CN115537226A - 一种多产低碳烯烃的催化裂化装置及方法 - Google Patents
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Abstract
一种多产低碳烯烃的催化裂化方法及装置，将重油原料通入催化裂化装置的重油提升管反应器，积碳的重油裂解催化剂进入第一再生器再生；将轻烃原料进入催化裂化装置的轻烃提升管反应器，积碳的轻烃裂解催化剂经过汽提后进入第二再生器再生；将一再主风通入第一再生器对待生的重油裂解催化剂进行贫氧再生，将第一再生器中生成的含有一氧化碳的一再再生烟气通入第二再生器，在第二再生器内对待生的轻烃裂解催化剂进行富氧再生；在线分析由第一再生器中通入第二再生器中的一再再生烟气成分，当一再再生烟气中一氧化碳含量低于7v％时，通过实时校准一再主风流量使一再再生烟气中的一氧化碳含量维持在7v％以上。本发明用于大幅度提高催化裂化装置的低碳烯烃产率。
Description
技术领域
本发明涉及石油炼制领域，具体的说是一种多产低碳烯烃的催化裂化装置及方法。
背景技术
目前，催化裂化装置生产了车用汽油的70％，车用柴油的30％。汽柴油消费量增速的放缓，将显著影响催化裂化装置的开工率及经济效益。在中国炼油企业从“燃料型”向“化工型”转型的大背景下，催化裂化装置作为炼油企业利润最重要的来源之一，承担着为炼油企业继续赚取利润的责任。这就要求催化裂化工艺适应于新的市场形势，进行技术升级。
催化裂化工艺的技术升级的一个方向是多产以丙烯为主的低碳烯烃。采用双提升管的催化裂化工艺，可实现重质石油馏分与汽油(碳四)馏分的分别优化操作，能够大幅度提高丙烯收率。但重油大分子的裂化需要的催化剂孔径较大，而轻油小分子的裂化需要的催化剂孔径较小。而对于同一种催化剂，要想同时兼顾以上各种性能是很难做到的，常常顾此失彼。为了弥补同一种催化剂不能兼顾多种性能的缺陷，目前的做法是使用两种催化剂，如USY和ZSM系列催化剂或助剂的混合使用，通过加入ZSM系列催化剂或助剂来增强小分子的二次反应，以增产低碳烯烃。但是在双催化剂体系中，加入的ZSM系列催化剂或助剂含量较少，通常在10％以下，不利于轻油提升管中轻油馏分的裂解。
CN110317629A公开了一种双催化剂分区催化裂化方法及装置，使用两种不同性质的催化剂，以满足同一种催化剂无法兼顾多种性能的要求。该发明将再生后的两种催化剂通过再生器内的旋风分离器进行分离，然后将两种催化剂输送到不同的反应器，在各反应器内匹配分别适合两种催化剂的不同原料，同时对工艺条件进行优化，强化每种催化剂的催化性能，避免了催化剂混合使用时，一种催化剂对另一种催化剂的影响。该发明两根提升管反应器共用一个沉降器，两种催化剂在沉降器和再生器内混合后，在再生器内通过旋风分离器实现两种催化剂的分离，这要求两种催化剂在粒径和密度两方面存在显著的差别，但也难以实现不同催化剂的彻底分离，还显著增加了催化剂在装置内循环流化的难度。同时，该发明的再生器有三个催化剂储藏室，其型式远比现有工业上的再生器复杂，这也会对催化裂化装置的稳定运行造成挑战。
