CN115608105A - 变路径分步均压的变压吸附气体分离方法及装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种变路径分步均压的变压吸附气体分离方法及装置，属于变压吸附气体分离技术领域。所述方法的均压过程在两组吸附器之间交替进行，当其中一组进行均压降压过程时为均降吸附器，同步进行均压升压过程的另一组为均升吸附器，吸附器设有进料口、中间口、出料口；均降吸附器的气体在均压降压过程中经出料口和中间口同步或依次分步流出；同时，所述均升吸附器在均压升压过程中，来自均降吸附器出料口流出的气体经均升吸附器的出料口和中间口变路径分步依次流入，来自均降吸附器中间口流出的气体经均升吸附器的中间口和进料口变路径分步依次流入或选择其中一路流入，本发明不仅获得高纯度产品或提高产量，而且降低制气成本。

Description

变路径分步均压的变压吸附气体分离方法及装置
技术领域
本发明涉及一种变路径分步均压的变压吸附气体分离方法及装置，属于变压吸附气体分离技术领域。
背景技术
变压吸附气体分离技术，是利用气体分子在不同压力下于吸附剂微孔表面吸附量的不同，采用升压吸附、降压解吸的循环操作获取目标气体产品。均压是变压吸附气体分离技术领域普遍采用的一种节能技术，旨在回收吸附结束后滞留于吸附器内的有价值气体，提高产品气回收率，降低能耗。
吸附器是装填有吸附剂的分离容器，为提高回收率采用多个吸附器进行多次多步骤均压的变压吸附气体分离装置是常见的，而采两个吸附器的变压吸附气体分离装置例如变压吸附空分装置，两吸附器之间只能采用一次均压，因而回收率较低，且在均压后，均压升压吸附器出料端的吸附剂床层普遍存在纯度曲线逆反现象，导致产品纯度低。目前常用的有以下几种均压方法：（1）采用出料端对出料端、进料端对进料端同步均压的方式，如图1所示。（2）采用出料端对进料端单路顺放均压的方式，如图2所示。（3）采用出料端对出料端、中间端对进料端同步均压的方式，如图3所示。在上述变压吸附气体分离的均压过程中，对于均压降压吸附器（供给侧）而言，是一个降压解吸的过程，因此均压气体包含了两部分的气体：一部分是吸附器内吸附剂床层颗粒间隙内残留的气相组分（即间隙气），该部分气体纯度与吸附末期吸附剂床层气相气的纯度分布曲线一致，纯度较高；另一部分是由吸附剂解吸出来的吸附相组分（即解吸气），纯度较低。基于前述（供给侧）原因，对于均压升压吸附器（回收侧）的出料端而言：均压初期回收间隙气为主，均压后期回收解吸气为主，整个过程中均压回收气的纯度逐渐降低，导致均压升压吸附器出料端的吸附剂床层气相气发生纯度曲线逆反现象；再则，解吸结束后的均压升压吸附器，其进料端的吸附剂床层仍残留约5～10%的易吸附组分，在均压升压时该部分气体被进料端回收的均压气体向吸附剂床层出料端驱赶，导致出料端间隙气纯度降低，理想的吸附前沿被扰乱。采用前述均压方法（1）均压升压吸附器（回收侧）出料端的吸附剂床层气体存在严重的纯度曲线逆反。采用前述均压方法（2），利用了均压降压吸附器（供给侧）出料端吸附剂床层未用的吸附容量，提高了间隙气和解吸气的纯度，回收率得以提高，但残留于均压升压吸附器（回收侧）进料端吸附剂床层的易吸附组分被驱赶至吸附器的出料端，纯度曲线逆反现象仍没有改善。采用前述均压方法（3），部分利用了均压降压吸附器（供给侧）出料端吸附剂床层未用的吸附容量，间隙气和解吸气的纯度得到一定程度的提高，但均压升压吸附器（回收侧）出料端的纯度曲线逆反现象相比均压方法（1）并未得到改善，仍需改进，例如国内专利CN99101651.3，甚至对于吸附剂床层的气体纯度曲线逆反现象并未做任何阐述。
上述常规的均压方法，其共同点是，用一个步骤来完成整个均压过程，在整个均压过程中保持均压通道不变，可称之为固定路径单步均压方法。该方法导致吸附剂床层的气体纯度曲线逆反现象均比较明显，制取高纯度气体较为困难，在实际应用中通常以牺牲装置产能来获取目标纯度，这意味着能耗增加，因此，尽可能的消除或改善影响产品气纯度的负面因素显得尤其重要。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提出了一种变路径分步均压的变压吸附气体分离方法及装置，能够为采用变压吸附技术低成本制取高纯度气体提供了技术上的可行性。
本发明解决其技术问题采取的技术方案是：
