.5～1)c (3)

其中，a₂、c₂分别为内浇道与铸件接触面的长度、宽度，单位mm；b₂为内浇道的厚度，单位mm；b、c分别为铸件的厚度和宽度，单位mm。

为了保证铸件浇注过程的充型速度，根据流量相等原理，即：

Q＝SV (4)

其中，Q为金属液流量，单位mm³/S；S为浇道截面积，单位mm²；V为金属液流速，单位mm/s。

根据上式可知，浇道截面积缩小可以提高金属液流速，因此本发明浇铸系统中内浇道采用楔形设计，尺寸要求满足如下关系：

S₂＝(2～4)S₂ (5)

a′₂≥a₂ (6)

c′₂≥c₂ (7)

其中，S2_、S′₂分别为内浇道与铸件和直浇道接触的截面面积，单位mm²；a′₂、c′₂分别为内浇道与直浇道接触面的长度、宽度，单位mm。

对于存在一定弧度的薄壁铸件，前文中铸件尺寸均为直线尺寸，同时不同位置内浇道厚度因按铸件与直浇道尺寸关系进行灵活比配，上式中计算得到b₂为内浇道最短厚度。

(3)直浇道尺寸设计。直浇道尺寸设计应满足如下关系：

a₁＝(0.6～1.1)a (8)

b₁＝(2～3)a′₂ (9)

其中，a₁、b₁分别为直浇道(板状)的长度和厚度，a为铸件长度，a′₂为内浇道与直浇道接触面的长度，单位均为mm。

进行直浇道宽度设计时，为了保证浇注完全，需进行最小剩余压头高度计算。即需满足如下关系：

其中，c₁为直浇道宽度，c为铸件宽度，b′₂为不同内浇道厚度的最大值，单位mm。α为压力角，一般为10°～14°。

(4)内浇道位置设计。为了保证凝固过程中薄壁铸件受到直浇道热辐射影响的均匀性，组模式铸件在长度和宽度中心位置应于直浇道中心位置重合，同时在长度方向，相邻两内浇道在直浇道上距离由中心向外应满足如下关系：

e₁∶e₂∶e₃＝1∶(0.6～1)∶(0.4～1) (11)

其中，e₁、e₂、e₃分别为直浇道由长度方向中心向外侧，第1、2、3个相邻内浇道距离，单位mm。

(5)相较于薄壁铸件尺寸，直浇道尺寸较大，在凝固过程中热辐射现象明显，较大的温度梯度不仅影响铸件凝固速率，同时还易于引起较大的应力集中，因此可根据需要将内浇道之间的直浇道全部进行镂空，镂空位置长度a₃应不超过对应的内浇道距离。镂空后直浇道最小宽度根据相应的流量公式进行计算，即：

Q≤2S₃V (12)

S₃＝c₃b₁ (13)

B₁＝1.25+0.25x (15)

其中，Q为浇铸系统金属液流量，单位mm³/s；S₃为镂空位置底部截面积，单位mm³；V为镂空位置底部金属液流速，单位mm/s；c₃为镂空位置底部宽度，单位mm；b₁为直浇道厚度，单位mm；g为重力加速度，B₁为能量损失因子，x为浇道拐90°弯道的数量，本发明浇铸系统中，x取值1，B₁取值1.5。

(6)内浇道与铸件接触位置增设垫片。如前所述，铸件尺寸与直浇道尺寸相差较大，凝固过程中在内浇道与铸件接触位置极易产生较大的收缩应力，同时由于铸件厚度较小，因此极易产生微裂纹，为避免这种情况的发生，可通过增设垫片的方式进行铸件局部增厚，以此降低铸件受到的等效应力。垫片尺寸应满足如下关系：

a₄＝a₂+(1～3) (16)

b₄＝(0.5～1.5)b (17)

c₄＝c₂+(1～5) (18)