CN11748372A公开了一种分区反应、分区再生催化裂化方法及装置，该发明将重油原料和重油催化剂在重油反应器内反应，将产物与重油待生催化剂进行气固分离后，将重油待生催化剂在第一再生区再生；将轻烃原料和轻烃催化剂在轻烃反应器内反应，将产物与轻烃待生催化剂进行气固分离后，将轻烃待生催化剂在第二再生区再生。催化裂化装置通过重油反应器进行重油原料的反应，经气固分离后输送至第一再生区进行再生，通过轻烃反应器进行轻烃原料的反应，经气固分离后输送至第二再生区进行再生。通过分区反应、分区再生的方式，避免了重油催化剂和轻烃催化剂的接触，彻底解决了重油催化剂和轻烃催化剂分离不彻底的问题。但是该发明再生系统采用重叠式两段再生器，轻油待生催化剂在上段再生器再生，重油待生催化剂在下段再生器再生。对于重叠式两段再生工艺，上段和下段的烧焦比通常为7:3，该发明上段再生器和下段再生器烧焦比在1:10 到1:3之间，两者烧焦不匹配，将该技术应用于现有的采用重叠式两段再生工艺的催化裂化装置，会大幅降低重油提升管加工量；应用于新建的采用重叠式两段再生工艺的催化裂化装置，也会影响重油提升管和轻烃提升管加工原料的灵活性，影响低碳烯烃产率。同时，该方法下段再生器采用贫氧再生，贫氧再生烟气进入上段继续燃烧，为上段轻烃再生剂提供热量，满足轻烃反应器内发生的轻烃裂解反应对热量的需求。下段贫氧再生烟气进入上段继续燃烧，是该方法可以实施的关键。但是，由于下段再生烟气直接进入上段，再生烟气组成不可知，影响该方法的顺利实施。
发明内容
本发明旨在提供一种多产低碳烯烃的催化裂化装置及方法，提高催化裂化装置的低碳烯烃产率。
为了解决以上技术问题，本发明采用的具体方案为：一种多产低碳烯烃的催化裂化方法，将重油原料通入催化裂化装置的重油提升管反应器，与重油裂解催化剂接触进行裂化反应，积碳的重油裂解催化剂进入第一再生器再生；将轻烃原料进入催化裂化装置的轻烃提升管反应器，与轻烃裂解催化剂接触进行裂化反应，积碳的轻烃裂解催化剂经过汽提后进入第二再生器再生；
将一再主风通入第一再生器对待生的重油裂解催化剂进行贫氧再生，将第一再生器中生成的含有一氧化碳的一再再生烟气通入第二再生器，在第二再生器内对待生的轻烃裂解催化剂进行富氧再生；
在线分析由第一再生器中通入第二再生器中的一再再生烟气成分，当一再再生烟气中一氧化碳含量低于7v％时，通过实时校准一再主风流量使一再再生烟气中的一氧化碳含量维持在7v％以上。
优选的，一再主风流量按照以下校正公式计算：
其中，FAir，1表示一再主风流量，单位m3/s；FAir，2表示校正后的一再主风流量，单位m3/s；
表示一再再生烟气中氧气含量，单位v％； yCO表示一再再生烟气中一氧化碳含量，单位v％。
优选的，重油裂解催化剂为Y型分子筛催化剂，为DASY分子筛、含稀土的DASY分子筛、USY分子筛、含稀土的USY分子筛、REY分子筛、REHY分子筛、 HY分子筛中的至少一种；轻烃裂解催化剂为ZSM系列分子筛催化剂。
优选的，重油提升管反应器中反应条件为：反应温度为450～560℃，反应时间为0.6～5.0秒，反应压力以表压计为0.05～0.35MPa，剂油重量比为3～ 18。
优选的，重油提升管反应器中反应条件为：反应温度为460～540℃，反应时间为1.2～4.5秒，反应压力以表压计为0.08～0.32MPa，剂油重量比为5～ 15。
优选的，重油提升管反应器中反应条件为：反应温度为480～530℃，反应时间为1.5～4.0秒，反应压力以表压计为0.1～0.3MPa，剂油重量比为6～10。
优选的，轻烃提升管反应器中反应条件为：反应温度为500～660℃，反应时间为0.6～6.5秒，反应压力以表压计为0.05～0.35MPa，剂油重量比为5～ 40。
优选的，轻烃提升管反应器中反应条件为：反应温度为510～650℃，反应时间为1.2～6.0秒，反应压力以表压计为0.08～0.32MPa，剂油重量比为7～35。
优选的，轻烃提升管反应器中反应条件为：反应温度为530～640℃，反应时间为1.5～5.5秒，反应压力以表压计为0.1～0.3Mpa，剂油重量比为9～30。
