CN115547436B - 板材粘性介质胀形极限应变确定方法和装置 - Google Patents

板材粘性介质胀形极限应变确定方法和装置 Download PDF

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Abstract

本发明涉及材料加工技术领域，特别涉及一种板材粘性介质胀形极限应变确定方法和装置。针对试验方式繁琐复杂、且费时费力的问题，该方案包括：确定板材初始参数；基于顶点的厚向应变增量来驱动板材变形，确定第i步胀形时顶点处的应变；从顶点到压边位置逐点进行计算，计算第i步胀形时第j点处的应变；从顶点到压边位置逐点进行判断，根据第i步胀形时第j点处的应变，判断第i步胀形时第j点是否发生颈缩；若发生颈缩，则停止胀形，并记录发生颈缩的位置和应变，将发生颈缩的位置处的应变确定为极限应变；若第i步胀形时各个点均未发生颈缩，则将i=i+1，以进行下一步胀形。本方案，能够快速且准确的计算出板材粘性介质胀形极限应变。

Description

板材粘性介质胀形极限应变确定方法和装置
技术领域
本发明实施例涉及材料加工技术领域，特别涉及一种板材粘性介质胀形极限应变确定方法和装置。
背景技术
极限应变是判断金属板材成形性能的重要评价标准，因此准确预测极限应变是非常重要的。目前，是基于试验方式确定板材粘性介质胀形的极限应变。但是试验方式繁琐复杂，且费时费力。
发明内容
本发明实施例提供了一种板材粘性介质胀形极限应变确定方法和装置，能够快速且准确的计算出板材粘性介质胀形极限应变。
第一方面，本发明实施例提供了一种板材粘性介质胀形极限应变确定方法，包括：
S1、确定板材材料参数、板材初始厚度、切向粘附着力、凹模半径、初始压力以及胀形前板材上各个点的应力和应变；其中，胀形前板材上各个节点的应力和应变均为0；
S2、基于为顶点设定的厚向应变增量来驱动板材变形，确定第i步胀形时顶点处的应变；其中，板材为圆形板材，顶点为圆形板材的圆心；i用于表征胀形步，且i为不小于0的整数；
S3、将板材从顶点至压边位置离散为m个点，从顶点到压边位置逐点进行计算，根据第i步胀形时第(j-1)点处的应变，计算第i步胀形时第j点处的应变，直到从顶点到压边位置每个点均计算完成为止；在顶点处j=1；该第j点处的应变包括：经向应变、环向应变、厚向应变和厚向剪应变；m为大于1的整数，j用于表征点的编号，j的取值为[1,m]范围内的整数；
S4、确定压边位置处板材的环向应变是否为0，若是，则执行S5，否则，重新给定压力，并基于重新给定的压力返回执行S2；
S5、从顶点到压边位置逐点进行判断，根据第i步胀形时第j点处的应变，判断第i步胀形时第j点是否发生颈缩；若发生颈缩，则停止胀形，并记录发生颈缩的位置和应变，将发生颈缩的位置处的应变确定为极限应变；若第i步胀形时各个点均未发生颈缩，则将i=i+1，返回S2，以进行下一步胀形。
第二方面，本发明实施例还提供了一种板材粘性介质胀形极限应变确定装置，包括：
参数确定单元，用于确定板材材料参数、板材初始厚度、切向粘附着力、凹模半径、初始压力以及胀形前板材上各个点的应力和应变；其中，胀形前板材上各个节点的应力和应变均为0；
应变计算单元，用于基于为顶点设定的厚向应变增量来驱动板材变形，确定第i步胀形时顶点处的应变；其中，板材为圆形板材，顶点为圆形板材的圆心；以及将板材从顶点至压边位置离散为m个点，从顶点到压边位置逐点进行计算，根据第i步胀形时第(j-1)点处的应变，计算第i步胀形时第j点处的应变，直到从顶点到压边位置每个点均计算完成为止；在顶点处j=1；该第j点处的应变包括：经向应变、环向应变、厚向应变和厚向剪应变；i用于表征胀形步，且i为不小于0的整数；m为大于1的整数，j用于表征点的编号，j的取值为[1,m]范围内的整数；
收敛判定单元，用于确定压边位置处板材的环向应变是否为0，若是，则触发颈缩判定单元执行相应操作，否则，重新给定压力，并基于重新给定的压力触发所述应变计算单元重新执行相应操作；
所述颈缩判定单元，用于从顶点到压边位置逐点进行判断，根据第i步胀形时第j点处的应变，判断第i步胀形时第j点是否发生颈缩；若发生颈缩，则停止胀形，并记录发生颈缩的位置和应变，将发生颈缩的位置处的应变确定为极限应变；若第i步胀形时各个点均未发生颈缩，则将i=i+1，并触发所述应变计算单元重新执行相应操作，以进行下一步胀形。
在一种可能的实现方式中，所述颈缩判定单元在执行所述判断第i步胀形时第j点是否发生颈缩时，具体执行如下操作：
确定第i步胀形时第j点处的等效应变增量和第i步胀形时第(j+1)点处的等效应变增量；
确定第j点处的等效应变增量与第(j+1)点处的等效应变增量两者的比值是否大于设定比值，若是，则确定发生颈缩。
第三方面，本发明实施例还提供了一种电子设备，包括存储器和处理器，所述存储器中存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时，实现本说明书任一实施例所述的方法。
第四方面，本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，当所述计算机程序在计算机中执行时，令计算机执行本说明书任一实施例所述的方法。
本发明实施例提供了一种板材粘性介质胀形极限应变确定方法和装置，将由于切向粘附着力的作用所产生的厚向剪应变加入到计算过程中，以使计算出的每一步胀形时每一点处的应变更准确；另外，由于在切向黏附着力的作用下，颈缩位置不一定发生在胀形顶点，而是可能会发生在任意一点位置处，因此，在每一步胀形后，从顶点到压边位置逐点判断是否发生颈缩，以准确确定发生颈缩的位置，并且该发生颈缩的位置处的应变为极限应变，因此，确定的极限应变也更准确。可见，本方案无需进行试验，即可快速且准确的计算出板材粘性介质胀形极限应变。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一实施例提供的一种板材粘性介质胀形极限应变确定方法流程图；
图2是本发明一实施例提供的胀形后板材结构关系示意图；
图3是在图2中选取一个无限小元素的结构关系示意图；
图4是本发明一实施例提供的一种电子设备的硬件架构图；