其中，a₄、b₄、c₄为垫片长度、厚度、宽度，a₂、c₂为内浇道与铸件接触面的长度、宽度，b为铸件厚度，单位均为mm。

在压制好的蜡模基础上制备多层型壳。经过适当时间预热后，在真空感应熔炼炉中进行真空浇注。

本发明提出一种薄壁铸件的浇铸系统设计及制备方法，包括以下步骤：

(1)蜡模压制：采用模具进行薄壁铸件蜡模压制。

(2)蜡模修整：采用适当工具进行蜡模的修整，清理飞边和毛刺，同时修复掉角、冷隔、裂纹、气泡等缺陷。

(3)模组优化设计：采用较小尺寸的直浇道和内浇道蜡模，并在内浇道之间的直浇道采用镂空设计。

(4)蜡模组合：将铸件和浇道蜡模焊接牢固，并在内浇道与铸件接触处增加适当尺寸的垫片。

(5)型壳制备：在组合好的蜡模表面蘸取不同的面层料浆，制备多层型壳，型壳厚度约8mm。

(6)脱蜡处理：型壳制备完成并晾干后进行脱蜡处理。

(7)型壳焙烧：型壳脱蜡后进行焙烧。

(8)铸件浇注：采用真空感应炉进行薄壁铸件浇注。

型壳二次焙烧和薄壁铸件浇注工艺(真空感应炉的气压小于10^-1Pa)：

1)型壳焙烧温度：(1075±30)℃；

2)浇注温度：(1520±30)℃；

3)浇注速度：不多于3s内完成浇注。

(9)铸件降温：铸件浇注后放置不少于5min后可从炉内取出，型壳外表面包一层棉防止冷速过快。

下面，通过实施例对本发明进一步详细阐述。

实施例1

冶炼薄壁铸件使用母合金牌号为M951，浇注用料重5.2kg。

根据上述步骤(1)～(7)进行薄壁铸件蜡模设计和型壳制备。设计的浇铸系统尺寸如下：

表1铸件及浇铸系统设计参数

根据上述步骤(8)～(9)进行薄壁铸件浇注。型壳二次焙烧及薄壁铸件浇注过程参数：

1)型壳焙烧温度：1075℃；

2)浇注温度：1515℃；

3)浇注速度：3s完成浇注；

4)铸件静置时间：5min。

实施结果表明，采用本发明方法获得的薄壁铸件，无损检测观察发现：产品内部缺陷数量明显降低，原聚集于内浇道与铸件接触处的裂纹数量明显降低，铸件合格率由43％提高至65％以上，合格率得到显著提高。

Claims (9)

1.一种薄壁铸件的浇铸系统设计方法，其特征在于，优化后浇铸系统主要包括浇口杯、直浇道、内浇道，浇口杯的底部为沿竖向设置的板状直浇道，直浇道的侧面垂直设置内浇道，内浇道的一端与直浇道相连，内浇道的另一端与铸件相连，浇铸系统的设计依据如下：

第一、根据薄壁铸件长度尺寸，选择的内浇道数量n＝4～6；

第二、根据铸件尺寸确定内浇道尺寸范围，内浇道与铸件接触面尺寸应满足如下关系：

a2＝(5～8)b (1)

b2＝(10～25)b (2)

c2＝(0.5～1)c (3)

其中，a₂、c₂分别为内浇道与铸件接触面的长度、宽度，单位mm；b₂为内浇道的厚度，单位mm；b、c分别为铸件的厚度和宽度，单位mm；

第三、直浇道尺寸设计应满足如下关系：

a₁＝(0.6～1.1)a (4)

b₁＝(2～3)a′₂ (5)

其中，a₁、b₁分别为直浇道(板状)的长度和厚度，a为铸件长度，a＇₂为内浇道与直浇道接触面的长度，单位均为mm；

第四、内浇道位置设计，为了保证凝固过程中薄壁铸件受到直浇道热辐射影响的均匀性，铸件在长度和宽度中心位置应于直浇道中心位置重合，同时在长度方向，相邻两内浇道在直浇道上距离由中心向外应满足如下关系：

e₁：e₂：e₃＝1：(0.6～1)：(0.4～1) (6)

其中，e₁、e₂、e₃分别为直浇道由长度方向中心向外侧，第1、2、3个相邻内浇道距离，单位mm。

2.按照权利要求1所述的薄壁铸件的浇铸系统设计方法，其特征在于，在第二项中，为了保证铸件浇注过程的充型速度，根据流量相等原理，即：

Q＝SV (7)