优选的，第一再生器和第二再生器的再生温度为650～750℃，重油裂解催化剂和轻烃裂解催化剂再生后的再生催化剂含碳量为0.02～0.2重量％。
优选的，重油原料的氢含量为9.5～13.0重量％，残炭量为1～7重量％；轻烃原料为直馏石脑油、催化汽油、轻汽油、焦化汽油、重整拔头油、加氢裂化石脑油或碳四烃类中的一种或任意多种的混合物。
一种多产低碳烯烃的催化裂化装置，包括重油提升管反应器、第一再生器、轻烃提升管反应器以及第二再生器，第一再生器用于再生重油提升管反应器中的重油裂解催化剂，第二再生器用于再生轻烃提升管反应器中的轻烃裂解催化剂；
第一再生器和第二再生器之间设有供第一再生器中生成的一再再生烟气进入第二再生器中的烟气通道，在烟气通道上设有烟气分析仪，在第一再生器的一再主风入口处设有用于调节一再主风流量的调节阀，调节阀用于在经烟气分析仪检测到一再再生烟气含量低于7v％时，调节校准一再主风流量使一再再生烟气中的一氧化碳含量维持在7v％以上。
优选的，重油提升管反应器和第一再生器之间连接有第一待生斜管和第一再生斜管，第一待生斜管供重油提升管反应器中待生的重油裂解催化剂进入第一再生器中，第一再生斜管供第一再生器中再生的重油裂解催化剂进入重油提升管反应器中；轻烃提升管反应器和第二再生器之间连接有第二待生斜管和第二再生斜管，第二待生斜管供轻烃提升管反应器中待生的轻烃裂解催化剂进入第二再生器中，第二再生斜管供第二再生器中再生的轻烃裂解催化剂进入轻烃提升管反应器中。
本发明设置两个并列再生器，两种不同的催化剂在不同的再生器内烧焦再生，避免了重叠再生工艺中存在的两个再生器烧焦能力不匹配的问题，能够实现催化剂与原料、反应器、工艺条件四者的高度匹配。同时采用并列再生器，可以更加灵活调节重油提升管加工量和轻烃提升管加工量，重油提升管具有更好的原料适应性，显著提高催化裂化装置加工原料的灵活性，进而大幅度提高催化裂化装置的低碳烯烃产率。
本发明通过在线分析由第一再生器中通入第二再生器中的一再再生烟气成分，当一再再生烟气中一氧化碳含量低于7v％时，通过实时校准一再主风流量使一再再生烟气中的一氧化碳含量维持在7v％以上。通过针对一再再生烟气成分的实时控制提高低碳烯烃的产率。
附图说明
图中标记：
图1为本发明的一种多产低碳烯烃的催化裂化装置的实施例1的结构示意图；
图2为本发明的对比例1的结构示意图；
图3为本发明的对比例2的结构示意图；
图4为实施例1、对比例1及对比例2采用的重油原料的成分性质图；
图5为实施例1、对比例1及对比例2采用的直馏石脑油原料的成分性质图；
图6为实施例1、对比例1及对比例2产品分布对比图；
图中标记：1、第一提升干气，2、重油原料进料管线，3、重油提升管反应器，4、第一沉降器，5、第一粗旋，6、第一顶旋，7、第一集气室，8、重油反应产物管线，9、第一待生斜管，10、第一再生斜管，11、一再主风，12、第一再生器，13、一再一级旋风分离器，14、一再二级旋风分离器，15、一再再生烟气，16、第二提升干气，17、轻烃原料进料管线，18、轻烃提升管反应器，19、第二沉降器，20、第二粗旋，21、第二顶旋，22、第二集气室，23、轻烃反应产物管线，24、第二待生斜管，25、第二再生斜管，26、二再主风，27、第二再生器，28、二再一级旋风分离器，29、二再二级旋风分离器，30、二再再生烟气， 31、烟气分析仪，32、调节阀，33、再生器一区，34、再生器二区，35、总再三级旋风分离器，36、总再四级旋风分离器，37、再生烟气管线，38、总再一级旋风分离器，39、总再二级旋风分离器，40、总沉降室，41、沉降器旋风分离器，42、再生器换热器，43、再生器旋风分离器，44、总再生器，45、气体段，46、总集气室，47、第一总再生斜管，48、第二总再生斜管，49、反应产物流。
