CN115570329A - 轴箱体安装面损伤修复方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种轴箱体安装面损伤修复方法及装置。该方法包括以下步骤：获取轴箱体安装面的损伤位置的腐蚀坑的尺寸测量结果，以确定损伤位置的缺陷区域，并利用减材加工处理去除缺陷区域的腐蚀层；对缺陷区域进行分类，并基于各个缺陷区域的类型，分别相应的喷涂缺陷区域，以得到相应的修复区域；对各个修复区域进行减材再制造，以使安装面恢复尺寸。该方法不但能去除轴箱体安装面的腐蚀产物，还可以在机加工去腐蚀物的基础上，通过先增材后减材的处理高效精确的恢复轴箱体尺寸，消除了传统热修复手段对零件组织状态、尺寸精度及力学性能的影响，进一步提升了轴箱体的使用寿命。

Description

轴箱体安装面损伤修复方法及装置

技术领域

本发明涉及轨道交通技术领域，尤其涉及一种轴箱体安装面损伤修复方法及装置。

背景技术

铝合金材料由于比强度高、比模量高、耐蚀性好等特点，在交通运输、车辆制造、航空航天等领域具有广泛应用，是高铁、汽车、飞行器轻量化的重要材料。而轴箱体是动车组列车运行机构的重要组成部件。现有技术通常将高强铝合金应用在高速动车组的轴箱体上，为了防止轴箱体与其它部件的连接接触面产生电偶腐蚀，通常喷涂磷酸锌漆进行防护，但是，车辆在运行过程中，由于受到微动磨损的影响，磷酸锌漆很容易被破坏导致基体裸漏，从而使轴箱体安装面位置发生电偶腐蚀，并在其表面形成各类腐蚀坑，导致安装面粗糙度超标无法满足使用要求。

针对此类问题，目前采取的主要措施是通过机加工的方式将轴箱体安装面上由于电偶腐蚀导致的腐蚀层去除，以解决粗糙度不合格的问题。但是经过1-2次机加工后轴箱体安装面尺寸已达到下限值，再次锈蚀后无法通过机加工的手段进行修复，只能报废或封存处理。这样操作存在检修成本高、资源浪费严重的问题。然而，常用的基于激光、等离子、电弧等高能束实施的材料修复与再制造技术在修复7系高强铝合金时存在工件易开裂、热影响区域大、修复层硬度低等一系列目前难以克服的问题。

综上所述，亟待开发新型修复技术及其与之配套的修复工艺流程。

发明内容

本发明提供一种轴箱体安装面损伤修复方法及装置，用以实现对轴箱体安装面去除腐蚀面，并在此基础上既能高效去除腐蚀产物，又能恢复轴箱体尺寸，消除了传统热修复手段对零件组织状态、尺寸精度及力学性能的影响，进一步提升了轴箱体的使用寿命。

本发明提供一种轴箱体安装面损伤修复方法，包括以下步骤：

获取轴箱体安装面的损伤位置的腐蚀坑的尺寸测量结果，以确定所述损伤位置的缺陷区域，并利用减材加工处理去除所述缺陷区域的腐蚀层；

对所述缺陷区域进行分类，并基于各个所述缺陷区域的类型，分别相应的喷涂所述缺陷区域，以得到相应的修复区域；

对各个所述修复区域进行减材再制造，以使所述安装面恢复尺寸。

根据本发明提供的一种轴箱体安装面损伤修复方法，所述获取轴箱体安装面的损伤位置的腐蚀坑的尺寸测量结果，以确定所述损伤位置的缺陷区域，并利用减材加工处理去除所述缺陷区域的腐蚀层的步骤，进一步包括以下步骤：

基于所述腐蚀坑的位置分别确定所述损伤位置的各个缺陷区域，每个所述缺陷区域内包含有至少一个所述腐蚀坑；

获取同一所述缺陷区域内的所述腐蚀坑的最大深度以及相应的所述缺陷区域的面积，以确定机加工处理范围；

在各个所述机加工处理范围内，利用所述减材加工处理分别去除各个所述缺陷区域的腐蚀层。

根据本发明提供的一种轴箱体安装面损伤修复方法，所述获取同一所述缺陷区域内的所述腐蚀坑的最大深度以及相应的所述缺陷区域的面积，以确定机加工处理范围的步骤，进一步包括以下步骤：