其中，Q为金属液流量，单位mm³/s；S为浇道截面积，单位mm²；V为金属液流速，单位mm/s；

根据上式可知，浇道截面积缩小提高金属液流速，浇铸系统中内浇道采用楔形设计，尺寸要求满足如下关系：

S′₂＝(2～4)S₂ (8)

a′₂≥a₂ (9)

c′₂≥c₂ (10)

其中，S₂、S＇₂分别为内浇道与铸件和直浇道接触的截面面积，单位mm²；a＇₂、c＇₂分别为内浇道与直浇道接触面的长度、宽度，单位mm。

3.按照权利要求1所述的薄壁铸件的浇铸系统设计方法，其特征在于，在第二项中，对于存在一定弧度的薄壁铸件，b₂为内浇道最短厚度。

4.按照权利要求1所述的薄壁铸件的浇铸系统设计方法，其特征在于，在第三项中，进行直浇道宽度设计时，为了保证浇注完全，需进行最小剩余压头高度计算，即需满足如下关系：

其中，c₁为直浇道宽度，c为铸件宽度，b＇₂为不同内浇道厚度的最大值，单位mm；α为压力角，其范围为10°～14°。

5.按照权利要求1所述的薄壁铸件的浇铸系统设计方法，其特征在于，根据需要在内浇道之间的直浇道上开设镂空，镂空位置长度a₃应不超过对应的内浇道距离；镂空后直浇道最小宽度根据相应的流量公式进行计算，即：

Q≤2S₃V (12)

S₃＝c₃b₁ (13)

B1＝1.25+0.25x (15)

其中，Q为浇铸系统金属液流量，单位mm³/s；S₃为镂空位置底部截面积，单位mm³；V为镂空位置底部金属液流速，单位mm/s；c₃为镂空位置底部宽度，单位mm；b₁为直浇道厚度，单位mm；g为重力加速度，B₁为能量损失因子，x为浇道拐90°弯道的数量，x取值1，B₁取值1.5。

6.按照权利要求5所述的薄壁铸件的浇铸系统设计方法，其特征在于，将所有内浇道之间的直浇道镂空，或者将靠近中间位置的部分内浇道之间的直浇道镂空。

7.按照权利要求1所述的薄壁铸件的浇铸系统设计方法，其特征在于，根据需要在内浇道与铸件相连处接触位置增设垫片，通过增设垫片的方式进行铸件局部增厚，以此降低铸件受到的等效应力；垫片尺寸应满足如下关系：

a₄＝a₂+(1～3) (16)

b₄＝(0.5～1.5)b (17)

c₄＝c₂+(1～5) (18)

其中，a₄、b₄、c₄为垫片长度、厚度、宽度，a₂、c₂为内浇道与铸件接触面的长度、宽度，b为铸件厚度，单位均为mm。

8.一种使用权利要求1至7之一所述浇铸系统的薄壁铸件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)蜡模压制：采用模具进行薄壁铸件蜡模压制；

(2)蜡模修整：进行蜡模的修整，清理飞边和毛刺，同时修复掉角、冷隔、裂纹、气泡缺陷；

(3)模组优化设计：采用较小尺寸的直浇道和内浇道蜡模，并在内浇道之间的直浇道采用镂空设计；

(4)蜡模组合：将铸件和浇道蜡模焊接牢固，并在内浇道与铸件接触处增加垫片；

(5)型壳制备：在组合好的蜡模表面蘸取不同的面层料浆，制备多层型壳；

(6)脱蜡处理：型壳制备完成并晾干后进行脱蜡处理；

(7)型壳焙烧：型壳脱蜡后进行焙烧；

(8)铸件浇注：采用真空感应炉进行薄壁铸件浇注。

(9)铸件降温：铸件浇注后放置不少于5min后从炉内取出，型壳外表面包一层棉防止冷速过快。

9.按照权利要求8所述的薄壁铸件的制备方法，其特征在于，步骤(7)-(8)中，型壳焙烧和铸件浇注工艺：

1)型壳焙烧温度：1075±30℃；

2)浇注温度：1520±30℃；

3)浇注速度：不多于3s内完成浇注；

4)真空感应炉的气压小于10^-1Pa。

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