具体实施方式
以下通过本发明的一个实施例和现有技术中的两个对比例来对本发明的技术方案和效果进行说明。
图1示出了本发明的实施例1，如图1所示，本实施例的一种多产低碳烯烃的催化裂化装置，包括重油提升管反应器3、第一再生器12、轻烃提升管反应器18以及第二再生器27。
第一再生器12用于与重油提升管反应器3配合，再生重油提升管反应器 3中积碳的重油裂解催化剂将一再主风11通入第一再生器12对待生的重油裂解催化剂进行贫氧再生。重油提升管反应器3和第一再生器12之间连接有第一待生斜管9和第一再生斜管10，第一待生斜管9供重油提升管反应器3中待生的重油裂解催化剂进入第一再生器12中，第一再生斜管10供第一再生器12中再生的重油裂解催化剂进入重油提升管反应器3中。第一待生斜管9和第一再生斜管10均倾斜分布，以便于重油裂解催化剂借助重力作用输送。
第二再生器27用于与轻烃提升管反应器18配合，再生轻烃提升管反应器18中积碳的轻烃裂解催化剂。轻烃提升管反应器18和第二再生器27之间连接有第二待生斜管24和第二再生斜管25，第二待生斜管24供轻烃提升管反应器18中待生的轻烃裂解催化剂进入第二再生器27中，第二再生斜管25供第二再生器27中再生的轻烃裂解催化剂进入轻烃提升管反应器18中。第二待生斜管 24和第二再生斜管25均倾斜分布，以便于轻烃裂解催化剂借助重力作用输送。
此外，第一再生器12和第二再生/器27之间设有供第一再生器12中生成的一再再生烟气15进入第二再生器27中的烟气通道和烟气控制系统。通过烟气通道将第一再生器12中生成的含有一氧化碳的一再再生烟气15通入第二再生器27，在第二再生器27内对待生的轻烃裂解催化剂进行富氧再生。烟气控制系统包括设置在烟气通道上的烟气分析仪31和设置在第一再生器12的一再主风 11入口处的调节阀32。烟气分析仪31用于在线分析一再再生烟气15的成分，调节阀32用于在经烟气分析仪31检测到一再再生烟气15含量低于7v％时，调节校准一再主风11流量使一再再生烟气15中的一氧化碳含量维持在7v％以上，一再主风11流量按照以下校正公式计算：
其中，FAir，1表示一再主风11流量，单位m3/s；FAir，2表示校正后的一再主风11流量，单位m3/s；
表示一再再生烟气15中氧气含量，单位v％；yCO表示一再再生烟气15中一氧化碳含量，单位v％。
本实施例的实施过程如下：
重油进料为常压蜡油(性质见图4)，经重油原料进料管线2进入重油提升管反应器3，与被第一提升干气1携带的重油裂解催化剂(Y型分子筛催化剂，催化剂牌号为DFC-1)接触，发生催化裂化反应。反应产物与重油裂解催化剂一起进入第一沉降器4内，经过第一粗旋5和第一顶旋6实现反应产物与待生的重油裂解催化剂的分离。反应产物进入第一集气室7后经过重油反应产物管线8 进入下一操作单元。待生的重油裂解催化剂经过汽提后由第一待生斜管9进入第一再生器12内，与一再主风11接触进行贫氧烧焦再生，再生后的重油裂解催化剂经过第一再生斜管10返回重油提升管反应器3底部，一再再生烟气15经过一再一级旋风分离器13和一再二级旋风分离器14后，经过烟气控制系统与二再主风26混合后进入第二再生器27。
