CN115592980A - 一种车辆外饰成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种车辆外饰成型方法，具体涉及汽车饰板领域。本发明车辆外饰成型方法包括如下步骤：提供一模具，并将所述模具升至所需温度；将含有固化剂的胶衣喷涂在所述模具的模腔表面，静置固化；将纤维铺贴在固化后的所述胶衣表面，形成纤维层；将含有固化剂的树脂均匀涂刷在所述纤维层上，静置固化，形成树脂纤维层；将聚氨酯树脂和纤维混合料浇筑在所述树脂纤维层上；浇筑完成后，合模并加压固化；将固化完成的产品，转移至冷却定型工装中冷却定型。本发明采用树脂纤维层作为胶衣和浇筑材料之间的连接层，提高了层间粘接强度，提高产品的合格率，节省成本。

Description

一种车辆外饰成型方法
技术领域
本发明涉及汽车饰板领域，具体涉及一种车辆外饰成型方法。
背景技术
玻璃纤维增强聚氨酯材料(PU)因具有相对密度低、比强度高、隔音隔热性能好等特点，被广泛应用于汽车饰板领域。长纤维注射成型工艺(Long Fiber Injection，LFI)是将聚氨酯树脂和短切纤维混合后喷涂成型的一种工艺，LFI工艺具有聚氨酯微发泡特征，因此其制得的产品密度低、重量轻，而且添加短切纤维可以增强其性能。因LFI工艺的微发泡特征，其直接进行表面喷漆较困难。常规LFI工艺汽车外饰件产品的生产多通过先吸塑成型，再将吸塑成型件转移至LFI模具，然后在吸塑成型件上进行LFI浇筑成型，获得产品。吸塑成型件多用聚氯乙烯(Polyvinyl chloride，PVC)或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(Acrylonitrile Butadiene Styrene，ABS)等热塑材料，而聚氨酯树脂为热固性材料，两种材料在热成型过程中的收缩率不一致，容易造成界面结合力较差、分层造成产品缺陷，进而影响生产效率；而且传统的吸塑材料成本较高，不容易市场推广。
发明内容
鉴于以上现有技术的缺点，本发明提供一种车辆外饰成型方法，以改善传统工艺成本高，产品容易分层的问题。
为实现上述目的及其它相关目的，本发明提供一种车辆外饰成型方法，包括如下步骤：提供一模具，并将所述模具升至所需温度；将含有固化剂的胶衣喷涂在所述模具的模腔表面，静置固化；将纤维铺贴在固化后的所述胶衣表面，形成纤维层；将含有固化剂的树脂均匀涂刷在所述纤维层上，静置固化，形成树脂纤维层；将聚氨酯树脂和纤维混合料浇筑在所述树脂纤维层上；浇筑完成后，合模并加压固化；将固化完成的产品，转移至冷却定型工装中冷却定型。
在本发明一示例中，所述将所述模具升至所需温度中，所述模具的温度为50～60℃。
在本发明一示例中，所述将含有固化剂的胶衣喷涂在所述模具的模腔表面，静置固化步骤中，所述胶衣为不饱和胶衣，所述固化剂质量为所述胶衣质量的1～1.2％。
在本发明一示例中，所述将含有固化剂的胶衣喷涂在所述模具的模腔表面，静置固化步骤中，所述胶衣的喷涂厚度为0.5～1mm，所述胶衣的固化时间为10～15min。
在本发明一示例中，所述将纤维铺贴在固化后的所述胶衣表面，包括：将纤维按照所需尺寸裁剪；将裁剪后的纤维铺贴在固化后的所述胶衣表面。
在本发明一示例中，所述将纤维铺贴在固化的所述胶衣表面，形成纤维层的步骤中，所述纤维为玻璃纤维，所述纤维的铺设量为100g～300g/m2。
在本发明一示例中，所述将含有固化剂的树脂均匀涂刷在所述纤维层上，静置固化，形成树脂纤维层的步骤中，所述固化剂的质量为所述树脂质量的1～1.2％，所述树脂的固化时间为25～45min。
在本发明一示例中，所述将聚氨酯树脂和纤维混合料浇筑在所述树脂纤维层上的步骤中，所述纤维的含量为20～40％。
