CN115592079A - 一种降低连铸开浇铸坯的切头长度的方法 - Google Patents
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Abstract
本申请提供了一种降低连铸开浇铸坯的切头长度的方法，根据脱氧制度，要求开浇炉次脱氧剂的用量在原有的基础上再增加10～30kg，降低了钢水的氧化性，减少了因钢水过氧化导致的铸坯皮下气泡超标问题；要求中间包烘烤温度达到950℃以上，开浇中间包的液位提高到10～15吨以上，减少了因中间包烘烤不当导致铸坯皮下气泡超标的问题；开浇时，在结晶器的内弧侧放置铝丝，对开浇坯头进行脱氧，有效降低了塞引锭使用的物料潮湿导致的铸坯皮下气泡超标的问题；可有效的降低开浇铸坯的皮下气泡，提高了开浇铸坯的内部质量，可降低切头长度80%以上，降低切头长度至0.8～1.2m，提高了铸坯收得率，极大的降低了连铸工序成本。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢连铸技术领域，尤其是涉及一种降低连铸开浇铸坯的切头长度的方法。
背景技术
随着我国钢铁投资规模的逐年提高，钢铁的产量也随着逐年的释放，国内钢铁产能过剩问题越来越突出。在这种大的市场环境下，降本增效已经成为各个企业赖以生存的重要手段，作业为钢铁企业，面对如此严峻的市场形势，成本管理自然是重中之重的要事。从某种意义上讲，成本决定了一个钢铁企业的竞争力，在确保钢铁产品质量的前提下，降低成本是提高钢铁企业经济效益的有效措施。
在方坯连铸生产中，铸坯收得率是衡量铸机生产的主要经济技术指标，铸坯收得率越高相对连铸机的成本越低，生产的铸坯浪费的越少。铸坯收得率指标与大包铸余、中包铸余、切头、切尾、过程甩废、割缝损失以及氧化铁皮损失等有直接关系。如果要降低连铸成本，需要提高铸坯收得率，则必须减少大包铸余、中包铸余、切头、切尾、过程甩废以及氧化铁皮量损失等。方坯连铸机每个浇次开浇后，因为坯头中容易有皮下气泡等铸坯质量问题，因此都需要将坯头进行切除，切除坯头的长度一般控制在3.5～4m，造成很大的浪费。如果切除坯头的长度位置低于3.5m，由于铸坯内部有皮下气泡等缺陷，在后续的轧制过程中，轧材表面起皮，导致轧材判废。为了进一步的降低开浇铸坯切头长度，需要解决开浇铸坯皮下气泡的问题。
因此，如何解决开浇铸坯皮下气泡的问题，成为降低开浇切头长度的制约环节，减少开浇铸坯内部的皮下气泡成为一个技术难题。
发明内容
本发明的目的是提供一种降低连铸开浇铸坯的切头长度的方法。
为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：
一种降低连铸开浇铸坯的切头长度的方法，包括以下依次进行的步骤：
1) 转炉工序：
钢水经转炉冶炼出钢后，根据拉碳的成分，当拉碳＜0.05%时，要求开浇炉次脱氧剂的用量为0.78～0.85kg/t钢水；
当拉碳≥0.05%时，要求开浇炉次脱氧剂的用量为0.64～0.71kg/t钢水；
2) 连铸工序：
中间包烘烤要求：小火烘烤1～1.5小时，中火烘烤0.5～1小时，大火烘烤2～2.5小时，烘烤结束时中间包的内壁温度要求≥950℃；
结晶器的内壁保持干燥，禁止有残留的保护渣，结晶器的内壁干燥无潮气；
对使用的石棉布、钩头、冷料进行检查确认，要求干燥、无锈、无油；
在石棉布上方，撒一层厚度为3～5mm的磁选铁粒；
使用滚刷涂抹结晶器的内壁上的润滑油，禁止使用加油管向结晶器的内壁上涂抹润滑油，以防止加油量过多；
在结晶器的内弧侧均匀放置直径为1.0～2.0mm、长度为600～700mm的4～6根铝丝，铝丝禁止贴在结晶器的内壁上，在开浇过程中禁止将铝丝挑出；
提高中间包的开浇液位的高度，要求中间包中的钢水吨位达到10～15吨以上时方可开浇；
在开浇过程中，控制结晶器中的润滑油的加入量，火焰高度控制在高出结晶器上口200～300mm。