图5是本发明一实施例提供的一种板材粘性介质胀形极限应变确定装置结构图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如前所述，采用试验方式确定板材粘性介质胀形极限应变繁琐复杂，且费时费力。因此，可以考虑采用计算方式来确定极限应变。
另外，目前对板材胀形极限应变的计算均是只集中于胀形顶点，没有考虑到在切向粘附着力的作用下，板材的颈缩位置可能会发生改变，不再只是存在于胀形顶点处。并且，切向粘附着力的施加不仅会影响面内应力/面内应变的分布，还会产生厚向剪应力/厚向剪应变，已有研究表明厚向剪应力对极限应变产生影响，但在之前的板材胀形解析模型中，很少有模型将所引起的厚向剪应力考虑到。因此，为了准确预测板材粘性介质胀形的极限应变，有必要考虑到厚向剪应力的产生以及颈缩位置的判断。
本方案的构思可以包括：基于考虑了厚向剪应力的M-K理论模型与双曲率胀形解析模型相结合，对于板材胀形的每一步从板材顶点开始向压边位置处的顺序逐点计算每一点的应力及应变，并通过M-K模型逐点判断是否发生颈缩，从而可以得到颈缩的位置和极限应变的大小、以及任意时刻下整个板材上应力及应变的分布。该方法可为实际的成形工艺的制定提供参考。
下面描述以上构思的具体实现方式。
请参考图1，本发明实施例提供了一种板材粘性介质胀形极限应变确定方法，该方法包括：
S1、确定板材材料参数、板材初始厚度、切向粘附着力、凹模半径、初始压力以及胀形前板材上各个点的应力和应变；其中，胀形前板材上各个节点的应力和应变均为0；
S2、基于为顶点设定的厚向应变增量来驱动板材变形，确定第i步胀形时顶点处的应变；其中，板材为圆形板材，顶点为圆形板材的圆心；i用于表征胀形步，且i为不小于0的整数；
S3、将板材从顶点至压边位置离散为m个点，从顶点到压边位置逐点进行计算，根据第i步胀形时第(j-1)点处的应变，计算第i步胀形时第j点处的应变，直到从顶点到压边位置每个点均计算完成为止；在顶点处j=1；该第j点处的应变包括：经向应变、环向应变、厚向应变和厚向剪应变；m为大于1的整数，j用于表征点的编号，j的取值为[1,m]范围内的整数；
S4、确定压边位置处板材的环向应变是否为0，若是，则执行S5，否则，重新给定压力，并基于重新给定的压力返回执行S2；
S5、从顶点到压边位置逐点进行判断，根据第i步胀形时第j点处的应变，判断第i步胀形时第j点是否发生颈缩；若发生颈缩，则停止胀形，并记录发生颈缩的位置和应变，将发生颈缩的位置处的应变确定为极限应变；若第i步胀形时各个点均未发生颈缩，则将i=i+1，返回S2，以进行下一步胀形。
本发明实施例中，将由于切向粘附着力的作用所产生的厚向剪应变加入到计算过程中，以使计算出的每一步胀形时每一点处的应变更准确；另外，由于在切向黏附着力的作用下，颈缩位置不一定发生在胀形顶点，而是可能会发生在任意一点位置处，因此，在每一步胀形后，从顶点到压边位置逐点判断是否发生颈缩，以准确确定发生颈缩的位置，并且该发生颈缩的位置处的应变为极限应变，因此，确定的极限应变也更准确。可见，本方案无需进行试验，即可快速且准确的计算出板材粘性介质胀形极限应变。
下面描述图1所示的各个步骤的执行方式。
S1、确定板材材料参数、板材初始厚度、切向粘附着力、凹模半径、初始压力以及胀形前板材上各个点的应力和应变；其中，胀形前板材上各个节点的应力和应变均为0。
本实施例中的板材为圆形板材。
板材材料参数为板材材料相关的参数，比如，板材材料参数为：Al 1060：
Figure 801822DEST_PATH_IMAGE001
。
请参考图2和图3，图2为胀形后板材结构关系示意图，图3为在图2中选取一个无限 小元素的结构关系示意图。板材上的点A、B胀形后变为点A’、B’，胀形前点A的半径为r0，胀 形后点A’的半径为r，板材初始厚度为t0，胀形后板材厚度为t，切向粘附着力为
Figure 335572DEST_PATH_IMAGE002
，凹模半径 Ra，初始压力p，胀形的经向为s、环向为θ、厚向为t，
Figure 124536DEST_PATH_IMAGE003
为应力，
Figure 85539DEST_PATH_IMAGE004
为应变，曲率半径
Figure 858323DEST_PATH_IMAGE005
、旋转半 径
Figure 664605DEST_PATH_IMAGE006
，旋转半径与对称轴之间的夹角为
Figure 839235DEST_PATH_IMAGE007
。
为便于计算极限应变，将板材从顶点位置至压边位置离散为m个点，使用j表示点 的编号，i为胀形步。其中，在胀形前(i=0)顶点位置(j=1)为圆形板材的圆心。m为大于1的整 数，j取值[1,m]范围内的整数，i为不小于0的整数。示例性的，Ra=38mm，m=77，t 0=1mm，
Figure 705559DEST_PATH_IMAGE002
=0、 0.2或0.4MPa。
S2、基于为顶点设定的厚向应变增量来驱动板材变形，确定第i步胀形时顶点处的应变。
本发明一个实施例中，S2具体可以包括S21~S25：
S21、根据为顶点设定的厚向应变增量，确定顶点处的经向应变增量和环向应变增量；
S22、将第(i-1)步胀形时顶点处的正应变与第i步胀形时顶点处的正应变增量之和，确定为第i步胀形时顶点处的正应变；所述正应变包括经向应变、环向应变和厚向应变；
S23、结合levy-mises流动法则和Hollomon应变硬化本构方程，建立厚向剪应变增量的迭代方程；所述迭代方程为：第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量的迭代新值等于第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量与流动本构参数的差值；所述流动本构参数包括第(i-1)步胀形时第j点的等效应变、第i步胀形时第j点的正应变增量和第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量；
S24、对所述迭代方程进行迭代求解，可得到第i步胀形时顶点的厚向剪应变增量；
S25、将第(i-1)步胀形时顶点处的厚向剪应变与第i步胀形时顶点处的厚向剪应变增量之和，确定为第i步胀形时顶点处的厚向剪应变。