在本发明一示例中，所述浇筑完成后，合模并加压固化步骤中，加压固化时的压力为8～15MPa，固化时间为10～15min。
在本发明一示例中，还包括将所述定型后的产品进行切边打孔处理。
本发明车辆外饰成型方法，通过在胶衣层和浇筑层之间设置树脂纤维层作为胶衣层和浇筑层的连接层，提高了层间粘结强度，产品不易分层，提高了产品的合格率，节约了成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为：本发明汽车外饰成型方法的流程图；
图2为：本发明将纤维铺贴在固化后的所述胶衣表面的流程图；
图3为：本发明汽车外饰的示意图。
元件标号说明
1、胶衣层；2、树脂纤维层；3、浇筑层。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其它优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。还应当理解，本发明实施例中使用的术语是为了描述特定的具体实施方案，而不是为了限制本发明的保护范围。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或者按照各制造商所建议的条件。
须知，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
请参阅图1，本发明提供了一种车辆外饰成型方法，具体包括如下步骤：
S1、提供一模具，并将所述模具升至所需温度；
S2、将含有固化剂的胶衣喷涂在所述模具的模腔表面，静置固化；
S3、将纤维铺贴在固化的所述胶衣表面，形成纤维层；
S4、将含有固化剂的树脂均匀涂刷在所述纤维层上，静置固化，形成树脂纤维层；
S5、将聚氨酯树脂和纤维混合料浇筑在所述树脂纤维层上；
S6、浇筑完成后，合模并加压固化；
S7、将固化完成的产品，转移至冷却定型工装中冷却定型。
步骤S1中，模具的模腔形状与所需成型品的形状相匹配，将模具的温度升至50～60℃，例如模具的温度可以是50℃、53℃、57℃或60℃等50～60℃温度范围内任一数值。
步骤S2中，胶衣为不饱和胶衣，例如胶衣可以是聚酯胶衣或者环氧胶衣。固化剂的质量为胶衣质量的1～1.2％，胶衣的喷涂厚度为0.5～1mm，胶衣的固化时间为10～15min，例如固化剂的质量可以是胶衣质量的1％、1.1％或1.2％等1～1.2％范围内任一数值，胶衣的喷涂厚度可以是0.5mm、0.8mm或1mm等0.5～1mm范围内任一数值，胶衣的固化时间可以是10min、12min、14min或15min等10～15min范围内任一数值。
步骤S3中，纤维为玻璃纤维，所述纤维的铺设量为100～300g/m2，例如纤维的铺设量可以是100g/m2、150g/m2、250g/m2或300g/m2等100～300g/m2范围内任一数值。
步骤S4中，所述固化剂的质量为所述树脂质量的1～1.2％，所述树脂的固化时间为25～45min，例如固化剂的质量可以为树脂质量的1％、1.1％或1.2％等1～1.2％范围内任一数值，树脂的固化时间可以是25min、35min或45min等25～45min范围内任一数值。优选树脂涂刷为手工涂刷，能够有效避免涂刷过程中产生气泡，涂刷时要保证纤维层完全浸润。
步骤S5中，聚氨酯树脂和纤维混合料的密度为1.0g/cm3，所述纤维的质量为所述聚氨酯树脂和纤维混合料质量的20～40％，例如纤维的质量可以是聚氨酯树脂和纤维混合料质量的20％、25％、35％、40％等20～40％范围内任一数值。
步骤S6中，加压固化时的压力为8～15MPa，固化时间为10～15min。例如固化时的压力可以是8MPa、13MPa或15MPa等8～15MPa范围内任一数值，固化时间可以是10min、12min或15min等10～15min范围内任一数值。