轻烃进料为直馏石脑油(性质见图5)，经轻烃原料进料管线17进入轻烃提升管反应器18，与被第二提升干气16携带的轻烃裂解催化剂接触，发生催化裂化反应。反应产物与轻烃裂解催化剂一起进入第二沉降器19内，经过旋第二粗旋20和第二顶旋21实现反应产物与待生的轻烃裂解催化剂的分离。该反应产物进入第二集气室22后经过轻烃反应产物管线23进入下一操作单元。待生的轻烃裂解催化剂经过汽提后由第二待生斜管24进入第二再生器27内，与第一再生器12来的一再再生烟气15和二再主风26接触，进行烧焦再生，再生后轻烃裂解催化剂经过第二再生斜管25返回轻烃提升管反应器18底部，二再再生烟气 30过二再一级旋风分离器28和二再二级旋风分离器29后进入下一操作单元。
重油提升管反应器3加工量为100万吨/年，重油提升管出口温度为510℃，反应压力为0.2MPa，剂油比为7。轻烃提升管反应器18加工轻烃60万吨/年，反应器出口温度为630℃，反应压力为0.2MPa，剂油比为20。以重油提升管计的产品分布数据见图6。
在本发明的其它实施方式中，重油裂解催化剂为Y型分子筛催化剂，选自DASY分子筛、含稀土的DASY分子筛、USY分子筛、含稀土的USY分子筛、 REY分子筛、REHY分子筛、HY分子筛中的至少一种。轻油裂解催化剂为ZSM系列分子筛催化剂。
重油提升管反应器3中反应条件为：反应温度为450～560℃，较好为 460～540℃，最好为480～530℃；反应时间为0.6～5.0秒，较好为1.2～4.5秒，最好为1.5～4.0秒；反应压力以表压计为0.05～0.35MPa，较好为0.08～0.32MPa，最好为0.1～0.3MPa；剂油重量比(催化剂循环量与进料量重量比)为3～18，较好为5～15，最好为6～10；所述轻烃提升管反应器18中反应条件为：反应温度为500～660℃，较好为510～650℃，最好为530～640℃；反应时间为0.6～ 6.5秒，较好为1.2～6.0秒，最好为1.5～5.5秒；反应压力以表压计为0.05～ 0.35MPa，较好为0.08～0.32MPa，最好为0.1～0.3MPa；，剂油重量比(催化剂循环量与进料量重量比)为5～40，较好为7～35，最好为为9～30；第一再生器12和第二再生器27的再生温度为650～750℃，待生催化剂再生后的再生催化剂含碳量一般为0.02～0.2重量％。
重油原料氢含量为9.5～13.0重量％，残炭量为1～7重量％；所述轻烃原料可以是直馏石脑油、催化汽油或轻汽油、焦化汽油或轻汽油、重整拔头油、加氢裂化石脑油、碳四烃类等馏程较低的烃类混合物。
对比例1
如图2所示，重油经过重油原料进料管线2进入重油提升管反应器3，与被第一提升干气1携带的重油裂解催化剂接触，发生催化裂化反应，反应产物与重油裂解催化剂一起进入第一沉降器4内，经过第一粗旋5和第一顶旋6实现反应产物与待生的重油裂解催化剂的分离，所述反应产物进入第一集气室7后经过重油反应产物管线8进入下一操作单元。所述待生重油裂解催化剂经过汽提后经过第一待生斜管9进入再生器一区33内，与一再主风11接触进行贫氧烧焦再生，再生后的重油裂解催化剂经过第一再生斜管10返回重油提升管反应器3底部，再生烟气经过总再一级旋风分离器38和总再二级旋风分离器39后，进入再生器二区34。
轻烃原料经过轻烃原料进料管线17进入轻烃提升管反应器18，与被第二提升干气16携带的轻烃裂解催化剂接触，发生催化裂化反应，反应产物与轻烃裂解催化剂一起进入第二沉降器19内，经过第二粗旋20和第二顶旋21实现反应产物与待生的轻烃裂解催化剂的分离，所述反应产物进入第二集气室22后经过轻烃反应产物管线23进入下一操作单元；所述待生的轻烃裂化催化剂经过汽提后经过第二待生斜管24进入再生器二区34内，与再生器一区33来的再生烟气接触，进行贫氧烧焦再生，再生后轻烃裂解催化剂经过第二再生斜管25返回轻烃提升管反应器18底部，再生烟气经过总再三级旋风分离器35和总再四级旋风分离器36后，经过再生烟气管线37进入下一操作单元。