一方面，本发明实施例提供的一种变路径分步均压的变压吸附气体分离方法，变压吸附气体分离的均压过程在两组吸附器之间交替进行，当其中一组进行均压降压过程时为均降吸附器，同步进行均压升压过程的另一组为均升吸附器，所述吸附器设有进料口、中间口、出料口，所述均降吸附器的出料口和中间口为出气口，所述均升吸附器的进料口、中间口和出料口为进气口；所述均降吸附器的气体在均压降压过程中经出料口和中间口同步或依次分步流出；同时，所述均升吸附器在均压升压过程中，来自所述均降吸附器的出料口流出的气体经所述均升吸附器的出料口和中间口变路径分步依次流入，来自所述均降吸附器的中间口流出的气体经所述均升吸附器的中间口和进料口变路径分步依次流入或选择其中一路流入。
作为本实施例一种可能的实现方式，所述的均压过程包括以下步骤（1）至步骤（4）或步骤（1）至步骤（4）中任何可接续的三个步骤或步骤（2）至步骤（4）中任何可接续的两个步骤：
步骤（1）：将所述均降吸附器的出料口与所述均升吸附器的出料口连通进行均压变压吸附气体分离，此时，均降吸附器进行“一均降”步骤，均升吸附器进行“一均升”步骤；
步骤（2）：将所述均降吸附器的出料口与所述均升吸附器的出料口连通、并将所述均降吸附器的中间口与所述均升吸附器的中间口连通，进行均压变压吸附气体分离，此时，均降吸附器进行“二均降”步骤，均升吸附器进行“二均升”步骤；
步骤（3）：将所述均降吸附器的出料口与所述均升吸附器的出料口连通、并将所述均降吸附器的中间口与所述均升吸附器的进料口连通，进行均压变压吸附气体分离，此时，均降吸附器进行“三均降”步骤，均升吸附器进行“三均升”步骤；
步骤（4）：将所述均降吸附器的出料口与所述均升吸附器的中间口连通、并将所述均降吸附器的中间口与所述均升吸附器的进料口连通，进行均压变压吸附气体分离，此时，均降吸附器进行“四均降”步骤，均升吸附器进行“四均升”步骤。
作为本实施例一种可能的实现方式，每组吸附器(T)都经历包括以下步骤（1）～（10）的重复循环，或其中步骤（2）～（5）选择其中任何可接续的三个步骤，或其中步骤（2）～（5）选择步骤（3）～（5）中任何可接续的两个步骤，且与步骤（2）～（5）有同步关联的步骤（7）～（10）应同时存在或同时取消：
（1）加压吸附：通入原料气（加压初期也可以包括通入产品气），使吸附剂床层升压，易吸附组分被吸附，难吸附组分经出料口作为产品气流出；
（2）一均降：作为均降吸附器进行所述的“一均降”步骤，另一组吸附器作为均升吸附器同步进行“一均升”步骤；
（3）二均降：作为均降吸附器进行所述的“二均降”步骤，另一组吸附器作为均升吸附器同步进行“二均升”步骤；
（4）三均降：作为均降吸附器进行所述的“三均降”步骤，另一组吸附器作为均升吸附器同步进行“三均升”步骤；
（5）四均降：作为均降吸附器进行所述的“四均降”步骤，另一组吸附器作为均升吸附器同步进行“四均升”步骤；
（6）降压解吸：逆流释放吸附剂床层的间隙气和解吸气，使吸附器降压至常压或负压，吸附剂得以再生，释放气体为废气或作为副产品气收集利用；
（7）一均升：作为均升吸附器进行所述的“一均升”步骤，另一组吸附器作为均降吸附器同步进行“一均降”步骤；
（8）二均升：作为均升吸附器进行所述的“二均升”步骤，另一组吸附器作为均降吸附器同步进行“二均降”步骤；
（9）三均升：作为均升吸附器进行所述的“三均升”步骤，另一组吸附器作为均降吸附器同步进行“三均降”步骤；
（10）四均升：作为均升吸附器进行所述的“四均升”步骤，另一组吸附器作为均降吸附器同步进行“四均降”步骤。
作为本实施例一种可能的实现方式，还可以在步骤（2）～（6）之间引入产品气逆流冲洗步骤：以产品气逆流冲洗吸附器的吸附剂床层。
作为本实施例一种可能的实现方式，所述释放气体在释放过程中通过消音器进行消音处理，产品气流出之前通过缓冲罐进行缓冲。
另一方面，本发明实施例提供的一种变路径分步均压的变压吸附气体分离装置，包括至少两组吸附器，所述吸附器设有进料口、中间口和出料口，所述进料口通过管路经第一程控阀门连接至原料气总管，并通过第一管路经第二程控阀门连接至解吸气管路，所述出料口通过第三管路经第三程控阀门连接至产品气管路，所述出料口之间还设有吹扫管路，所述中间口通过第二管路经第五程控阀门连接至第一均压管路，并通过第二管路经第六程控阀门连接至第二均压管路，所述出料口通过第三管路经第四程控阀门连接至第一均压管路，所述进料口通过第一管路经第七程控阀门连接至第二均压管路，前述第二管路、第五程控阀门、第一均压管路、第六程控阀门、第二均压管路、第三管路、第四程控阀门、第一管路和第七程控阀门的连接形成一个均压管网，启闭相应程控阀门可实现两组吸附器之间的出料口相互连通、出料口与中间口相互连通、中间口相互连通、中间口与进料口相互连通。