步骤S7中，冷却定型在室温下进行，将固化完成的产品室温下转移至定型工装中冷却定型，定型工装的结构与模具的模腔结构一致。
请参阅图2，步骤S3将纤维铺贴在固化后的胶衣表面的步骤包括：
S31、将纤维按照所需尺寸裁剪；
S32、将裁剪后的纤维铺贴在固化后的所述胶衣表面。
步骤S31中，纤维的尺寸根据车辆外饰的尺寸确定。
在一实施例中，车辆外饰成型方法还包括将冷却定型后的制品进行切边打孔处理。
请参阅图3，本发明制得得汽车外饰包括胶衣层1、树脂纤维层2和浇筑层3。胶衣层1和浇筑层3通过树脂纤维层2连接。树脂纤维层2与胶衣层1和浇筑层3的连接都非常紧密，界面结合力强，制备的汽车外饰层间结合力达5MPa以上，产品不容易分层。
本发明车辆外饰成型方法，通过在胶衣层和浇筑层之间设置树脂纤维层作为胶衣和浇筑材料的连接层，提高了层间粘结强度，有效避免了层间气泡的产生，制得得汽车外饰不易分层，提高了产品的合格率，节约了成本。所以，本发明有效克服了现有技术中的一些实际问题从而有很高的利用价值和使用意义。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种车辆外饰成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
提供一模具，并将所述模具升至所需温度；
将含有固化剂的胶衣喷涂在所述模具的模腔表面，静置固化；
将纤维铺贴在固化后的所述胶衣表面，形成纤维层；
将含有固化剂的树脂均匀涂刷在所述纤维层上，静置固化，形成树脂纤维层；
将聚氨酯树脂和纤维混合料浇筑在所述树脂纤维层上；
浇筑完成后，合模并加压固化；
将固化完成的产品，转移至冷却定型工装中冷却定型。
2.根据权利要求1所述的车辆外饰成型方法，其特征在于，所述将所述模具升至所需温度中，所述模具的温度为50～60℃。
3.根据权利要求1所述的车辆外饰成型方法，其特征在于，所述将含有固化剂的胶衣喷涂在所述模具的模腔表面，静置固化步骤中，所述胶衣为不饱和胶衣，所述固化剂质量为所述胶衣质量的1～1.2％。
4.根据权利要求1所述的车辆外饰成型方法，其特征在于，所述将含有固化剂的胶衣喷涂在所述模具的模腔表面，静置固化步骤中，所述胶衣的喷涂厚度为0.5～1mm，所述胶衣的固化时间为10～15min。
5.根据权利要求1所述的车辆外饰成型方法，其特征在于，所述将纤维铺贴在固化后的所述胶衣表面，包括：
将纤维按照所需尺寸裁剪；
将裁剪后的纤维铺贴在固化后的所述胶衣表面。
6.根据权利要求1所述的车辆外饰成型方法，其特征在于，所述将纤维铺贴在固化的所述胶衣表面，形成纤维层的步骤中，所述纤维为玻璃纤维，所述纤维的铺设量为100～300g/m2。
7.根据权利要求1所述的车辆外饰成型方法，其特征在于，所述将含固化剂的树脂均匀涂刷在所述纤维层上，静置固化，形成树脂纤维层的步骤中，所述固化剂的质量为所述树脂质量的1～1.2％，所述树脂的固化时间为25～45min。
8.根据权利要求1所述的车辆外饰成型方法，其特征在于，所述将聚氨酯树脂和纤维混合料浇筑在所述树脂纤维层上的步骤中，所述纤维的质量为所述聚氨酯树脂和纤维混合料质量的20～40％。
9.根据权利要求1所述的车辆外饰成型方法，其特征在于，所述浇筑完成后，合模并加压固化步骤中，加压固化时的压力为8～15MPa，固化时间为10～15min。
10.根据权利要求1所述的车辆外饰成型方法，其特征在于，还包括将所述冷却定型后的制品进行切边打孔处理。
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