对比例1按照实施例1所述的条件参数进行生产，区别在于对比例1的再生器采用重叠再生型式，重油待生催化剂再生器的烧焦能力受限，因此向轻烃待生催化剂的补热有限，轻烃反应器出口温度较低，为600℃。以重油提升管计的产品分布数据见图6。
对比例2
重油经过重油原料进料管线2进入重油提升管反应器3，与被第一提升干气1携带的重油裂化催化剂接触，发生催化裂化反应，反应产物与重油裂化催化剂一起进入总沉降室40内，经过沉降器旋风分离器41实现反应产物与待生重油裂化催化剂的分离，所述待生的重油裂化催化剂经过汽提段汽提后经过料腿进入总再生器44内，一部分再生的重油裂化催化剂通过第一总再生斜管47进入重油提升管反应器3底部，一部分再生的重油裂化催化剂通过第二总再生斜管48 进入轻烃提升管反应器18底部；所述反应产物进入总集气室46后经过反应产物流49进入下一操作单元。
对比例2同样按照实施例1所述的条件参数生产，区别在于只采用重油裂解催化剂。以重油提升管计的产品分布数据见图6。
从图6数据对比情况可见，实施例1的乙烯和丙烯总产率达到28.40重量％，显著高于对比例1的21.56重量％，和对比例2的13.76重量％。将两种不同的原料和两种不同的催化剂分别在两个不同类型的反应器内接触反应，实现原料、催化剂、反应器、工艺条件四者的高度匹配，并控制第一再生器12向第二再生器27中通入的一再再生烟气15中一氧化碳含量，可以显著改善产品分布。同时再生系统采用两段并列再生型式，可以更加灵活调节再生器烧焦量，更加灵活调节重油提升管和轻烃提升管加工量，更加灵活调节重油提升管和轻烃提升管操作条件，显著提高目标产物产率。
Claims (13)
1.一种多产低碳烯烃的催化裂化方法，其特征在于：将重油原料通入催化裂化装置的重油提升管反应器(3)，与重油裂解催化剂接触进行裂化反应，积碳的重油裂解催化剂进入第一再生器(12)再生；将轻烃原料进入催化裂化装置的轻烃提升管反应器(18)，与轻烃裂解催化剂接触进行裂化反应，积碳的轻烃裂解催化剂经过汽提后进入第二再生器(27)再生；
将一再主风(11)通入第一再生器(12)对待生的重油裂解催化剂进行贫氧再生，将第一再生器(12)中生成的含有一氧化碳的一再再生烟气(15)通入第二再生器(27)，在第二再生器(27)内对待生的轻烃裂解催化剂进行富氧再生；
在线分析由第一再生器(12)中通入第二再生器(27)中的一再再生烟气(15)成分，当一再再生烟气(15)中一氧化碳含量低于7v％时，通过实时校准一再主风(11)流量使一再再生烟气(15)中的一氧化碳含量维持在7v％以上。
2.根据权利要求1所述的一种多产低碳烯烃的催化裂化方法，其特征在于：一再主风(11)流量按照以下校正公式计算：
其中，FAir，1表示一再主风(11)流量，单位m3/s；FAir，2表示校正后的一再主风(11)流量，单位m3/s；
表示一再再生烟气(15)中氧气含量，单位v％；yCO表示一再再生烟气(15)中一氧化碳含量，单位v％。
3.根据权利要求1所述的一种多产低碳烯烃的催化裂化方法，其特征在于：重油裂解催化剂为Y型分子筛催化剂，为DASY分子筛、含稀土的DASY分子筛、USY分子筛、含稀土的USY分子筛、REY分子筛、REHY分子筛、HY分子筛中的至少一种；轻烃裂解催化剂为ZSM系列分子筛催化剂。
4.根据权利要求1所述的一种多产低碳烯烃的催化裂化方法，其特征在于：重油提升管反应器(3)中反应条件为：反应温度为450～560℃，反应时间为0.6～5.0秒，反应压力以表压计为0.05～0.35MPa，剂油重量比为3～18。