作为本实施例一种可能的实现方式，所述吸附器的内部填充一种或多种吸附剂，所述吸附剂为碳分子筛或沸石分子筛或5A分子筛或活性炭或活性氧化铝。
作为本实施例一种可能的实现方式，所述吸附器为一段式结构或两段式串联结构，一段式结构吸附器一台为一组，两段式串联结构吸附器以串联的两台吸附器为一组。
作为本实施例一种可能的实现方式，所述一段式吸附器的中间口与所述一台吸附器内部安装的气体分流收集器连通，所述气体分流收集器的通气口处于所述吸附剂床层总质量的30%～80%之间的任一位置。
作为本实施例一种可能的实现方式，所述两段式串联结构吸附器的中间口与所述串联的两台吸附器的串联管路连通；所述的串联管路处于所述串联的两台吸附器吸附剂床层总质量的30%～80%之间的任一位置。
本发明实施例的技术方案可以具有的有益效果如下：
首先是变路径分步均压的方法及其实施方案，该方法改善了由均压过程导致的均升吸附器的吸附剂床层气体纯度曲线逆反现象，再是提供了将前述变路径分步均压方法应用于变压吸附气体分离工艺的装置，不仅提高了均压时均降吸附器（供给侧）流出的间隙气和解吸气的纯度，同时还通过变路径和分步均压的方式，使间隙气和解吸气在均升吸附器（回收侧）得以合理分类分部位利用，均升吸附器的吸附剂床层出料端的气体纯度曲线逆反现象得以抑制。本发明整套方案为采用变压吸附技术低成本制取高纯度气体提供了技术上的可行性。
本发明根据各类吸附剂的特性、不同目标纯度的需求等，灵活选择合适的均压步骤组合，以微调的方式实现最佳的均压路径选择；根据各装置自身特性，灵活分配或调整各均压步骤的时长，以精调的方式进一步达到最佳的均压效果；可根据原料气参数和产品气纯度目标等需求的变化，不停机地变换均压步数及时长。本发明采取变路径分步均压的方式，可在同等产量下获得高纯度产品，或在同等纯度下提高产量，从而降低制气成本。
附图说明
图1是现有技术中一种均压方式的示意图，其特征是出料端对出料端、进料端对进料端同步均压；
图2是现有技术中一种均压方式的示意图，其特征是出料端对进料端同步均压；
图3是现有技术中一种均压方式的示意图，其特征是出料端对出料端、中间端对进料端同步均压；
图4、图5、图6、图7是根据一示例性实施例示出的两组单段式吸附器的变路径分步均压过程对应的四个步骤的气体流向和路径的流程图，图4是第一步，图5是第二步，图6是第三步，图7是第四步。
图8、图9、图10、图11是根据一示例性实施例示出的两组两段串联式吸附器的变路径分步均压过程对应的四个步骤的气体流向和路径示的流程图，图8是第一步，图9是第二步，图10是第三步，图11是第四步。
图12根据一示例性实施例示出的一种变路径分步均压的变压吸附气体分离装置的结构示意图。
图13根据一示例性实施例示出的另一种变路径分步均压的变压吸附气体分离装置的结构示意图。
图14根据一示例性实施例示出的另一种变路径分步均压的变压吸附气体分离装置的结构示意图。
图15根据一示例性实施例示出的一种变路径分步均压的变压吸附气体分离装置的一个PSA循环示意图。
图16根据一示例性实施例示出的一种变路径分步均压的变压吸附气体分离装置的一个PSA循环示意图。
图17根据一示例性实施例示出的一种变路径分步均压的变压吸附气体分离装置的一个PSA循环示意图。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本发明做进一步说明：
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本发明进行详细阐述。下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。应当注意，在附图中所图示的部件不一定按比例绘制。本发明省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述以避免不必要地限制本发明。