在同一所述缺陷区域内筛选若干个所述腐蚀坑，并利用深度测量仪分别测量筛选出的各个所述腐蚀坑的深度，通过对比获取所述腐蚀坑的最大深度；

测算所述缺陷区域的面积；

基于所述腐蚀坑的最大深度和所述缺陷区域的面积，确定所述机加工处理范围；

其中，所述机加工处理范围的面积大于所述缺陷区域的面积，且所述机加工处理范围的深度不小于所述腐蚀坑的最大深度。

根据本发明提供的一种轴箱体安装面损伤修复方法，所述在各个所述机加工处理范围内，利用所述减材加工处理分别去除各个所述缺陷区域的腐蚀层的步骤以后，还包括以下步骤：

对所述减材加工处理后的所述缺陷区域进行圆角过渡处理；

其中，经所述圆角过渡处理后的所述缺陷区域的圆角与基面夹角不大于30°。

根据本发明提供的一种轴箱体安装面损伤修复方法，所述对缺陷区域进行分类，并基于各个所述缺陷区域的类型，分别相应的喷涂所述缺陷区域，以得到相应的修复区域的步骤，进一步包括以下步骤：

获取所述缺陷区域内的各个所述腐蚀坑的长度和宽度；

基于每个所述腐蚀坑的长度和宽度，对所述缺陷区域进行分类，以确定所述缺陷区域的类型；其中，所述缺陷区域的类型包括点状缺陷、线状缺陷和面形缺陷；

针对所述点状缺陷，驱动喷枪垂直于所述缺陷区域的中心部位进行喷涂；

针对所述线状缺陷，驱动所述喷枪沿所述缺陷区域的长度方向行进，且所述喷枪的行进路径在宽度方向上不变，并且基于所述腐蚀坑的最大深度确定所述喷枪的往复次数；

针对所述面形缺陷，分别驱动所述喷枪沿所述缺陷区域的长度方向和宽度方向行进，并且基于所述腐蚀坑的最大深度确定所述喷枪的往复次数。

根据本发明提供的一种轴箱体安装面损伤修复方法，所述点状缺陷为所述腐蚀坑的长度和宽度均小于5mm；所述线状缺陷为所述腐蚀坑的长度大于或等于5mm，且宽度小于或等于5mm；除所述点状缺陷和所述线状缺陷外的其余缺陷均为所述面形缺陷。

根据本发明提供的一种轴箱体安装面损伤修复方法，在所述获取轴箱体安装面的损伤位置的腐蚀坑的尺寸测量结果，以确定所述损伤位置的缺陷区域，并利用减材加工处理去除所述缺陷区域的腐蚀层的步骤以前，还包括以下步骤：

对所述安装面的损伤位置进行激光清洗；

对清洗后的所述损伤位置进行表面清洁，以使所述损伤位置暴露出腐蚀坑。

根据本发明提供的一种轴箱体安装面损伤修复方法，所述对所述安装面的损伤位置进行激光清洗，对清洗后的所述损伤位置进行表面清洁，以使所述损伤位置暴露出腐蚀坑的步骤，进一步包括以下步骤：

利用激光清洗系统对所述安装面的损伤位置进行激光清洗；其中，所述激光清洗系统的激光功率为50W至120W，清洗时间为2min至5min；

利用高压气枪对清洗后的所述损伤位置进行表面清洁，以使所述损伤位置暴露出腐蚀坑。

根据本发明提供的一种轴箱体安装面损伤修复方法，在所述对所述缺陷区域进行分类，并基于各个所述缺陷区域的类型，分别相应的喷涂所述缺陷区域，以得到相应的修复区域的步骤以前，还包括以下步骤：