优选的，小火烘烤时的燃料煤气的流量为500～750 Nm3/h，烘烤温度为200℃～600℃；
中火烘烤时的燃料煤气的流量为750～850 Nm3/h，烘烤温度为600℃～800℃；
大火烘烤时的燃料煤气的流量为850～950 Nm3/h，烘烤温度为800℃～1100℃。
本发明取得了如下的有益的技术效果：
(1). 根据脱氧制度，要求开浇炉次脱氧剂的用量在原有的基础上再增加10～30kg，有效的降低了钢水的氧化性，减少了因钢水过氧化导致的铸坯皮下气泡超标问题；
(2). 要求中间包烘烤温度达到950℃以上，开浇中间包的液位提高到10～15吨以上，减少了因中间包烘烤不当导致的铸坯皮下气泡超标的问题；
(3). 开浇时，在结晶器的内弧侧放置铝丝，对开浇坯头进行脱氧，有效降低了塞引锭使用的物料潮湿导致的铸坯皮下气泡超标的问题；
在实际的生产过程中，使用此方法可有效的降低开浇铸坯的皮下气泡问题，提高了开浇铸坯的内部质量，可降低切头长度80%以上，降低切头长度至0.8～1.2m，提高了铸坯收得率，极大的降低了连铸工序成本。
附图说明
图1为本申请实施例1提供的一种降低连铸开浇铸坯的切头长度的方法制备的铸坯头部0.8米位置的低倍样。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本申请提供了一种降低连铸开浇铸坯的切头长度的方法，包括以下依次进行的步骤：
1) 转炉工序：
钢水经转炉冶炼出钢后，根据拉碳的成分，当拉碳＜0.05%时，要求开浇炉次脱氧剂的用量为0.78～0.85kg/t钢水；
当拉碳≥0.05%时，要求开浇炉次脱氧剂的用量为0.64～0.71kg/t钢水；
2) 连铸工序：
中间包烘烤要求：小火烘烤1～1.5小时，中火烘烤0.5～1小时，大火烘烤2～2.5小时，烘烤结束时中间包的内壁温度要求≥950℃；
结晶器的内壁保持干燥，禁止有残留的保护渣，结晶器的内壁干燥无潮气；
对使用的石棉布、钩头、冷料进行检查确认，要求干燥、无锈、无油；
在石棉布上方，撒一层厚度为3～5mm的磁选铁粒；
使用滚刷涂抹结晶器的内壁上的润滑油，禁止使用加油管向结晶器的内壁上涂抹润滑油，以防止加油量过多；
在结晶器的内弧侧均匀放置直径为1.0～2.0mm、长度为600～700mm的4～6根铝丝，铝丝禁止贴在结晶器的内壁上，在开浇过程中禁止将铝丝挑出；
提高中间包的开浇液位的高度，要求中间包中的钢水吨位达到10～15吨以上时方可开浇；
在开浇过程中，控制结晶器中的润滑油的加入量，火焰高度控制在高出结晶器上口200～300mm。
在本申请的一个实施例中，小火烘烤时的燃料煤气的流量为500～750 Nm3/h，烘烤温度为200℃～600℃；
中火烘烤时的燃料煤气的流量为750～850 Nm3/h，烘烤温度为600℃～800℃；
大火烘烤时的燃料煤气的流量为850～950 Nm3/h，烘烤温度为800℃～1100℃。
本发明未详尽描述的方法和装置均为现有技术，不再赘述。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种降低连铸开浇铸坯的切头长度的方法进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
实施例1
一种降低连铸开浇铸坯的切头长度的方法，以150吨转炉生产线为例，连铸机机型为八机八流，165×165mm方坯连铸机，钢种为低碳合金钢，钢中碳含量控制0.22%～0.25%，包括以下依次进行的步骤：
1) 转炉工艺：
钢水经转炉冶炼出钢后，拉碳成分为0.1251%，根据脱氧制度，要求开浇炉次脱氧剂的用量在原有的基础上再增加10～30 kg，实际脱氧剂的加入量为93kg；
2) 连铸工艺：
中间包小火烘烤1小时，中火烘烤0.7小时，大火烘烤2.5小时，烘烤结束中间包的内壁温度为1035℃；
小火烘烤时的燃料煤气的流量为600 Nm3/h，烘烤温度为500℃；