如图12至图14所示，本发明实施例提供的一种变路径分步均压的变压吸附气体分离装置，包括至少两组吸附器T，所述吸附器T设有进料口K1、中间口K2和出料口K3，所述进料口K1通过第一管路100经第一程控阀门V1连接至原料气总管10，并通过第一管路100经第二程控阀门V2连接至解吸气管路20，所述出料口K3通过第三管路300经第三程控阀门V3连接至产品气管路30，所述出料口K3之间还设有吹扫管路40，其特征在于：所述中间口K2通过第二管路200经第五程控阀门V5连接至第一均压管路50，并通过第二管路200经第六程控阀门V6连接至第二均压管路60，所述出料口K3通过第三管路300经第四程控阀门V4连接至第一均压管路50，所述进料口K1通过第一管路100经第七程控阀门V7连接至第二均压管路60，前述第二管路200、第五程控阀门V5、第一均压管路50、第六程控阀门V6、第二均压管路60、第三管路300、第四程控阀门V4、第一管路100和第七程控阀门V7的连接形成一个均压管网，启闭相应程控阀门可实现两组吸附器T之间的出料口K3相互连通、出料口K3与中间口K2相互连通、中间口K2相互连通、中间口K2与进料口K1相互连通。
作为本实施例一种可能的实现方式，所述吸附器T的内部填充一种或多种吸附剂，所述吸附剂为碳分子筛或沸石分子筛或5A分子筛或活性炭或活性氧化铝。
作为本实施例一种可能的实现方式，所述吸附器T为一段式结构或两段式串联结构，一段式结构吸附器一台为一组，两段式串联结构吸附器以串联的两台吸附器为一组。所述一段式结构吸附器为卧式轴向流吸附器或立式轴向流吸附器或立式径向流吸附器；所述两段式串联结构吸附器包括卧式轴向流吸附器或立式轴向流吸附器或立式径向流吸附器。
作为本实施例一种可能的实现方式，所述一段式吸附器的中间口K2与所述一台吸附器内部安装的气体分流收集器连通，所述气体分流收集器的通气口处于所述吸附剂床层总质量的30%～80%之间的任一位置。
作为本实施例一种可能的实现方式，所述两段式串联结构吸附器的中间口K2与所述串联的两台吸附器的串联管路连通；所述的串联管路处于所述串联的两台吸附器的吸附剂床层总质量的30%～80%之间的任一位置。
本发明实施例提供的一种变路径分步均压的变压吸附气体分离方法，变压吸附气体分离的均压过程在两组吸附器T之间交替进行，当其中一组进行均压降压过程时为均降吸附器，同步进行均压升压过程的另一组为均升吸附器，所述吸附器T设有进料口K1、中间口K2、出料口K3，所述均降吸附器的出料口K3和中间口K2为出气口，所述均升吸附器的进料口K1、中间口K2和出料口K3为进气口；所述均降吸附器的气体在均压降压过程（即均降过程）中经出料口K3和中间口K2同步或依次分步流出；同时，在均压升压过程（即均升过程）中，来自所述均降吸附器的出料口K3流出的气体经所述均升吸附器的出料口K3和中间口K2变路径分步依次流入，来自所述均降吸附器的中间口K2流出的气体经所述均升吸附器的中间口K2和进料口K1变路径分步依次流入或选择其中一路流入。
如图4、图5、图6、图7所示，是两组单段式吸附器的均压过程对应前述四个步骤的气体流向和路径。如图8、图9、图10、图11所示，是两组两段串联式吸附器的均压过程对应前述四个步骤的气体流向和路径。作为本实施例一种可能的实现方式，如图4至图11所示，所述的均压过程包括步骤（1）至步骤（4）或步骤（1）至步骤（4）中任何可接续的三个步骤或步骤（2）至步骤（4）中任何可接续的两个步骤：
步骤（1）：将所述均降吸附器的出料口K3与所述均升吸附器的出料口K3连通进行均压变压吸附气体分离，此时，均降吸附器进行“一均降”步骤，均升吸附器进行“一均升”步骤。本步骤利用均降吸附器出料口K3端吸附剂床层中包含较高难吸附组分含量的高纯度间隙气，回收有价值产品气的同时，进一步对均升吸附器出料端的吸附剂床层进行逆流再生，节约了用于再生的产品气消耗。本步骤以回收利用均降吸附器出料端床层的高纯度间隙气为主。
步骤（2）：将所述均降吸附器的出料口K3与所述均升吸附器的出料口K3连通、并将所述均降吸附器的中间口K2与所述均升吸附器的中间口K2连通，进行均压变压吸附气体分离，此时，均降吸附器进行“二均降”步骤，均升吸附器进行“二均升”步骤。因为中间口K2的介入，使均降吸附器中间段吸附剂床层形成一个均压分流，故出料口K3端吸附剂床层被（进料端）解吸气的污染得以延迟，间隙气纯度得以维持，因此均升吸附器出料口K3端吸附剂床层的纯度曲线逆反现象仍未发生；且此时均降吸附器中间段吸附剂床层出来的气体仍以间隙气为主，纯度也较高，进入均升吸附器中间段吸附剂床层后，受出料口K3逆流进入的高纯度间隙气的推动导向，向进料口K1端逆向流动，故在上一周期残留于进料口K1端吸附剂床层的解吸气得以压缩，减轻后续均压步骤对吸附剂床层气体纯度曲线的逆向破坏。本步骤以回收均降吸附器出料端吸附剂床层高纯度间隙气以及中间段床层次高纯度的间隙气为主。步骤（1）和步骤（2）使上一周期残留于均升吸附器进料口K1端吸附剂床层的解吸气逆向流动压缩，吸附前沿被压后，纯度曲线逆反现象得以压制。