利用堵头对减材加工处理以后的所述缺陷区域内的所有孔状部位进行封堵；

对减材加工处理以后的所述缺陷区域进行喷砂处理；

对喷砂处理后的所述缺陷区域进行预热喷涂。

根据本发明提供的一种轴箱体安装面损伤修复方法，经喷砂后的所述缺陷区域的表面粗糙度为Ra5.0μm至7.6μm。

根据本发明提供的一种轴箱体安装面损伤修复方法，所述预热喷涂的工艺参数包括：

预热喷涂采用7050铝合金粉末，所述粉末的粒度为10μm至60μm，所述粉末的烘干温度为70±5℃，所述预热喷涂的时间为40min至60min；

所述预热喷涂采用的喷涂气体为99.99％氮气；

所述喷涂气体的气体压力3.5MPa至5.5MPa；

所述预热喷涂的喷涂距离为5mm至20mm；

所述预热喷涂的喷枪与喷涂面的角度不小于60°。

本发明还提供一种轴箱体安装面损伤修复装置，能执行如上所述的轴箱体安装面损伤修复方法；

所述轴箱体安装面损伤修复装置包括：

尺寸测量系统，用于获取轴箱体安装面的损伤位置的腐蚀坑的尺寸测量结果；

减材加工处理系统，用于基于所述腐蚀坑的尺寸测量结果，确定所述损伤位置的缺陷区域，并利用减材加工处理去除所述缺陷区域的腐蚀层；

喷涂系统，用于对所述缺陷区域进行分类，并基于各个所述缺陷区域的类型，分别相应的喷涂所述缺陷区域，以得到相应的修复区域；

减材再制造系统，用于对各个所述修复区域进行减材再制造，以使所述安装面恢复尺寸。

本发明提供的轴箱体安装面损伤修复方法，在增材(减材)再制造技术手段中创新性的引入具有低温固态沉积金属材料功能的冷喷涂增材制造技术手段，通过尺寸测量和缺陷分类实现精确的工艺路径设计，从而对铝合金轴箱体安装面的损伤部位进行修复，针对不同损伤形貌制定不同的修复工艺，以解决现有铝合金轴箱体检修成本高，修复困难，资源浪费严重的问题。

本发明所述的方法具体通过对轴箱体安装面的损伤位置的腐蚀坑的尺寸测量，从而确定能够实现减材加工处理的缺陷区域，提高去除腐蚀层的操作精准度；该方法通过对缺陷区域进行细致分类，并基于各个缺陷区域的类型，分别相应的喷涂缺陷区域，从而实现精准喷涂；在此基础上，本方法对各个修复区域进行减材再制造，以使安装面恢复尺寸。与现有技术相比，本方法不再单纯对轴箱体安装面进行机加工去除腐蚀面，而是在减材加工的基础上，通过高压冷喷涂手段对被腐蚀的缺陷区域进行增材制造的修复手段，不但能去除轴箱体安装面的腐蚀产物，还可以在机加工去腐蚀物的基础上，通过先增材后减材的处理高效精确的恢复轴箱体尺寸，消除了传统热修复手段对零件组织状态、尺寸精度及力学性能的影响，进一步提升了轴箱体的使用寿命。

进一步的，本发明所述的方法能够将高压冷喷涂技术应用于关键承载铝合金部件，不仅起到高强铝合金表面状态的恢复，也可实现关键零部件的强度及功能的修复，对高压冷喷涂技术应用于更多工业领域起到了重要的推进作用。

本发明还提供一种轴箱体安装面损伤修复装置，通过设置尺寸测量系统、减材加工处理系统、喷涂系统和减材再制造系统，使得该轴箱体安装面损伤修复装置能够执行上述的轴箱体安装面损伤修复方法，从而能够具备上述的轴箱体安装面损伤修复方法的全部优点，具体在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的轴箱体安装面损伤修复方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1描述本发明的轴箱体安装面损伤修复方法(本发明简称为“方法”)，以及轴箱体安装面损伤修复装置(本发明简称为“装置”)。

如图1所示，本发明所述的轴箱体安装面损伤修复方法，包括以下步骤：

S1、获取轴箱体安装面的损伤位置的腐蚀坑的尺寸测量结果，以确定损伤位置的缺陷区域，并利用减材加工处理去除缺陷区域的腐蚀层；

S2、对缺陷区域进行分类，并基于各个缺陷区域的类型，分别相应的喷涂缺陷区域，以得到相应的修复区域；

S3、对各个修复区域进行减材再制造，以使安装面恢复尺寸。

本发明所述的方法中，步骤S1通过对轴箱体安装面的损伤位置的腐蚀坑的尺寸测量，从而确定能够实现减材加工处理的缺陷区域，提高去除腐蚀层的操作精准度。步骤S2通过对缺陷区域进行细致分类，并基于各个缺陷区域的类型，分别相应的喷涂缺陷区域，从而实现精准喷涂；在此基础上，本方法进一步通过步骤S3对各个修复区域进行减材再制造，以使安装面恢复尺寸。与现有技术相比，本方法不再单纯对轴箱体安装面进行机加工去除腐蚀面，而是在减材加工的基础上，通过高压冷喷涂手段对被腐蚀的缺陷区域进行增材制造的修复手段，不但能去除轴箱体安装面的腐蚀产物，还可以在机加工去腐蚀物的基础上，通过先增材后减材的处理高效精确的恢复轴箱体尺寸，消除了传统热修复手段对零件组织状态、尺寸精度及力学性能的影响，进一步提升了轴箱体的使用寿命。

