CN115582422A - 薄规格高合金钢板轧制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种薄规格高合金钢板轧制方法，属于钢铁冶金技术领域。轧制方法采用分段再加热轧制工艺，一阶段轧制：每轧制道次打高压水除鳞，8‑10道次将坯料轧制至60‑70mm，终轧温度750‑790℃；坯料60s之内吊回连续加热炉头，回装加热3‑7min；二阶段轧制：6‑9道次轧制至成品厚度，每轧制道次打高压水除鳞。本发明工艺轧制的钢板，钢板轧制合格率≥98%，钢板表面质量良好，修磨量≤5%，钢板板型良好，不平度控制在6mm/1m以内。

Description

薄规格高合金钢板轧制方法
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及薄规格高合金钢板轧制方法。
背景技术
对于宽厚钢板生产厂而言，高合金薄规格钢板的轧制难度最大，主要表现在以下几个方面：
首先，钢板合金含量高，轧制时坯料的加热温度偏低，容易造成钢板在轧制过程中因失温而轧废；其次，高合金钢板强度硬度偏高，而韧塑性差，钢板轧制过程中，轧制压下量有限（一是保护设备，二是避免因轧制压下量过大而造成钢板拉裂），因而轧制道次较多，同样易造成钢板因失温而轧废；最后，高合金钢板容易产生氧化铁皮，特别对于薄规格钢板，若出现铁皮压入现象，则极易出现钢板因修磨量过大而无法使用，因此钢板轧制过程中需要打大量的高压水去除钢板表面氧化铁皮，坯料容易因温降过大而无法轧成。
高合金钢板生产成本较高，出现轧废或表面质量问题造成钢板计划外会产生较大的质量损失，因此本发明专利颠覆了传统的轧制工艺，创新采用分段再加热轧制工艺，在不增加生产成本的前提下，保证钢板轧制成功率，及轧制钢板表面板型。
发明内容
本发明提供一种薄规格高合金钢板轧制方法。方法本方法能够提高钢板轧制成功率，钢板板型良好，修磨量低。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：薄规格高合金钢板轧制方法，所述轧制方法，钢板采用分段再加热轧制工艺；一阶段轧制：每轧制道次打高压水除鳞，8-10道次将坯料轧制至60-70mm，终轧温度750-790℃；坯料60s之内吊回连续加热炉头，回装加热3-7min；二阶段轧制：6-9道次轧制至成品厚度，每轧制道次打高压水除鳞。
本发明所述一阶段轧制、二阶段轧制时，坯料出连续炉后60s之内运送至轧机处进行轧制。
本发明所述坯料厚度150-170mm。
本发明所述坯料在连续炉内加热温度1220-1250℃，坯料在炉时间180-220min。
本发明所述钢板厚度10-16mm。
本发明所述钢板合金含量6-7%。
本发明所述钢板轧制合格率≥98%；钢板表面质量良好，修磨量≤5%；钢板板型良好，不平度≤6mm/1m。
本发明所述钢板C：0.11-0.14%；Si：0.11-0.33%；Mn：0.32-0.40%；Cr：4.9-5.8%；Mo：0.46-0.52%。
本发明合金钢板标准参考ASME SA-387，平直度参考标准ASME SA20/SA20M。
本发明所述的薄规格高合金钢板轧制方法，采用分段再加热轧制工艺，一段及二段轧制过程中，每轧制道次打高压水，可以最大限度的去除钢板表面氧化铁皮；适当增加轧制道次，避免因轧制压下量过大造成钢板表面拉裂现象；一段轧至适当厚度后，回炉重新进行加热，可以避免因坯料失温而轧废；采用薄规格坯料加热轧制，可以保证轧制钢板板型；降低加热温度，并适当延长坯料在炉时间，可以保证坯料加热质量，进一步提高后续轧制成功率。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、采用上述方法生产的合金钢板厚度10-16mm，合金含量6-7%；2、钢板轧制成功率≥98%；钢板表面质量良好，修磨量≤5%；钢板板型良好，不平度控制在6mm/1m以内。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例所述钢板，钢板厚度16mm，合金元素含量如表1所示。