5.根据权利要求1所述的一种多产低碳烯烃的催化裂化方法，其特征在于：重油提升管反应器(3)中反应条件为：反应温度为460～540℃，反应时间为1.2～4.5秒，反应压力以表压计为0.08～0.32MPa，剂油重量比为5～15。
6.根据权利要求1所述的一种多产低碳烯烃的催化裂化方法，其特征在于：重油提升管反应器(3)中反应条件为：反应温度为480～530℃，反应时间为1.5～4.0秒，反应压力以表压计为0.1～0.3MPa，剂油重量比为6～10。
7.根据权利要求1所述的一种多产低碳烯烃的催化裂化方法，其特征在于：轻烃提升管反应器(18)中反应条件为：反应温度为500～660℃，反应时间为0.6～6.5秒，反应压力以表压计为0.05～0.35MPa，剂油重量比为5～40。
8.根据权利要求1所述的一种多产低碳烯烃的催化裂化方法，其特征在于：轻烃提升管反应器(18)中反应条件为：反应温度为510～650℃，反应时间为1.2～6.0秒，反应压力以表压计为0.08～0.32MPa，剂油重量比为7～35。
9.根据权利要求1所述的一种多产低碳烯烃的催化裂化方法，其特征在于：轻烃提升管反应器(18)中反应条件为：反应温度为530～640℃，反应时间为1.5～5.5秒，反应压力以表压计为0.1～0.3Mpa，剂油重量比为9～30。
10.根据权利要求1所述的一种多产低碳烯烃的催化裂化方法，其特征在于：第一再生器(12)和第二再生器(27)的再生温度为650～750℃，重油裂解催化剂和轻烃裂解催化剂再生后的再生催化剂含碳量为0.02～0.2重量％。
11.根据权利要求1所述的一种多产低碳烯烃的催化裂化方法，其特征在于：重油原料的氢含量为9.5～13.0重量％，残炭量为1～7重量％；轻烃原料为直馏石脑油、催化汽油、轻汽油、焦化汽油、重整拔头油、加氢裂化石脑油或碳四烃类中的一种或任意多种的混合物。
12.一种多产低碳烯烃的催化裂化装置，其特征在于：包括重油提升管反应器(3)、第一再生器(12)、轻烃提升管反应器(18)以及第二再生器(27)，第一再生器(12)用于再生重油提升管反应器(3)中的重油裂解催化剂，第二再生器(27)用于再生轻烃提升管反应器(18)中的轻烃裂解催化剂；
第一再生器(12)和第二再生器(27)之间设有供第一再生器(12)中生成的一再再生烟气(15)进入第二再生器(27)中的烟气通道，在烟气通道上设有烟气分析仪(31)，在第一再生器(12)的一再主风(11)入口处设有用于调节一再主风(11)流量的调节阀(32)，调节阀(32)用于在经烟气分析仪(31)检测到一再再生烟气(15)含量低于7v％时，调节校准一再主风(11)流量使一再再生烟气(15)中的一氧化碳含量维持在7v％以上。
13.根据权利要求12所述的多产低碳烯烃的催化裂化装置，其特征在于：重油提升管反应器(3)和第一再生器(12)之间连接有第一待生斜管(9)和第一再生斜管(10)，第一待生斜管(9)供重油提升管反应器(3)中待生的重油裂解催化剂进入第一再生器(12)中，第一再生斜管(10)供第一再生器(12)中再生的重油裂解催化剂进入重油提升管反应器(3)中；轻烃提升管反应器(18)和第二再生器(27)之间连接有第二待生斜管(24)和第二再生斜管(25)，第二待生斜管(24)供轻烃提升管反应器(18)中待生的轻烃裂解催化剂进入第二再生器(27)中，第二再生斜管(25)供第二再生器(27)中再生的轻烃裂解催化剂进入轻烃提升管反应器(18)中。
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