为了保证损伤位置的腐蚀坑能够完全暴露在外，以便后续的尺寸测量结果更加精准，避免产生较大差异而导致后续的缺陷区域的判定和分类出现错误，优选在步骤S1以前，还包括表面预处理步骤。

优选的，表面预处理步骤具体包括以下步骤：

S01、对安装面的损伤位置进行激光清洗；

S02、对清洗后的损伤位置进行表面清洁，以使损伤位置暴露出腐蚀坑。

为了将轴箱体安装面的锈迹和污染物去除，提高后续尺寸测量结果的精准度和测量效率，优选上述的步骤S01和步骤S02进一步包括：

S011、利用激光清洗系统对安装面的损伤位置进行激光清洗；其中，激光清洗系统的激光功率为50W至120W，清洗时间为2min至5min；

S021、利用高压气枪对清洗后的损伤位置进行表面清洁，以使损伤位置暴露出腐蚀坑。

步骤S011中，最优选的清洗时间为3min，以保证损伤位置内的所有腐蚀坑都能完全暴露在外。

步骤S021中，在激光清洗以后使用高压气枪再次对激光清洗后的表面进行清洁，确保损伤位置内没有污染物残留。

在一些实施例中，上述的步骤S1进一步包括以下步骤：

S11、基于腐蚀坑的位置分别确定损伤位置的各个缺陷区域，每个缺陷区域内包含有至少一个腐蚀坑；

S12、获取同一缺陷区域内的腐蚀坑的最大深度以及相应的缺陷区域的面积，以确定机加工处理范围；

S13、在各个机加工处理范围内，利用减材加工处理分别去除各个缺陷区域的腐蚀层。

步骤S11能够准确在损伤位置根据腐蚀坑的分布情况划分出若干个缺陷区域，从而针对每个缺陷区域进行特定的工艺路径和参数设定，以使对对损伤位置上每个缺陷区域的划分和分类更加精准并且更有针对性；然后利用步骤S12测算腐蚀坑的最大深度以及相应的缺陷区域的面积，从而确定后续步骤S13中减材加工处理的深度和区域范围，从而界定准确清晰的机加工处理范围，以避免减材处理过深过大，对轴箱体安装面起到保护作用。

在一些具体实施例中，上述步骤S12进一步包括以下步骤：

S121、在同一缺陷区域内筛选若干个腐蚀坑，并利用深度测量仪分别测量筛选出的各个腐蚀坑的深度，通过对比获取腐蚀坑的最大深度；

S122、测算缺陷区域的面积；

S123、基于腐蚀坑的最大深度和缺陷区域的面积，确定机加工处理范围。

优选的，上述的机加工处理范围的面积大于缺陷区域的面积，且机加工处理范围的深度不小于腐蚀坑的最大深度。该设置能够保证减材处理的范围覆盖整个缺陷区域，避免去腐蚀层的操作有遗漏情况，既能尽可能减小减材处理的范围，又尽可能提高去除腐蚀层的准确性。

优选的，为了对减材加工处理后的缺陷区域起到更好的保护作用，优选上述步骤S13以后，还包括以下步骤：

S14、对减材加工处理后的缺陷区域进行圆角过渡处理。

其中，经圆角过渡处理后的缺陷区域的圆角与基面夹角不大于30°。换言之，本方法采用腐蚀凹坑深度测量仪进行腐蚀坑深度的检测，以得到若干腐蚀坑中某一具有最大腐蚀深度的腐蚀坑，并以该具有最大腐蚀深度的腐蚀坑的深度作为腐蚀坑的最大深度，并在此基础上增加0.2mm进行腐蚀坑表面的减材加工，且该机加工处理范围的边缘部位应进行圆角过渡处理，避免出现锐角或直角，与基面夹角不大于30°。