中火烘烤时的燃料煤气的流量为800 Nm3/h，烘烤温度为700℃；
大火烘烤时的燃料煤气的流量为900 Nm3/h，烘烤温度为1100℃；
结晶器的内壁干燥，无残留的保护渣；
使用的石棉布、钩头、冷料干燥、无锈、无油；
塞完石棉布后，在上方撒一层厚度为3mm的磁选铁粒；
使用滚刷涂抹结晶器的内壁上的润滑油；
在结晶器内弧侧均匀放置5根铝丝，铝丝严禁贴结晶器的内壁，在开浇过程中，严禁将铝丝挑出；
中间包中的钢水吨位达到12吨时，中包开浇；
在开浇过程中，控制结晶器中的润滑油的加入量，润滑油燃烧的火焰高度控制在高出结晶器上口200～300mm。
按照实施例1上述工艺方法生产的铸坯，在0.8米位置各取低倍一块，分析铸坯内部质量，均无皮下气泡，低倍样如附图1所示和评级结果如下表1所示：
表1 实施例1制备的铸坯头部0.8米位置的低倍样评级表
| 流号 | 中心疏松 | 中心偏析 | 缩孔 | 角部裂纹 | 皮下裂纹 | 中间裂纹 | 中心裂纹 | 皮下气泡 | 夹杂物 |
| 1 | 1 | 0.5 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.5 |
| 2 | 0.5 | 0 | 0.5 | 0 | 0.5 | 0 | 0 | 0 | 0.5 |
| 3 | 0.5 | 0 | 0.5 | 0 | 0 | 1 | 0 | 0 | 0.5 |
| 4 | 0 | 0.5 | 0 | 0 | 0.5 | 1 | 1 | 0 | 0.5 |
| 5 | 0 | 0.5 | 0 | 0 | 0.5 | 1 | 0 | 0 | 0.5 |
| 6 | 0 | 0 | 1 | 0 | 0 | 0.5 | 0 | 0 | 1 |
| 7 | 1.5 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.5 |
| 8 | 0.5 | 0.5 | 0 | 0.5 | 0 | 0.5 | 0 | 0 | 0.5 |
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (2)
1.一种降低连铸开浇铸坯的切头长度的方法，其特征在于，包括以下依次进行的步骤：
1) 转炉工序：
钢水经转炉冶炼出钢后，根据拉碳的成分，当拉碳＜0.05%时，要求开浇炉次脱氧剂的用量为0.78～0.85kg/t钢水；
当拉碳≥0.05%时，要求开浇炉次脱氧剂的用量为0.64～0.71kg/t钢水；
2) 连铸工序：
中间包烘烤要求：小火烘烤1～1.5小时，中火烘烤0.5～1小时，大火烘烤2～2.5小时，烘烤结束时中间包的内壁温度要求≥950℃；
结晶器的内壁保持干燥，禁止有残留的保护渣，结晶器的内壁干燥无潮气；
对使用的石棉布、钩头、冷料进行检查确认，要求干燥、无锈、无油；
在石棉布上方，撒一层厚度为3～5mm的磁选铁粒；
使用滚刷涂抹结晶器的内壁上的润滑油，禁止使用加油管向结晶器的内壁上涂抹润滑油，以防止加油量过多；
在结晶器的内弧侧均匀放置直径为1.0～2.0mm、长度为600～700mm的4～6根铝丝，铝丝禁止贴在结晶器的内壁上，在开浇过程中禁止将铝丝挑出；
提高中间包的开浇液位的高度，要求中间包中的钢水吨位达到10～15吨以上时方可开浇；
在开浇过程中，控制结晶器中的润滑油的加入量，火焰高度控制在高出结晶器上口200～300mm。
2.根据权利要求1所述的一种降低连铸开浇铸坯的切头长度的方法，其特征在于，小火烘烤时的燃料煤气的流量为500～750 Nm3/h，烘烤温度为200℃～600℃；
中火烘烤时的燃料煤气的流量为750～850 Nm3/h，烘烤温度为600℃～800℃；
大火烘烤时的燃料煤气的流量为850～950 Nm3/h，烘烤温度为800℃～1100℃。
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