在S21中，可以根据经验值为顶点设定厚向应变增量，比如，顶点(j=1)处的厚向应 变增量为
Figure 965639DEST_PATH_IMAGE008
，其中，顶点处的初始半径为
Figure 575612DEST_PATH_IMAGE009
，由于胀形过程中顶点处为 等轴拉伸，因此顶点处经向应变增量
Figure 604748DEST_PATH_IMAGE010
和环向应变增量
Figure 904624DEST_PATH_IMAGE011
。
在S22中，则可以根据第(i-1)步顶点处的应变及第i步顶点处的应变增量求出第i 步顶点的应变，因此第i步的经向应变
Figure 386421DEST_PATH_IMAGE012
、环向应变
Figure 800085DEST_PATH_IMAGE013
、厚向应变
Figure 683727DEST_PATH_IMAGE014
通过如下公 式(1)来计算：
Figure 157434DEST_PATH_IMAGE015
（1）
根据上述公式(1)可以计算得到第i步胀形时顶点的经向应变
Figure 860947DEST_PATH_IMAGE016
Figure 78302DEST_PATH_IMAGE017
、第i步胀形时顶点的环向应变
Figure 816451DEST_PATH_IMAGE018
、第i步胀形时顶点的厚 向应变
Figure 461059DEST_PATH_IMAGE019
。
在S23中，由切向粘附着力
Figure 917448DEST_PATH_IMAGE002
求出厚向上的平均厚向剪应力
Figure 672915DEST_PATH_IMAGE020
。并得到如下 迭代方程：
Figure 265570DEST_PATH_IMAGE021
（2）
其中，
Figure 81079DEST_PATH_IMAGE022
为第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量的迭代新值，
Figure 24764DEST_PATH_IMAGE023
为第i步 胀形时第j点的厚向剪应变增量，k为硬化系数，n为硬化指数，
Figure 583922DEST_PATH_IMAGE024
为第(i-1)步胀形时第j 点的等效应变。
在S24中对迭代方程进行迭代求解，具体包括：确定本次迭代的赋予值，将本次迭代的赋予值赋予给第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量，代入所述迭代方程，计算出第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量的迭代新值；根据本次迭代中的迭代新值与所代入的赋予值，确定是否满足收敛条件；若满足，则将本次迭代中所代入的赋予值确定为第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量；若不满足，则将本次迭代中的迭代新值作为下一次迭代的赋予值，进行下一次迭代。
其中，第一次迭代时，赋予值为
Figure 296663DEST_PATH_IMAGE025
。
一个实施方式中，该收敛条件可以为
Figure 20424DEST_PATH_IMAGE026
。
在S25中，可以利用如下公式(3)计算第i步胀形时第j点处的厚向剪应变：
Figure 451405DEST_PATH_IMAGE027
（3）
由于在计算每一步胀形时各点处的应变时，还需要使用其它参数，比如第i步胀形时第j点的应力、曲率半径、旋转半径、旋转半径与对称轴之间的夹角、板材厚度等。具体地，可以利用如下公式计算这些参数：
结合levy-mises流动法则分别求解出第i步胀形时第j点处的环向应力
Figure 548674DEST_PATH_IMAGE028
、经 向应力
Figure 381501DEST_PATH_IMAGE029
：
Figure 7654DEST_PATH_IMAGE030
（4）
其中，等效应变增量
Figure 925932DEST_PATH_IMAGE031
及等效应力
Figure 92471DEST_PATH_IMAGE032
分别为：
Figure 514225DEST_PATH_IMAGE033
（5）
根据第(i-1)步胀形时第j点处的等效应变
Figure 842438DEST_PATH_IMAGE034
和第i步胀形时第j点处的等效应 变增量
Figure 982432DEST_PATH_IMAGE035
更新第i步胀形时第j点处的等效应变：
Figure 421504DEST_PATH_IMAGE036
（6）
其中，顶点处的曲率半径
Figure 228923DEST_PATH_IMAGE005
和旋转半径
Figure 462458DEST_PATH_IMAGE006
之间满足
Figure 89749DEST_PATH_IMAGE037
，且旋转半径与对称轴之 间的夹角
Figure 598090DEST_PATH_IMAGE038
。设定压力p，结合如下胀形拉普拉斯方程：
Figure 994437DEST_PATH_IMAGE039
（7）
可求解出胀形顶点处曲率半径
Figure 661523DEST_PATH_IMAGE005
和旋转半径
Figure 776109DEST_PATH_IMAGE006
。其中
Figure 556983DEST_PATH_IMAGE040
，t为板材厚度。
S3、从顶点到压边位置逐点进行计算，根据第i步胀形时第(j-1)点处的应变，计算第i步胀形时第j点处的应变，直到从顶点到压边位置每个点均计算完成为止；在顶点处j=1；该第j点处的应变包括：经向应变、环向应变、厚向应变和厚向剪应变。
本发明一个实施例S3中，根据第i步胀形时第(j-1)点处的应变，计算第i步胀形时第j点处的应变时，具体可以包括S31~S312：
S31、根据第i步胀形时第(j-1)点处的厚度确定第i步胀形时第j点处的假定厚度；
S32、基于第i步胀形时第j点处的假定厚度和所述板材初始厚度，确定第i步胀形时第j点处的厚向应变；
S33、基于应变协调性和第i步胀形时第(j-1)点处的环向应变，确定第i步胀形时第j点处的环向应变;