其中，上述的使用腐蚀凹坑深度测量仪进行腐蚀坑深度测量的具体步骤如下：

将轴箱体安装面朝上平整放置于载物台上；

将腐蚀坑深度测量仪贴近轴箱体安装面，轻轻放下使探针接触平整表面，并将千分尺调零，然后移动探针贴近轴箱体安装面边缘，调节探针的高度到轴箱体安装面所要测量深度以下；

将探针提起并移动至所要测量区域的正上方，放下探针即可进行测量；

随机对腐蚀区域不同部位进行测量，测量点不少于5个，记录最大深度。

根据腐蚀坑测量最大深度及区域面积，并在此基础上加大0.2mm确定机加工工艺，对轴箱体修复部位进行减材加工，去除腐蚀层，完成后目视检查加工深度是否足够。

在一些实施例中，为了对修复过程中的轴箱体安装面起到更好的保护作用，优选在步骤S1和步骤S2之间，还包括以下步骤：

S15、利用堵头对减材加工处理以后的缺陷区域内的所有孔状部位进行封堵；

S16、对减材加工处理以后的缺陷区域进行喷砂处理；

S17、对喷砂处理后的缺陷区域进行预热喷涂。

优选步骤S15中，为了便于操作，优选将待修复轴箱体安装在专用夹具上。优选喷砂前使用专用堵头能够对缺陷区域内的孔状部位，特别是螺纹部位，起到可靠的保护作用。优选使用的专用堵头为非金属材质，并且不对喷涂粒子路径产生干涉。

优选步骤S16通过对减材加工处理以后的缺陷区域进行喷砂粗化，从而使喷砂后的表面达到均匀无金属光泽的粗糙状态。优选经喷砂后的缺陷区域的表面粗糙度为Ra5.0μm至7.6μm。优选采用25目棕刚玉砂进行喷砂处理，喷砂压力0.3MPa至0.6MPa，喷砂距离80mm至120mm，喷砂角度40°至70°，喷砂时间为2min至5min。

优选步骤S17预热喷涂能够对待修复的安装面起到预热作用，从而对粉末进行烘干处理。优选预热喷涂的工艺参数具体包括：预热喷涂采用7050铝合金粉末，粉末的粒度为10μm至60μm，粉末的烘干温度为70±5℃，预热喷涂的时间为40min至60min；预热喷涂采用的喷涂气体为99.99％氮气；喷涂气体的气体压力3.5MPa至5.5MPa；预热喷涂的喷涂距离为5mm至20mm；预热喷涂的喷枪与喷涂面的角度不小于60°。

在一些实施例中，步骤S2进一步包括以下步骤：

S21、获取缺陷区域内的各个腐蚀坑的长度和宽度；

S22、基于每个腐蚀坑的长度和宽度，对缺陷区域进行分类，以确定缺陷区域的类型；其中，缺陷区域的类型包括点状缺陷、线状缺陷和面形缺陷。

通过上述的步骤S21精准获取各个腐蚀坑的尺寸；通过上述的步骤S22精准的将缺陷区域进行分类，从而为不同类型的缺陷区域制定独有的工艺路径，使冷喷涂工艺更具有针对性和独特性，符合不同区域的工艺要求，提高喷涂工艺的效率和质量。

具体的，上述的步骤S22进一步包括：

针对点状缺陷，驱动喷枪垂直于缺陷区域的中心部位进行喷涂，优选点状缺陷为腐蚀坑的长度和宽度均小于5mm；针对线状缺陷，驱动喷枪沿缺陷区域的长度方向行进，且喷枪的行进路径在宽度方向上不变，并且基于腐蚀坑的最大深度确定喷枪的往复次数，优选线状缺陷为腐蚀坑的长度大于或等于5mm，且宽度小于或等于5mm；针对面形缺陷，分别驱动喷枪沿缺陷区域的长度方向和宽度方向行进，并且基于腐蚀坑的最大深度确定喷枪的往复次数，优选除点状缺陷和线状缺陷外的其余缺陷均为面形缺陷，根据实际区域尺寸设定喷枪在缺陷长度方向的行进距离及缺陷宽度方向的移动距离。

需要说明的是，为了进一步提高工艺操作的质量和效率，优选当两个或两个以上点状缺陷两两之间相距不超过5mm时，视为面形缺陷，按面形缺陷喷涂工艺进行喷涂修复；当两个或两个以上线状缺陷两两之间相距不超过5mm时，视为面形缺陷，按面形缺陷喷涂工艺进行喷涂修复。