坯料厚度170mm，在连续炉内加热温度1250℃，在炉时间180min。
钢板轧制时采用分段再加热轧制工艺。
一阶段轧制过程中，坯料出连续炉后60s运送至轧机处进行轧制，每轧制道次打高压水除鳞，8道次轧至70mm，终轧温度790℃。
坯料60s吊回连续炉头，回装加热7min。
二阶段轧制过程中，坯料出连续炉后60s运送至轧机处进行轧制，6道次轧至成品厚度，每轧制道次打高压水除鳞。
钢板轧制合格率98%；钢板表面质量良好，修磨量5%；钢板板型良好，不平度控制在6mm/1m。
实施例2
本实施例所述钢板，钢板厚度10mm，主要合金元素含量如表1所示。
坯料厚度150mm，在连续炉内加热温度1220℃，在炉时间220min。
钢板轧制时采用分段再加热轧制工艺。
一阶段轧制过程中，坯料出连续炉后54s运送至轧机处进行轧制，每轧制道次打高压水除鳞，10道次轧至60mm，终轧温度750℃。
坯料52s吊回连续炉头，回装加热3min。
二阶段轧制过程中，坯料出连续炉后52s运送至轧机处进行轧制，9道次轧至成品厚度，每轧制道次打高压水除鳞。
钢板轧制合格率98.6%；钢板表面质量良好，修磨量4%；钢板板型良好，不平度控制在5mm/1m。
实施例3
本实施例所述钢板，钢板厚度15mm，主要合金元素含量如表1所示。
坯料厚度160mm，在连续炉内加热温度1240℃，在炉时间210min。
钢板轧制时采用分段再加热轧制工艺。
一阶段轧制过程中，坯料出连续炉后53s运送至轧机处进行轧制，每轧制道次打高压水除鳞，8道次轧至62mm，终轧温度759℃。
坯料49s吊回连续炉头，回装加热6min。
二阶段轧制过程中，坯料出连续炉后53s运送至轧机处进行轧制，8道次轧至成品厚度，每轧制道次打高压水除鳞。
钢板轧制合格率98.9%；钢板表面质量良好，修磨量4.3%；钢板板型良好，不平度控制在3mm/1m。
实施例4
本实施例所述钢板，钢板厚度13mm，主要合金元素含量如表1所示。
坯料厚度155mm，在连续炉内加热温度1239℃，在炉时间197min。
钢板轧制时采用分段再加热轧制工艺。
一阶段轧制过程中，坯料出连续炉后47s运送至轧机处进行轧制，每轧制道次打高压水除鳞，9道次轧至69mm，终轧温度785℃。
坯料49s吊回连续炉头，回装加热4min。
二阶段轧制过程中，坯料出连续炉后43s运送至轧机处进行轧制，7道次轧至成品厚度，每轧制道次打高压水除鳞。
钢板轧制合格率98.9%；钢板表面质量良好，修磨量4.3%；钢板板型良好，不平度控制在3mm/1m。
实施例5
本实施例所述钢板，钢板厚度11mm，主要合金元素含量如表1所示。
坯料厚度154mm，在连续炉内加热温度1244℃，在炉时间209min。
钢板轧制时采用分段再加热轧制工艺。
一阶段轧制过程中，坯料出连续炉后59s运送至轧机处进行轧制，每轧制道次打高压水除鳞，7道次轧至69mm，终轧温度757℃。
坯料46s吊回连续炉头，回装加热4min。
二阶段轧制过程中，坯料出连续炉后54s运送至轧机处进行轧制，9道次轧至成品厚度，每轧制道次打高压水除鳞。
钢板轧制合格率99%；钢板表面质量良好，修磨量4.9%；钢板板型良好，不平度控制在4mm/1m。
实施例6
本实施例所述钢板，钢板厚度13mm，主要合金元素含量如表1所示。
坯料厚度164mm，在连续炉内加热温度1243℃，在炉时间199min。