S34、根据第i步胀形时第j点处的厚向应变和环向应变，确定第i步胀形时第j点处的经向应变；
S35、根据第i步胀形时第j点处的正应变和第(i-1)步胀形时第j点处的正应变，确定出第i步胀形时第j点处的正应变增量；
S36、对所述迭代方程进行迭代求解，可得到第i步胀形时第j点处的厚向剪应变增量；
S37、根据第i步胀形时第j点处的正应变增量和厚向剪应变增量，确定出第i步胀形时第j点处的等效应变增量；
S38、根据第(i-1)步胀形时第j点处的等效应变和第i步胀形时第j点处的等效应变增量，确定出第i步胀形时第j点处的等效应力；
S39、根据第i步胀形时第j点处的环向应变增量、经向应变增量、等效应变增量和等效应力，结合Levy-Mises方程求解出第i步胀形时第j点处的环向应力和经向应力；
S310、基于经向的力平衡条件，利用第i步胀形时第(j-1)点处的厚度、第i步胀形时第(j-1)点处的经向应力和环向应力、第i步第j点的经向应力求解出第i步胀形时第j点处新的厚度；
S311、确定第i步胀形时第j点处新的厚度与第i步胀形时第j点处的假定厚度之间的差值是否不大于设定差值，若是，则将该新的厚度确定为第i步胀形时第j点处的厚度，并执行S312；若否，则将该新的厚度确定为第i步胀形时第j点处的假定厚度，并返回S32；
S312、将第(i-1)步胀形时第j点处的厚向剪应变与第i步胀形时第j点处的厚向剪应变增量之和，确定为第i步胀形时第j点处的厚向剪应变。
在S31~S32中，对于第i步胀形时第j点处的厚度
Figure 73415DEST_PATH_IMAGE041
，假定厚度为
Figure 914333DEST_PATH_IMAGE042
，则可以得到第i步胀形时第j点处的厚向应变为对假定厚度与板材 初始厚度的比值取对数，即
Figure 516215DEST_PATH_IMAGE043
，其中，
Figure 100780DEST_PATH_IMAGE044
为板材初始厚度。
在S33中，可以通过如下公式(8)计算第i步胀形时第j点处的环向应变：
Figure 471719DEST_PATH_IMAGE045
（8）
其中，
Figure 483537DEST_PATH_IMAGE046
为第j点的初始半径。
在S34中，第i步胀形时第j点处的经向应变为
Figure 572716DEST_PATH_IMAGE047
。
在S35中，正应变包括厚向应变、环向应变和经向应变。
根据如下公式可以计算出第i步胀形时第j点的正应变增量：
Figure 695393DEST_PATH_IMAGE048
（9）
在S36中，迭代求解的方式与S24中的方式相同，基于此，可以求出第i步胀形时第j 点的厚向剪应变增量
Figure 186417DEST_PATH_IMAGE049
。
在S37~S38中，根据上述公式(5)可以计算出第i步胀形时第j点处的等效应变增量
Figure 103557DEST_PATH_IMAGE050
及等效应力
Figure 680032DEST_PATH_IMAGE051
。
在S39中，结合Levy-Mises方程（即公式(4)），可以求解出第i步胀形时第j点的经 向应力
Figure 606400DEST_PATH_IMAGE029
、第i步胀形时第j点的环向应力
Figure 686351DEST_PATH_IMAGE052
。
在S310~S311中，根据如下公式，求解出第i步胀形时第j点处新的厚度
Figure 308481DEST_PATH_IMAGE053
：
Figure 106673DEST_PATH_IMAGE054
（10）
若
Figure 836731DEST_PATH_IMAGE055
与
Figure 771189DEST_PATH_IMAGE053
之间不满足下式(11)：
Figure 295712DEST_PATH_IMAGE056
（11）
则将新的厚度
Figure 581199DEST_PATH_IMAGE053
赋给
Figure 114949DEST_PATH_IMAGE055
代入重新执行步骤S3，直到满足公式（11）。其中，err为设 定差值。
在S312中，此时可以得到第i步胀形时第j点处的厚度及各应力、应变、应变增量。
根据上述步骤过程可以包括：针对第i步胀形时，利用第(i-1)步胀形时顶点(j=1)的应变，计算第i步胀形时顶点(j=1)的应变；然后，利用顶点处的应变计算第2点的应变，利用第2点的应变计算第3点的应变……利用第76点的应变计算第77点的应变。
进一步地，在第j点处的曲率半径
Figure 169493DEST_PATH_IMAGE057
和旋转半径
Figure 864916DEST_PATH_IMAGE058
为：
Figure 372121DEST_PATH_IMAGE059
（12）
其中，
Figure 443982DEST_PATH_IMAGE060
为第i步胀形时第j点处的厚度，
Figure 618612DEST_PATH_IMAGE061
为第i步胀形时的压力，
Figure 484936DEST_PATH_IMAGE062
为第i步胀 形时第j点处的旋转半径与对称轴之间的夹角，第i步胀形时第j点处半径
Figure 745016DEST_PATH_IMAGE063
。
由于第(j-1)点与第j点之间所形成的圆环变形前后体积不变，可得：
Figure 354989DEST_PATH_IMAGE064
（13）
其中，
Figure 384125DEST_PATH_IMAGE065
（14）
结合（12）与（13）建立关于
Figure 421351DEST_PATH_IMAGE066
、
Figure 189235DEST_PATH_IMAGE067
和
Figure 602899DEST_PATH_IMAGE068
的方程组：
Figure 486541DEST_PATH_IMAGE069
（15）
将已知的
Figure 960248DEST_PATH_IMAGE070
代入，进行迭代求 解
Figure 663762DEST_PATH_IMAGE071
：
Figure 615537DEST_PATH_IMAGE072
（16）