步骤（3）：将所述均降吸附器的出料口K3与所述均升吸附器的出料口K3连通、并将所述均降吸附器的中间口K2与所述均升吸附器的进料口K1连通，进行均压变压吸附气体分离，此时，均降吸附器进行“三均降”步骤，均升吸附器进行“三均升”步骤。均降吸附器中间口K2的出来的气体，由均升吸附器的中间口K2变路径切换至进料口K1进入，均升吸附器中间段吸附剂床层避免了因流入气体纯度的持续降低而被污染。此时，整个床层压力已逐步升高、气体流速逐步下降，吸附速率已适应，上一周期残留于均升吸附器进料口K1端吸附剂床层的解吸气，随着压力的升高被重新吸附，故吸附剂床层的气体纯度曲线逆反现象的形成得以压制。本步骤以回收均降吸附器出料端吸附剂床层高纯度间隙气，以及中间段吸附剂床层具有较低难吸附组分含量的低纯度间隙气和解吸气为主。
步骤（4）：将所述均降吸附器的出料口K3与所述均升吸附器的中间口K2连通、并将所述均降吸附器的中间口K2与所述均升吸附器的进料口K1连通，进行均压变压吸附气体分离，此时，均降吸附器进行“四均降”步骤，均升吸附器进行“四均升”步骤。均降吸附器出料口K3出来的气体，由均升吸附器的出料口K3变路径切换至中间口K2进入，均升吸附器出料口K3端吸附剂床层避免了因流入气体纯度的持续降低而被污染，吸附剂床层的气体纯度曲线逆反现象得以压制。本步骤以回收均降吸附器出料端包含较高难吸附组分含量的较高纯度间隙气和解吸气、以及中间段具有更低难吸附组分含量的更低纯度间隙气和解吸气为主。
吸附分离过程，是难吸附组分的气相浓度沿着进料流向逐渐升高的过程，本发明不仅提高了均压时均降吸附器（供给侧）的间隙气和解吸气的纯度，同时还通过变路径和分步均压的方式，使间隙气和解吸气在均升吸附器（回收侧）得以合理分类分部位利用，吸附剂床层的气体纯度曲线逆反现象得以抑制。
在实际实施中，吸附剂种类及性能、吸附器结构、产品气目标纯度、流量等因素直接影响前述步骤的步数和步长的选择，也就是说合理选择全部或部分前述步骤都是允许的且是有必要的，但必须是变路径的分步的步骤。
基于本方案前述步骤的编排，同时也为变路径分步均压方法的实施提供了一个简单易行的方案，即易于编入PLC控制程序并易于选择或切换，包括：
1. 当某一步骤时长设为0时即可切换为另一种步骤和步数的组合，从而提供多种变路径分步均压过程，以微调的方式实现最佳的均压路径选择。
2. 可轻易实施各步骤时长的分配或设置，进一步以精调的方式达到更佳的均压效果。
图12根据一示例性实施例示出的一种变路径分步均压的变压吸附气体分离装置的结构示意图，如图12所示，采用该变压吸附气体分离装置应用在变压吸附气体分离工艺过程时，两组吸附器之间的均压过程包括以下步骤：
步骤（1）：在吸附过程完成后，即进入本步骤的操作。同步打开两组吸附器T的程控阀门V4，此时，两组吸附器T的出料口K3与K3连通，所述均降吸附器进行“一均降”步骤，所述均升吸附器进行“一均升”步骤。
步骤（2）：保持打开两组吸附器T的程控阀门V4，并同步打开两组吸附器T的程控阀门V6，此时，两组吸附器T的出料口K3与K3连通、中间口K2与K2连通，均降吸附器进行“二均降”步骤，均升吸附器进行“二均升”步骤。
步骤（3）：保持打开两组吸附器T的程控阀门V4，关闭均升吸附器的程控阀门V6并同步打开均升吸附器的程控阀门V7，此时，两组吸附器T的出料口K3与K3连通、均降吸附器的中间口K2与均升吸附器的进料口K1连通，均降吸附器进行“三均降”步骤，均升吸附器进行“三均升”步骤。
步骤（4）：关闭均升吸附器的程控阀门V4并打开均升吸附器的程控阀门V5，保持均降吸附器的程控阀门V6并同步打开均升吸附器的程控阀门V7，此时，均降吸附器的出料口K3与均升吸附器的中间口K2连通、均降吸附器的中间口K2与均升吸附器的进料口K1连通，均降吸附器进行“四均降”步骤，均升吸附器进行“四均升”步骤。
本发明将前述基于图12所示变压吸附气体分离装置的变路径分步均压方法应用于变压吸附气体分离工艺过程的方法，具体是所述的每组吸附器T都经历包括以下操作步骤的重复循环，与该吸附器T直接相连的程控阀门按照以下次序打开或关闭以实现所述的重复循环：
（1）加压吸附：打开程控阀门V1和V3，原料气经进料口K1持续通入（加压初期也可以包括产品气经出料口K3的逆流通入），使吸附剂床层升压，易吸附组分被吸附，难吸附组分经出料口K3作为产品气流出。吸附完成后关闭程控阀门V1和V3。本步骤与另一组吸附器T的步骤（6）同步进行。