钢板轧制时采用分段再加热轧制工艺。
一阶段轧制过程中，坯料出连续炉后49s运送至轧机处进行轧制，每轧制道次打高压水除鳞，8道次轧至62mm，终轧温度759℃。
坯料49s吊回连续炉头，回装加热3min。
二阶段轧制过程中，坯料出连续炉后47s运送至轧机处进行轧制，6道次轧至成品厚度，每轧制道次打高压水除鳞。
钢板轧制合格率98.3%；钢板表面质量良好，修磨量3.9%；钢板板型良好，不平度控制在5mm/1m。
实施例7
本实施例所述钢板，钢板厚度14mm，主要合金元素含量如表1所示。
坯料厚度164mm，在连续炉内加热温度1239℃，在炉时间195min。
钢板轧制时采用分段再加热轧制工艺。
一阶段轧制过程中，坯料出连续炉后57s运送至轧机处进行轧制，每轧制道次打高压水除鳞，9道次轧至66mm，终轧温度781℃。
坯料54s吊回连续炉头，回装加热7min。
二阶段轧制过程中，坯料出连续炉后52s运送至轧机处进行轧制，9道次轧至成品厚度，每轧制道次打高压水除鳞。
钢板轧制合格率98.3%；钢板表面质量良好，修磨量3.4%；钢板板型良好，不平度控制在5mm/1m。
实施例8
本实施例所述钢板，钢板厚度11mm，主要合金元素含量如表1所示。
坯料厚度151mm，在连续炉内加热温度1239℃，在炉时间195min。
钢板轧制时采用分段再加热轧制工艺。
一阶段轧制过程中，坯料出连续炉后59s运送至轧机处进行轧制，每轧制道次打高压水除鳞，9道次轧至62mm，终轧温度782℃。
坯料53s吊回连续炉头，回装加热5min。
二阶段轧制过程中，坯料出连续炉后50s运送至轧机处进行轧制，6道次轧至成品厚度，每轧制道次打高压水除鳞。
钢板轧制合格率98.2%；钢板表面质量良好，修磨量5.9%；钢板板型良好，不平度控制在6mm/1m。
本实施例合金钢板，合金元素含量如表1所示。
实施例中，钢板成分如表1所示。
表1实施例1-8中钢板成分（wt/%）
Figure DEST_PATH_IMAGE002
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.薄规格高合金钢板轧制方法，其特征在于，所述轧制方法，钢板采用分段再加热轧制工艺；
一阶段轧制：每轧制道次打高压水除鳞，8-10道次将坯料轧制至60-70mm，终轧温度750-790℃；坯料60s之内吊回连续加热炉头，回装加热3-7min；
二阶段轧制：6-9道次轧制至成品厚度，每轧制道次打高压水除鳞。
2.根据权利要求1所述的薄规格高合金钢板轧制方法，其特征在于，所述一阶段轧制、二阶段轧制时，坯料出连续炉后60s之内运送至轧机处进行轧制。
3.根据权利要求1所述的薄规格高合金钢板轧制方法，其特征在于，所述坯料厚度150-170mm。
4.根据权利要求1所述的薄规格高合金钢板轧制方法，其特征在于，所述坯料在连续炉内加热温度1220-1250℃，坯料在炉时间180-220min。
5.根据权利要求1-4所述的薄规格高合金钢板轧制方法，其特征在于，所述钢板厚度10-16mm。
6.根据权利要求1-4所述的薄规格高合金钢板轧制方法，其特征在于，所述钢板合金含量6-7%。
7.根据权利要求1-4任意一项所述的薄规格高合金钢板轧制方法，其特征在于，所述钢板轧制合格率≥98%；钢板表面质量良好，修磨量≤5%；钢板板型良好，不平度≤6mm/1m。
8.根据权利要求1-4任意一项所述的薄规格高合金钢板轧制方法，其特征在于，所述钢板C：0.11-0.14%；Si：0.11-0.33%；Mn：0.32-0.40%；Cr：4.9-5.8%；Mo：0.46-0.52%。
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