S4、确定压边位置处板材的环向应变是否为0，若是，则执行S5，否则，重新给定压力，并基于重新给定的压力返回执行S2。
其中，压边位置即为第j=m点的位置。
由于压力p是给定的，以及顶点处驱动变形的厚向应变增量也是假设的，因此，需 要在每一步胀形时，均需要确定当前步胀形时，假设的顶点处驱动变形的厚向应变增量与 压力p是否相匹配，若：如果
Figure 619265DEST_PATH_IMAGE073
，则表明所设定的压力p与所设定的顶点处驱动变形 的厚向应变增量
Figure 998294DEST_PATH_IMAGE074
能够满足压边处的环向应变为0，因此
Figure 454683DEST_PATH_IMAGE074
与压力p之间是相匹配 的；若不满足，则改变p值，基于重新给定的压力返回执行S2。
S5、从顶点到压边位置逐点进行判断，根据第i步胀形时第j点处的应变，判断第i步胀形时第j点是否发生颈缩；若发生颈缩，则停止胀形，并记录发生颈缩的位置和应变，将发生颈缩的位置处的应变确定为极限应变；若第i步胀形时各个点均未发生颈缩，则将i=i+1，返回S2，以进行下一步胀形。
本发明一个实施例中，可以通过如下方式判断第i步胀形时第j点是否发生颈缩，包括：
S51、确定第i步胀形时第j点处的等效应变增量和第i步胀形时第(j+1)点处的等效应变增量；
S52、确定第j点处的等效应变增量与第(j+1)点处的等效应变增量两者的比值是否大于设定比值，若是，则确定发生颈缩。
当确定发生颈缩时，发生颈缩的位置通过如下方式确定：
若第j点处的等效应变增量除以第(j+1)点处的等效应变增量的值
Figure 210150DEST_PATH_IMAGE075
大于所 述设定比值（比如该设定比值为10），则发生颈缩的位置为第j点；
第(j+1)点处的等效应变增量除以第j点处的等效应变增量的值
Figure 68384DEST_PATH_IMAGE076
大于所述 设定比值（比如该设定比值为10），则发生颈缩的位置为第(j+1)点。
其中，发生颈缩的位置处的应变确定为极限应变。
如图4、图5所示，本发明实施例提供了一种板材粘性介质胀形极限应变确定装置。装置实施例可以通过软件实现，也可以通过硬件或者软硬件结合的方式实现。从硬件层面而言，如图4所示，为本发明实施例提供的一种板材粘性介质胀形极限应变确定装置所在电子设备的一种硬件架构图，除了图4所示的处理器、内存、网络接口、以及非易失性存储器之外，实施例中装置所在的电子设备通常还可以包括其他硬件，如负责处理报文的转发芯片等等。以软件实现为例，如图5所示，作为一个逻辑意义上的装置，是通过其所在电子设备的CPU将非易失性存储器中对应的计算机程序读取到内存中运行形成的。本实施例提供的一种板材粘性介质胀形极限应变确定装置，包括：
参数确定单元501，用于确定板材材料参数、板材初始厚度、切向粘附着力、凹模半径、初始压力以及胀形前板材上各个点的应力和应变；其中，胀形前板材上各个节点的应力和应变均为0；
应变计算单元502，用于基于为顶点设定的厚向应变增量来驱动板材变形，确定第i步胀形时顶点处的应变；其中，板材为圆形板材，顶点为圆形板材的圆心；以及将板材从顶点至压边位置离散为m个点，从顶点到压边位置逐点进行计算，根据第i步胀形时第(j-1)点处的应变，计算第i步胀形时第j点处的应变，直到从顶点到压边位置每个点均计算完成为止；在顶点处j=1；该第j点处的应变包括：经向应变、环向应变、厚向应变和厚向剪应变；i用于表征胀形步，且i为不小于0的整数；m为大于1的整数，j用于表征点的编号，j的取值为[1,m]范围内的整数；
收敛判定单元503，用于确定压边位置处板材的环向应变是否为0，若是，则触发颈缩判定单元执行相应操作，否则，重新给定压力，并基于重新给定的压力触发所述应变计算单元重新执行相应操作；
所述颈缩判定单元504，用于从顶点到压边位置逐点进行判断，根据第i步胀形时第j点处的应变，判断第i步胀形时第j点是否发生颈缩；若发生颈缩，则停止胀形，并记录发生颈缩的位置和应变，将发生颈缩的位置处的应变确定为极限应变；若第i步胀形时各个点均未发生颈缩，则将i=i+1，并触发所述应变计算单元重新执行相应操作，以进行下一步胀形。
在本发明一个实施例中，所述应变计算单元502在确定第i步胀形时顶点处的应变时，具体执行如下操作：
根据为顶点设定的厚向应变增量，确定顶点处的经向应变增量和环向应变增量；
将第(i-1)步胀形时顶点处的正应变与第i步胀形时顶点处的正应变增量之和，确定为第i步胀形时顶点处的正应变；所述正应变包括经向应变、环向应变和厚向应变；
结合levy-mises流动法则和Hollomon应变硬化本构方程，建立厚向剪应变增量的迭代方程；所述迭代方程为：第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量的迭代新值等于第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量与流动本构参数的差值；所述流动本构参数包括第(i-1)步胀形时第j点的等效应变、第i步胀形时第j点的正应变增量和第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量；
对所述迭代方程进行迭代求解，可得到第i步胀形时顶点的厚向剪应变增量；
将第(i-1)步胀形时顶点处的厚向剪应变与第i步胀形时顶点处的厚向剪应变增量之和，确定为第i步胀形时顶点处的厚向剪应变。
在本发明一个实施例中，所述应变计算单元502在根据第i步胀形时第(j-1)点处的应变，计算第i步胀形时第j点处的应变时，具体执行如下操作：
S31、根据第i步胀形时第(j-1)点处的厚度确定第i步胀形时第j点处的假定厚度；
S32、基于第i步胀形时第j点处的假定厚度和所述板材初始厚度，确定第i步胀形时第j点处的厚向应变；
S33、基于应变协调性和第i步胀形时第(j-1)点处的环向应变，确定第i步胀形时第j点处的环向应变;
S34、根据第i步胀形时第j点处的厚向应变和环向应变，确定第i步胀形时第j点处的经向应变；
S35、根据第i步胀形时第j点处的正应变和第(i-1)步胀形时第j点处的正应变，确定出第i步胀形时第j点处的正应变增量；
S36、对所述迭代方程进行迭代求解，可得到第i步胀形时第j点处的厚向剪应变增量；