（2）一均降：打开程控阀门V4，进行所述的“一均降”步骤。本步骤与另一组吸附器T的步骤（7）即所述的“一均升”步骤同步进行。
（3）二均降：再打开程控阀门V6，进行所述的“二均降”步骤。本步骤与另一组吸附器T的步骤（8）即所述的“二均升”步骤同步进行。
（4）三均降：保持程控阀门V4和V6打开,进行所述的“三均降”步骤。本步骤与另一组吸附器T的步骤（9）即所述的“三均升”步骤同步进行。
（5）四均降：保持程控阀门V4和V6打开,进行所述的“四均降”步骤，完成后关闭程控阀门V4和V6。本步骤与另一组吸附器T的步骤（10）即所述的“四均升”步骤同步进行。
（6）降压解吸：打开程控阀门V2，逆流释放间隙气和解吸气，使吸附床层降压至常压或负压得以再生，释放气体为废气或作为副产品气收集利用，完成后关闭程控阀门V2。本步骤与另一组吸附器T的步骤（1）同步进行。
（7）一均升：打开程控阀门V4，进行所述的“一均升”步骤。本步骤与另一组吸附器T的步骤（2）即所述的“一均降”步骤同步进行。
（8）二均升：再打开程控阀门V6，进行所述的“二均升”步骤，完成后关闭程控阀门V6。本步骤与另一组吸附器T的步骤（3）即所述的“二均降”步骤同步进行。
（9）三均升：保持程控阀门V4打开,打开程控阀门V7，进行所述的“三均升”步骤，完成后关闭程控阀门V4。本步骤与另一组吸附器T的步骤（4）即所述的“三均降”步骤同步进行。
（10）四均升：保持程控阀门V7打开, 打开程控阀门V5，进行所述的“四均升”步骤，完成后关闭程控阀门V7和V5。本步骤与另一组吸附器T的步骤（5）即所述的“四均降”步骤同步进行。
作为本实施例一种可能的实现方式，还可以在步骤（2）～（6）之间引入产品气逆流冲洗步骤，即以产品气逆流冲洗吸附器T的吸附剂床层，使吸附剂床层获得更加彻底的再生。
作为本实施例一种可能的实现方式，在应用于变压吸附气体分离工艺过程中，每组吸附器除了都经历上述步骤（1）～（10）的重复循环外，其中步骤（2）～（5）还可以选择其中任何可接续的三个步骤或步骤（3）～（5）中任何可接续的两个步骤，且与步骤（2）～（5）有同步关联的步骤（7）～（10）应同时存在或同时取消。
在实际实施中，吸附剂种类及性能、吸附器结构、产品气目标纯度、流量等因素直接影响所述步骤（2）～（5）以及与之有同步关联的所述步骤（7）～（10）的步数和时长选择，也就是说合理选择全部或部分前述均压步骤都是允许的且是有必要的，但必须是变路径的分步的均压步骤。
实例一，制取高纯度氮气的变压吸附空气分离过程。
本实例选用两台同容积的吸附器T，装填碳分子筛，经净化处理的压缩空气为原料气体，碳分子筛优先吸附原料空气中的氧气，氮气在出料端得以富集作为产品气输出，整个吸附分离过程遵循四步工作循环，即：加压吸附、均压降压、降压解吸、均压升压，两台吸附器T交替运行，其中一台吸附器T升压吸附产气的同时，则另一台吸附器T降压解吸排空再生，在吸附结束时解吸同时结束，两台吸附器T进行均压，其中一台吸附器T进行均压降压，则另一台吸附器T同时进行均压升压。由于本实例的目的是制取纯度99.999%的氮气，吸附器T出料端吸附剂床层间隙气含有大量的高纯氮气，因此：
均压过程采用前述变路径分步均压方法的全部四个步骤；
将前述变路径分步均压方法应用于变压吸附气体分离工艺过程的方法，每台所述的吸附器T采用包括前述步骤（1）～（10）全部步骤的重复循环，其中步骤（1）包括产品气回流，步骤（6）采用常压解吸并引入产品气逆流冲洗步骤；
变压吸附空气分离装置采用如图12所示的结构，所有程控阀门采用气动阀门或电磁阀，前述气体分离过程的步骤由PLC控制。
优选的，在释放气出口处配置消音器，将噪声级降低到更低；在产品气出口处配置缓冲罐。
如图15所示，为两台吸附器T交替进行前述（1）～（10）全部步骤的一个循环过程，每个步骤包括可调整设定的时长。
实例二，制取普通纯度氮气的变压吸附空气分离过程。
本实例选用两台同容积的吸附器T，装填碳分子筛，经净化处理的压缩空气为原料气体，碳分子筛优先吸附原料空气中的氧气，氮气在出料端得以富集作为产品气输出，整个吸附分离过程遵循四步工作循环，即：加压吸附、均压降压、降压解吸、均压升压，两台吸附器T交替运行，其中一台吸附器T升压吸附产气的同时，则另一台吸附器T降压解吸排空再生，在吸附结束时解吸同时结束，两台吸附器T进行均压，其中一台吸附器T进行均压降压，则另一台吸附器T同时进行均压升压。由于本实例的目的是制取99.9%纯度以下的氮气，吸附器T出料端吸附剂床层间隙气含氮量相对较低，因此：
均压过程采用前述变路径分步均压方法的步骤（3）和步骤（4）两个步骤；