在一些实施例中，上述步骤S3进一步包括：采用铣刀对修复区域进行加工，以未损伤表面为加工基准，并按原件图纸恢复修复区域表面尺寸及粗糙度相关要求，保证零件精度。

本发明公开的轴箱体安装面损伤修复装置，能执行如上所述的轴箱体安装面损伤修复方法。该轴箱体安装面损伤修复装置包括尺寸测量系统、减材加工处理系统、喷涂系统和减材再制造系统。尺寸测量系统用于获取轴箱体安装面的损伤位置的腐蚀坑的尺寸测量结果。减材加工处理系统用于基于腐蚀坑的尺寸测量结果，确定损伤位置的缺陷区域，并利用减材加工处理去除缺陷区域的腐蚀层。喷涂系统用于对缺陷区域进行分类，并基于各个缺陷区域的类型，分别相应的喷涂缺陷区域，以得到相应的修复区域。减材再制造系统，用于对各个修复区域进行减材再制造，以使安装面恢复尺寸。

该装置通过设置尺寸测量系统、减材加工处理系统、喷涂系统和减材再制造系统，使得该轴箱体安装面损伤修复装置能够执行上述的轴箱体安装面损伤修复方法，从而能够具备上述的轴箱体安装面损伤修复方法的全部优点，具体在此不再赘述。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (12)

1.一种轴箱体安装面损伤修复方法，其特征在于，包括以下步骤：

获取轴箱体安装面的损伤位置的腐蚀坑的尺寸测量结果，以确定所述损伤位置的缺陷区域，并利用减材加工处理去除所述缺陷区域的腐蚀层；

对所述缺陷区域进行分类，并基于各个所述缺陷区域的类型，分别相应的喷涂所述缺陷区域，以得到相应的修复区域；

对各个所述修复区域进行减材再制造，以使所述安装面恢复尺寸。

2.根据权利要求1所述的轴箱体安装面损伤修复方法，其特征在于，所述获取轴箱体安装面的损伤位置的腐蚀坑的尺寸测量结果，以确定所述损伤位置的缺陷区域，并利用减材加工处理去除所述缺陷区域的腐蚀层的步骤，进一步包括以下步骤：

基于所述腐蚀坑的位置分别确定所述损伤位置的各个缺陷区域，每个所述缺陷区域内包含有至少一个所述腐蚀坑；

获取同一所述缺陷区域内的所述腐蚀坑的最大深度以及相应的所述缺陷区域的面积，以确定机加工处理范围；

在各个所述机加工处理范围内，利用所述减材加工处理分别去除各个所述缺陷区域的腐蚀层。

3.根据权利要求2所述的轴箱体安装面损伤修复方法，其特征在于，所述获取同一所述缺陷区域内的所述腐蚀坑的最大深度以及相应的所述缺陷区域的面积，以确定机加工处理范围的步骤，进一步包括以下步骤：

在同一所述缺陷区域内筛选若干个所述腐蚀坑，并利用深度测量仪分别测量筛选出的各个所述腐蚀坑的深度，通过对比获取所述腐蚀坑的最大深度；

测算所述缺陷区域的面积；

基于所述腐蚀坑的最大深度和所述缺陷区域的面积，确定所述机加工处理范围；

其中，所述机加工处理范围的面积大于所述缺陷区域的面积，且所述机加工处理范围的深度不小于所述腐蚀坑的最大深度。

4.根据权利要求2所述的轴箱体安装面损伤修复方法，其特征在于，所述在各个所述机加工处理范围内，利用所述减材加工处理分别去除各个所述缺陷区域的腐蚀层的步骤以后，还包括以下步骤：

对所述减材加工处理后的所述缺陷区域进行圆角过渡处理；

其中，经所述圆角过渡处理后的所述缺陷区域的圆角与基面夹角不大于30°。

5.根据权利要求2所述的轴箱体安装面损伤修复方法，其特征在于，所述对缺陷区域进行分类，并基于各个所述缺陷区域的类型，分别相应的喷涂所述缺陷区域，以得到相应的修复区域的步骤，进一步包括以下步骤：