S37、根据第i步胀形时第j点处的正应变增量和厚向剪应变增量，确定出第i步胀形时第j点处的等效应变增量；
S38、根据第(i-1)步胀形时第j点处的等效应变和第i步胀形时第j点处的等效应变增量，确定出第i步胀形时第j点处的等效应力；
S39、根据第i步胀形时第j点处的环向应变增量、经向应变增量、等效应变增量和等效应力，结合Levy-Mises方程求解出第i步胀形时第j点处的环向应力和经向应力；
S310、基于经向的力平衡条件，利用第i步胀形时第(j-1)点处的厚度、第i步胀形时第(j-1)点处的经向应力和环向应力、第i步第j点的经向应力求解出第i步胀形时第j点处新的厚度；
S311、确定第i步胀形时第j点处新的厚度与第i步胀形时第j点处的假定厚度之间的差值是否不大于设定差值，若是，则将该新的厚度确定为第i步胀形时第j点处的厚度，并执行S312；若否，则将该新的厚度确定为第i步胀形时第j点处的假定厚度，并返回S32；
S312、将第(i-1)步胀形时第j点处的厚向剪应变与第i步胀形时第j点处的厚向剪应变增量之和，确定为第i步胀形时第j点处的厚向剪应变。
在本发明一个实施例中，所述应变计算单元502在对所述迭代方程进行迭代求解时，具体执行如下操作：
确定本次迭代的赋予值，将本次迭代的赋予值赋予给第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量，代入所述迭代方程，计算出第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量的迭代新值；
根据本次迭代中的迭代新值与所代入的赋予值，确定是否满足收敛条件；
若满足，则将本次迭代中所代入的赋予值确定为第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量；
若不满足，则将本次迭代中的迭代新值作为下一次迭代的赋予值，进行下一次迭代。
在本发明一个实施例中，所述颈缩判定单元504在判断第i步胀形时第j点是否发生颈缩时，具体执行如下操作：
确定第i步胀形时第j点处的等效应变增量和第i步胀形时第(j+1)点处的等效应变增量；
确定第j点处的等效应变增量与第(j+1)点处的等效应变增量两者的比值是否大于设定比值，若是，则确定发生颈缩。
在本发明一个实施例中，所述颈缩判定单元504在在所述记录发生颈缩的位置，具体执行如下操作：
若第j点处的等效应变增量除以第(j+1)点处的等效应变增量的值大于所述设定比值，则发生颈缩的位置为第j点；
第(j+1)点处的等效应变增量除以第j点处的等效应变增量的值大于所述设定比值，则发生颈缩的位置为第(j+1)点。
可以理解的是，本发明实施例示意的结构并不构成对一种板材粘性介质胀形极限应变确定装置的具体限定。在本发明的另一些实施例中，一种板材粘性介质胀形极限应变确定装置可以包括比图示更多或者更少的部件，或者组合某些部件，或者拆分某些部件，或者不同的部件布置。图示的部件可以以硬件、软件或者软件和硬件的组合来实现。
上述装置内的各模块之间的信息交互、执行过程等内容，由于与本发明方法实施例基于同一构思，具体内容可参见本发明方法实施例中的叙述，此处不再赘述。
本发明实施例还提供了一种电子设备，包括存储器和处理器，所述存储器中存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时，实现本发明任一实施例中的一种板材粘性介质胀形极限应变确定方法。
本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序在被处理器执行时，使所述处理器执行本发明任一实施例中的一种板材粘性介质胀形极限应变确定方法。
具体地，可以提供配有存储介质的系统或者装置，在该存储介质上存储着实现上述实施例中任一实施例的功能的软件程序代码，且使该系统或者装置的计算机（或CPU或MPU）读出并执行存储在存储介质中的程序代码。
在这种情况下，从存储介质读取的程序代码本身可实现上述实施例中任何一项实施例的功能，因此程序代码和存储程序代码的存储介质构成了本发明的一部分。
用于提供程序代码的存储介质实施例包括软盘、硬盘、磁光盘、光盘（如CD-ROM、CD-R、CD-RW、DVD-ROM、DVD-RAM、DVD-RW、DVD+RW）、磁带、非易失性存储卡和ROM。可选择地，可以由通信网络从服务器计算机上下载程序代码。
此外，应该清楚的是，不仅可以通过执行计算机所读出的程序代码，而且可以通过基于程序代码的指令使计算机上操作的操作系统等来完成部分或者全部的实际操作，从而实现上述实施例中任意一项实施例的功能。
此外，可以理解的是，将由存储介质读出的程序代码写到插入计算机内的扩展板中所设置的存储器中或者写到与计算机相连接的扩展模块中设置的存储器中，随后基于程序代码的指令使安装在扩展板或者扩展模块上的CPU等来执行部分和全部实际操作，从而实现上述实施例中任一实施例的功能。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个…”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同因素。
本领域普通技术人员可以理解：实现上述方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件来完成，前述的程序可以存储在计算机可读取的存储介质中，该程序在执行时，执行包括上述方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质中。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种板材粘性介质胀形极限应变确定方法，其特征在于，包括：
S1、确定板材材料参数、板材初始厚度、切向粘附着力、凹模半径、初始压力以及胀形前板材上各个点的应力和应变；其中，胀形前板材上各个节点的应力和应变均为0；
S2、基于为顶点设定的厚向应变增量来驱动板材变形，确定第i步胀形时顶点处的应变；其中，板材为圆形板材，顶点为圆形板材的圆心；i用于表征胀形步，且i为不小于0的整数；