将前述变路径分步均压方法应用于变压吸附气体分离工艺过程的方法，每台所述的吸附器T采用包括前述步骤（1）～（10）中除步骤（2）、（3）、（7）、（8）之外的重复循环，其中步骤（1）包括产品气回流，步骤（6）采用常压解吸并引入产品气逆流冲洗步骤；
变压吸附空气分离装置采用如图13所示的结构，程控阀门V7采用单向阀或止回阀，其他程控阀门采用气动阀门或电磁阀，前述气体分离过程的步骤由PLC控制。
优选的，在释放气出口处配置消音器，在产品气出口处配置缓冲罐。
如图16所示，为两台吸附器T交替进行前述骤（1）～（10）中除步骤（2）、（3）、（7）、（8）之外的一个循环过程，即步骤（2）、（3）、（7）、（8）的时长设定为0。
实例三，制取95%纯度氧气的变压吸附空气分离过程。
本实例选用两台同容积的吸附器T，装填沸石分子筛，经净化处理的压缩空气为原料气体，沸石分子筛优先吸附原料空气中的氮气，氧气在出料端得以富集作为产品气输出，整个吸附分离过程遵循四步工作循环，即：加压吸附、均压降压、降压解吸、均压升压，两台吸附器T交替运行，其中一台吸附器T升压吸附产气的同时，则另一台吸附器T降压解吸排空再生，在吸附结束时解吸同时结束，两台吸附器T进行均压，其中一台吸附器T进行均压降压，则另一台吸附器T同时进行均压升压。由于本实例的目的是制取95%纯度的氧气，由于氩气属于比氧气更难吸附的组分，采用变压吸附法制取氧气95%纯度已属于高纯度，吸附器T出料端吸附剂床层间隙气含氧量相对较高，因此：
均压过程采用前述变路径分步均压方法的步骤（2）、步骤（3）及步骤（4）三个步骤；
将前述变路径分步均压方法应用于变压吸附气体分离工艺过程的方法，每台所述的吸附器T采用包括前述步骤（1）～（10）中除步骤（2）、（7）之外的重复循环，其中步骤（6）采用常压解吸并引入产品气逆流冲洗步骤；
变压吸附空气分离装置采用如图14所示的结构，由于变压吸附制氧无需在步骤（1）中加入产品气回流步骤，所以程控阀门V3采用单向阀或止回阀，其他程控阀门采用气动阀门或电磁阀，前述气体分离过程的步骤由PLC控制。
优选的，在释放气出口处配置消音器，在产品气出口处配置缓冲罐。
如图17所示，为两台吸附器T交替进行前述骤（1）～（10）中除步骤（2）和（7）之外的一个循环过程，即步骤（2）和（7）的时长设定为0。
最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (8)

1.一种变路径分步均压的变压吸附气体分离方法，其特征在于，变压吸附气体分离方法的均压过程在两组吸附器(T)之间交替进行，当其中一组进行均压降压过程时为均降吸附器，同步进行均压升压过程的另一组为均升吸附器，所述吸附器(T)设有进料口(K1)、中间口(K2)、出料口(K3)，所述均降吸附器的出料口(K3)和中间口(K2)为出气口，所述均升吸附器的进料口(K1)、中间口(K2)和出料口(K3)为进气口；所述均降吸附器的气体在均压降压过程中经出料口(K3)和中间口(K2)同步或依次分步流出；同时，所述均升吸附器在均压升压过程中，来自所述均降吸附器的出料口(K3)流出的气体经所述均升吸附器的出料口(K3)和中间口(K2)变路径分步依次流入，来自所述均降吸附器的中间口(K2)流出的气体经所述均升吸附器的中间口(K2)和进料口(K1)变路径分步依次流入或选择其中一路流入。
2.根据权利要求1所述的变路径分步均压的变压吸附气体分离方法，其特征在于，所述的均压过程包括以下步骤（1）至步骤（4）或步骤（1）至步骤（4）中任何可接续的三个步骤或步骤（2）至步骤（4）中任何可接续的两个步骤：
步骤（1）：将所述均降吸附器的出料口(K3)与所述均升吸附器的出料口(K3)连通进行均压变压吸附气体分离，此时，均降吸附器进行“一均降”步骤，均升吸附器进行“一均升”步骤；
步骤（2）：将所述均降吸附器的出料口(K3)与所述均升吸附器的出料口(K3)连通、并将所述均降吸附器的中间口(K2)与所述均升吸附器的中间口(K2)连通，进行均压变压吸附气体分离，此时，均降吸附器进行“二均降”步骤，均升吸附器进行“二均升”步骤；
步骤（3）：将所述均降吸附器的出料口(K3)与所述均升吸附器的出料口(K3)连通、并将所述均降吸附器的中间口(K2)与所述均升吸附器的进料口(K1)连通，进行均压变压吸附气体分离，此时，均降吸附器进行“三均降”步骤，均升吸附器进行“三均升”步骤；