获取所述缺陷区域内的各个所述腐蚀坑的长度和宽度；

基于每个所述腐蚀坑的长度和宽度，对所述缺陷区域进行分类，以确定所述缺陷区域的类型；其中，所述缺陷区域的类型包括点状缺陷、线状缺陷和面形缺陷；

针对所述点状缺陷，驱动喷枪垂直于所述缺陷区域的中心部位进行喷涂；

针对所述线状缺陷，驱动所述喷枪沿所述缺陷区域的长度方向行进，且所述喷枪的行进路径在宽度方向上不变，并且基于所述腐蚀坑的最大深度确定所述喷枪的往复次数；

针对所述面形缺陷，分别驱动所述喷枪沿所述缺陷区域的长度方向和宽度方向行进，并且基于所述腐蚀坑的最大深度确定所述喷枪的往复次数。

6.根据权利要求5所述的轴箱体安装面损伤修复方法，其特征在于，所述点状缺陷为所述腐蚀坑的长度和宽度均小于5mm；所述线状缺陷为所述腐蚀坑的长度大于或等于5mm，且宽度小于或等于5mm；除所述点状缺陷和所述线状缺陷外的其余缺陷均为所述面形缺陷。

7.根据权利要求1至6任一项所述的轴箱体安装面损伤修复方法，其特征在于，在所述获取轴箱体安装面的损伤位置的腐蚀坑的尺寸测量结果，以确定所述损伤位置的缺陷区域，并利用减材加工处理去除所述缺陷区域的腐蚀层的步骤以前，还包括以下步骤：

对所述安装面的损伤位置进行激光清洗；

对清洗后的所述损伤位置进行表面清洁，以使所述损伤位置暴露出腐蚀坑。

8.根据权利要求7所述的轴箱体安装面损伤修复方法，其特征在于，所述对所述安装面的损伤位置进行激光清洗，对清洗后的所述损伤位置进行表面清洁，以使所述损伤位置暴露出腐蚀坑的步骤，进一步包括以下步骤：

利用激光清洗系统对所述安装面的损伤位置进行激光清洗；其中，所述激光清洗系统的激光功率为50W至120W，清洗时间为2min至5min；

利用高压气枪对清洗后的所述损伤位置进行表面清洁，以使所述损伤位置暴露出腐蚀坑。

9.根据权利要求1至6任一项所述的轴箱体安装面损伤修复方法，其特征在于，在所述对所述缺陷区域进行分类，并基于各个所述缺陷区域的类型，分别相应的喷涂所述缺陷区域，以得到相应的修复区域的步骤以前，还包括以下步骤：

利用堵头对减材加工处理以后的所述缺陷区域内的所有孔状部位进行封堵；

对减材加工处理以后的所述缺陷区域进行喷砂处理；

对喷砂处理后的所述缺陷区域进行预热喷涂。

10.根据权利要求9所述的轴箱体安装面损伤修复方法，其特征在于，经喷砂后的所述缺陷区域的表面粗糙度为Ra5.0μm至7.6μm。

11.根据权利要求9所述的轴箱体安装面损伤修复方法，其特征在于，所述预热喷涂的工艺参数包括：

预热喷涂采用7050铝合金粉末，所述粉末的粒度为10μm至60μm，所述粉末的烘干温度为70±5℃，所述预热喷涂的时间为40min至60min；

所述预热喷涂采用的喷涂气体为99.99％氮气；

所述喷涂气体的气体压力3.5MPa至5.5MPa；

所述预热喷涂的喷涂距离为5mm至20mm；

所述预热喷涂的喷枪与喷涂面的角度不小于60°。

12.一种轴箱体安装面损伤修复装置，其特征在于，能执行如权利要求1至11任一项所述的轴箱体安装面损伤修复方法；

所述轴箱体安装面损伤修复装置包括：

尺寸测量系统，用于获取轴箱体安装面的损伤位置的腐蚀坑的尺寸测量结果；

减材加工处理系统，用于基于所述腐蚀坑的尺寸测量结果，确定所述损伤位置的缺陷区域，并利用减材加工处理去除所述缺陷区域的腐蚀层；

喷涂系统，用于对所述缺陷区域进行分类，并基于各个所述缺陷区域的类型，分别相应的喷涂所述缺陷区域，以得到相应的修复区域；

减材再制造系统，用于对各个所述修复区域进行减材再制造，以使所述安装面恢复尺寸。

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