S3、将板材从顶点至压边位置离散为m个点，从顶点到压边位置逐点进行计算，根据第i步胀形时第(j-1)点处的应变，计算第i步胀形时第j点处的应变，直到从顶点到压边位置每个点均计算完成为止；在顶点处j=1；该第j点处的应变包括：经向应变、环向应变、厚向应变和厚向剪应变；m为大于1的整数，j用于表征点的编号，j的取值为[1,m]范围内的整数；
S4、确定压边位置处板材的环向应变是否为0，若是，则执行S5，否则，重新给定压力，并基于重新给定的压力返回执行S2；
S5、从顶点到压边位置逐点进行判断，根据第i步胀形时第j点处的应变，判断第i步胀形时第j点是否发生颈缩；若发生颈缩，则停止胀形，并记录发生颈缩的位置和应变，将发生颈缩的位置处的应变确定为极限应变；若第i步胀形时各个点均未发生颈缩，则将i=i+1，返回S2，以进行下一步胀形；
所述确定第i步胀形时顶点处的应变，包括：
根据为顶点设定的厚向应变增量，确定顶点处的经向应变增量和环向应变增量；
将第(i-1)步胀形时顶点处的正应变与第i步胀形时顶点处的正应变增量之和，确定为第i步胀形时顶点处的正应变；所述正应变包括经向应变、环向应变和厚向应变；
结合levy-mises流动法则和Hollomon应变硬化本构方程，建立厚向剪应变增量的迭代方程；所述迭代方程为：第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量的迭代新值等于第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量与流动本构参数的差值；所述流动本构参数包括第(i-1)步胀形时第j点的等效应变、第i步胀形时第j点的正应变增量和第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量；
对所述迭代方程进行迭代求解，可得到第i步胀形时顶点的厚向剪应变增量；
将第(i-1)步胀形时顶点处的厚向剪应变与第i步胀形时顶点处的厚向剪应变增量之和，确定为第i步胀形时顶点处的厚向剪应变；
所述根据第i步胀形时第(j-1)点处的应变，计算第i步胀形时第j点处的应变，包括：
S31、根据第i步胀形时第(j-1)点处的厚度确定第i步胀形时第j点处的假定厚度；
S32、基于第i步胀形时第j点处的假定厚度和所述板材初始厚度，确定第i步胀形时第j点处的厚向应变；
S33、基于应变协调性和第i步胀形时第(j-1)点处的环向应变，确定第i步胀形时第j点处的环向应变；
S34、根据第i步胀形时第j点处的厚向应变和环向应变，确定第i步胀形时第j点处的经向应变；
S35、根据第i步胀形时第j点处的正应变和第(i-1)步胀形时第j点处的正应变，确定出第i步胀形时第j点处的正应变增量；
S36、对所述迭代方程进行迭代求解，可得到第i步胀形时第j点处的厚向剪应变增量；
S37、根据第i步胀形时第j点处的正应变增量和厚向剪应变增量，确定出第i步胀形时第j点处的等效应变增量；
S38、根据第(i-1)步胀形时第j点处的等效应变和第i步胀形时第j点处的等效应变增量，确定出第i步胀形时第j点处的等效应力；
S39、根据第i步胀形时第j点处的环向应变增量、经向应变增量、等效应变增量和等效应力，结合Levy-Mises方程求解出第i步胀形时第j点处的环向应力和经向应力；
S310、基于经向的力平衡条件，利用第i步胀形时第(j-1)点处的厚度、第i步胀形时第(j-1)点处的经向应力和环向应力、第i步第j点的经向应力求解出第i步胀形时第j点处新的厚度；
S311、确定第i步胀形时第j点处新的厚度与第i步胀形时第j点处的假定厚度之间的差值是否不大于设定差值，若是，则将该新的厚度确定为第i步胀形时第j点处的厚度，并执行S312；若否，则将该新的厚度确定为第i步胀形时第j点处的假定厚度，并返回S32；
S312、将第(i-1)步胀形时第j点处的厚向剪应变与第i步胀形时第j点处的厚向剪应变增量之和，确定为第i步胀形时第j点处的厚向剪应变。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，对所述迭代方程进行迭代求解，包括：
确定本次迭代的赋予值，将本次迭代的赋予值赋予给第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量，代入所述迭代方程，计算出第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量的迭代新值；
根据本次迭代中的迭代新值与所代入的赋予值，确定是否满足收敛条件；
若满足，则将本次迭代中所代入的赋予值确定为第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量；
若不满足，则将本次迭代中的迭代新值作为下一次迭代的赋予值，进行下一次迭代。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述判断第i步胀形时第j点是否发生颈缩，包括：
确定第i步胀形时第j点处的等效应变增量和第i步胀形时第(j+1)点处的等效应变增量；
确定第j点处的等效应变增量与第(j+1)点处的等效应变增量两者的比值是否大于设定比值，若是，则确定发生颈缩。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述记录发生颈缩的位置，包括：
若第j点处的等效应变增量除以第(j+1)点处的等效应变增量的值大于所述设定比值，则发生颈缩的位置为第j点；
第(j+1)点处的等效应变增量除以第j点处的等效应变增量的值大于所述设定比值，则发生颈缩的位置为第(j+1)点。
5.一种板材粘性介质胀形极限应变确定装置，其特征在于，包括：
参数确定单元，用于确定板材材料参数、板材初始厚度、切向粘附着力、凹模半径、初始压力以及胀形前板材上各个点的应力和应变；其中，胀形前板材上各个节点的应力和应变均为0；
应变计算单元，用于基于为顶点设定的厚向应变增量来驱动板材变形，确定第i步胀形时顶点处的应变；其中，板材为圆形板材，顶点为圆形板材的圆心；以及将板材从顶点至压边位置离散为m个点，从顶点到压边位置逐点进行计算，根据第i步胀形时第(j-1)点处的应变，计算第i步胀形时第j点处的应变，直到从顶点到压边位置每个点均计算完成为止；在顶点处j=1；该第j点处的应变包括：经向应变、环向应变、厚向应变和厚向剪应变；i用于表征胀形步，且i为不小于0的整数；m为大于1的整数，j用于表征点的编号，j的取值为[1,m]范围内的整数；