步骤（4）：将所述均降吸附器的出料口(K3)与所述均升吸附器的中间口(K2)连通、并将所述均降吸附器的中间口(K2)与所述均升吸附器的进料口(K1)连通，进行均压变压吸附气体分离，此时，均降吸附器进行“四均降”步骤，均升吸附器进行“四均升”步骤。
3.根据权利要求2所述的变路径分步均压的变压吸附气体分离方法，其特征在于，每组吸附器(T)都经历包括以下步骤（1）～（10）的重复循环，或其中步骤（2）～（5）选择其中任何可接续的三个步骤，或其中步骤（2）～（5）选择步骤（3）～（5）中任何可接续的两个步骤，且与步骤（2）～（5）有同步关联的步骤（7）～（10）应同时存在或同时取消：
（1）加压吸附：通入原料气，使吸附剂床层升压，易吸附组分被吸附，难吸附组分经出料口(K3)作为产品气流出；
（2）一均降：作为均降吸附器进行所述的“一均降”步骤，另一组吸附器(T) 作为均升吸附器同步进行“一均升”步骤；
（3）二均降：作为均降吸附器进行所述的“二均降”步骤，另一组吸附器(T) 作为均升吸附器同步进行“二均升”步骤；
（4）三均降：作为均降吸附器进行所述的“三均降”步骤，另一组吸附器(T) 作为均升吸附器同步进行“三均升”步骤；
（5）四均降：作为均降吸附器进行所述的“四均降”步骤，另一组吸附器(T) 作为均升吸附器同步进行“四均升”步骤；
（6）降压解吸：逆流释放间隙气和解吸气，使吸附器(T)降压至常压或负压，吸附剂得以再生，释放气体为废气或作为副产品气收集利用；
（7）一均升：作为均升吸附器进行所述的“一均升”步骤，另一组吸附器(T) 作为均降吸附器同步进行“一均降”步骤；
（8）二均升：作为均升吸附器进行所述的“二均升”步骤，另一组吸附器(T) 作为均降吸附器同步进行“二均降”步骤；
（9）三均升：作为均升吸附器进行所述的“三均升”步骤，另一组吸附器(T) 作为均降吸附器同步进行“三均降”步骤；
（10）四均升：作为均升吸附器进行所述的“四均升”步骤，另一组吸附器(T) 作为均降吸附器同步进行“四均降”步骤。
4.一种变路径分步均压的变压吸附气体分离装置，包括至少两组吸附器(T)，所述吸附器(T)设有进料口(K1)、中间口(K2)和出料口(K3)，所述进料口(K1)通过第一管路(100)经第一程控阀门(V1)连接至原料气总管(10)，并通过第一管路(100)经第二程控阀门(V2)连接至解吸气管路(20)，所述出料口(K3)通过第三管路(300)经第三程控阀门(V3)连接至产品气管路(30)，所述出料口(K3)之间还设有吹扫管路(40)，其特征在于：所述中间口(K2)通过第二管路(200)经第五程控阀门(V5)连接至第一均压管路(50)，并通过第二管路(200)经第六程控阀门(V6)连接至第二均压管路(60)，所述出料口(K3)通过第三管路(300)经第四程控阀门(V4)连接至第一均压管路(50)，所述进料口(K1)通过第一管路(100)经第七程控阀门(V7)连接至第二均压管路(60)，前述第二管路(200)、第五程控阀门(V5)、第一均压管路(50)、第六程控阀门(V6)、第二均压管路(60)、第三管路(300)、第四程控阀门(V4)、第一管路(100)和第七程控阀门(V7)的连接形成一个均压管网，启闭相应程控阀门可实现两组吸附器(T)之间的出料口(K3)相互连通、出料口(K3)与中间口(K2)相互连通、中间口(K2)相互连通、中间口(K2)与进料口(K1)相互连通。
5.根据权利要求4所述的变路径分步均压的变压吸附气体分离装置，其特征在于：所述吸附器(T)的内部填充一种或多种吸附剂，所述吸附剂为碳分子筛或沸石分子筛或5A分子筛或活性炭或活性氧化铝。
6.根据权利要求4所述的变路径分步均压的变压吸附气体分离装置，其特征在于：所述吸附器(T)为一段式结构或两段式串联结构，一段式结构吸附器一台为一组，两段式串联结构吸附器以串联的两台吸附器为一组。
7.根据权利要求6所述的变路径分步均压的变压吸附气体分离装置，其特征在于：所述一段式吸附器(T)的中间口(K2)与所述一台吸附器内部安装的气体分流收集器连通，所述气体分流收集器的通气口处于所述吸附剂床层总质量的30%～80%之间的任一位置。
8.根据权利要求6所述的变路径分步均压的变压吸附气体分离装置，其特征在于：所述两段式串联结构吸附器(T)的中间口(K2)与所述串联的两台吸附器的串联管路连通；所述的串联管路处于所述串联的两台吸附器吸附剂床层总质量的30%～80%之间的任一位置。
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