收敛判定单元，用于确定压边位置处板材的环向应变是否为0，若是，则触发颈缩判定单元执行相应操作，否则，重新给定压力，并基于重新给定的压力触发所述应变计算单元重新执行相应操作；
所述颈缩判定单元，用于从顶点到压边位置逐点进行判断，根据第i步胀形时第j点处的应变，判断第i步胀形时第j点是否发生颈缩；若发生颈缩，则停止胀形，并记录发生颈缩的位置和应变，将发生颈缩的位置处的应变确定为极限应变；若第i步胀形时各个点均未发生颈缩，则将i=i+1，并触发所述应变计算单元重新执行相应操作，以进行下一步胀形；
所述应变计算单元在确定第i步胀形时顶点处的应变时，具体执行如下操作：根据为顶点设定的厚向应变增量，确定顶点处的经向应变增量和环向应变增量；将第(i-1)步胀形时顶点处的正应变与第i步胀形时顶点处的正应变增量之和，确定为第i步胀形时顶点处的正应变；所述正应变包括经向应变、环向应变和厚向应变；结合levy-mises流动法则和Hollomon应变硬化本构方程，建立厚向剪应变增量的迭代方程；所述迭代方程为：第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量的迭代新值等于第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量与流动本构参数的差值；所述流动本构参数包括第(i-1)步胀形时第j点的等效应变、第i步胀形时第j点的正应变增量和第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量；对所述迭代方程进行迭代求解，可得到第i步胀形时顶点的厚向剪应变增量；将第(i-1)步胀形时顶点处的厚向剪应变与第i步胀形时顶点处的厚向剪应变增量之和，确定为第i步胀形时顶点处的厚向剪应变；
所述应变计算单元在根据第i步胀形时第(j-1)点处的应变，计算第i步胀形时第j点处的应变时，具体执行如下操作：
S31、根据第i步胀形时第(j-1)点处的厚度确定第i步胀形时第j点处的假定厚度；
S32、基于第i步胀形时第j点处的假定厚度和所述板材初始厚度，确定第i步胀形时第j点处的厚向应变；
S33、基于应变协调性和第i步胀形时第(j-1)点处的环向应变，确定第i步胀形时第j点处的环向应变；
S34、根据第i步胀形时第j点处的厚向应变和环向应变，确定第i步胀形时第j点处的经向应变；
S35、根据第i步胀形时第j点处的正应变和第(i-1)步胀形时第j点处的正应变，确定出第i步胀形时第j点处的正应变增量；
S36、对所述迭代方程进行迭代求解，可得到第i步胀形时第j点处的厚向剪应变增量；
S37、根据第i步胀形时第j点处的正应变增量和厚向剪应变增量，确定出第i步胀形时第j点处的等效应变增量；
S38、根据第(i-1)步胀形时第j点处的等效应变和第i步胀形时第j点处的等效应变增量，确定出第i步胀形时第j点处的等效应力；
S39、根据第i步胀形时第j点处的环向应变增量、经向应变增量、等效应变增量和等效应力，结合Levy-Mises方程求解出第i步胀形时第j点处的环向应力和经向应力；
S310、基于经向的力平衡条件，利用第i步胀形时第(j-1)点处的厚度、第i步胀形时第(j-1)点处的经向应力和环向应力、第i步第j点的经向应力求解出第i步胀形时第j点处新的厚度；
S311、确定第i步胀形时第j点处新的厚度与第i步胀形时第j点处的假定厚度之间的差值是否不大于设定差值，若是，则将该新的厚度确定为第i步胀形时第j点处的厚度，并执行S312；若否，则将该新的厚度确定为第i步胀形时第j点处的假定厚度，并返回S32；
S312、将第(i-1)步胀形时第j点处的厚向剪应变与第i步胀形时第j点处的厚向剪应变增量之和，确定为第i步胀形时第j点处的厚向剪应变。
6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述应变计算单元在对所述迭代方程进行迭代求解时，具体执行如下操作：
确定本次迭代的赋予值，将本次迭代的赋予值赋予给第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量，代入所述迭代方程，计算出第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量的迭代新值；根据本次迭代中的迭代新值与所代入的赋予值，确定是否满足收敛条件；若满足，则将本次迭代中所代入的赋予值确定为第i步胀形时第j点的厚向剪应变增量；若不满足，则将本次迭代中的迭代新值作为下一次迭代的赋予值，进行下一次迭代。
7.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述颈缩判定单元在执行所述判断第i步胀形时第j点是否发生颈缩时，具体执行如下操作：
确定第i步胀形时第j点处的等效应变增量和第i步胀形时第(j+1)点处的等效应变增量；
确定第j点处的等效应变增量与第(j+1)点处的等效应变增量两者的比值是否大于设定比值，若是，则确定发生颈缩。
8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述颈缩判定单元在执行所述记录发生颈缩的位置时，具体执行如下操作：
若第j点处的等效应变增量除以第(j+1)点处的等效应变增量的值大于所述设定比值，则发生颈缩的位置为第j点；
第(j+1)点处的等效应变增量除以第j点处的等效应变增量的值大于所述设定比值，则发生颈缩的位置为第(j+1)点。
9.一种电子设备，包括存储器和处理器，所述存储器中存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时，实现如权利要求1-4中任一项所述的方法。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，当所述计算机程序在计算机中执行时，令计算机执行权利要求1-4中任一项所述的方法。
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