CN115506856A - 一种复合冷却结构的涡轮导向叶片 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种复合冷却结构的涡轮导向叶片，叶片主体包括叶片前腔、叶片中部腔和叶片尾缘区域，所述叶片前腔、叶片中部腔和叶片尾缘区域均开设有气膜孔；所述叶片前腔的前缘处开设有气膜孔，所述叶片前腔内部设有第一冷却内腔和双层壁冲击内腔，所述第一冷却内腔与所述双层壁冲击内腔之间通过双层壁冲击孔连通。采用前腔双层壁冲击、中腔冲击管冲击和气膜的冷却设计技术，实现基于热管理的优化设计，大幅度提高叶片内腔的换热能力，满足大流量高循环参数燃气涡轮导向叶片的冷却需求。

Description

一种复合冷却结构的涡轮导向叶片

技术领域

本发明涉及弹射航空发动机技术领域，尤其涉及一种复合冷却结构的涡轮导向叶片。

背景技术

随着先进航空发动机涡轮前温度日益提高，涡轮叶片的热防护要求也越来越高。涡轮叶片最常用的热防护方式是对叶片进行冷却，通常是将叶片内部挖空，布置不同的冷却结构，冷气流入内腔以降低叶片金属温度，保证叶片能够在高温高压的恶劣环境中正常工作。

现有涡轮导向叶片的冷却主要包括冲击、气膜、扰流柱等冷却形式。对于一般的高循环参数涡轮导向叶片，通常采用冲击和气膜对前缘冷却，叶片中弦区域采用冲击和凸台的冷却结构，尾缘区域采用扰流柱冷却形式。目前该技术已经非常成熟，在大、中、小航空发动机均获得了广泛的应用。但是随着叶片热负荷的不断提升，这类冷却组合形式无法满足更高循环参数下涡轮导向叶片的冷却需求。

现有技术有以下缺点：前缘及中弦区域换热能力提升的潜力较小，需要大量冷气以提高内腔的换热系数，同时会使发动机性能下降；前缘和中弦区域的冷却结构差异性不大，无法更加精细化地控制叶片各区域的金属温度；流量分区调控难度较大，冷气利用率较低。

发明内容

本发明目的在于提供一种复合冷却结构的涡轮导向叶片，采用前腔双层壁冲击、中腔冲击管冲击和气膜的冷却设计技术，实现基于热管理的优化设计，大幅度提高叶片内腔的换热能力，满足大流量高循环参数燃气涡轮导向叶片的冷却需求。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：叶片主体包括叶片前腔、叶片中部腔和叶片尾缘区域，

所述叶片前腔、叶片中部腔和叶片尾缘区域均开设有气膜孔；

所述叶片前腔的前缘处开设有气膜孔，所述叶片前腔内部设有第一冷却内腔和双层壁冲击内腔，所述第一冷却内腔与所述双层壁冲击内腔之间通过双层壁冲击孔连通。

进一步的，所述双层壁冲击内腔包括第一冲击内腔和第二冲击内腔，所述第一冷却内腔与所述双层壁冲击内腔均设有气膜孔；

所述第一冲击内腔和第二冲击内腔分别位于所述第一冷却内腔的两侧，所述第一冲击内腔位于所述叶片前腔的叶盆处，所述第二冲击内腔位于所述叶片前腔的叶背处，所述第一冲击内腔和所述第二冲击内腔均通过双层壁冲击孔与所述第一冷却内腔连通。

进一步的，所述叶片前腔的前缘处设有四列气膜孔，所述四列气膜孔位于所述第一冲击内腔与所述第二冲击内腔之间，所述四列气膜孔与所述第一冷却内腔连通；

所述气膜孔包括第一气膜孔，所述第一气膜孔位于所述双层壁冲击内腔的外壁上，位于所述第二冲击内腔外壁的第一气膜孔为异形气膜孔。

进一步的，所述双层壁冲击内腔开设有两列双层壁冲击孔，所述第一气膜孔设为单列，所述单列第一气膜孔相对位于两列双层壁冲击孔之间。

进一步的，所述双层壁冲击孔的流通面积与所述第一气膜孔的流通面积之比为1.0～2.0。

进一步的，所述双层壁冲击孔和第一气膜孔之间的轴向间距，与两个所述双层壁冲击孔之间的轴向间距之比为0.5～0.7；

两个所述双层壁冲击孔之间的径向间距与两个所述第一气膜孔之间的径向间距之比为0.8～1.2。

进一步的，所述叶片中部腔内设有冲击管，所述冲击管环绕形成冲击管内腔，所述冲击管内部为中空，所述冲击管上开设有多个冲击管冲击孔；

所述叶片中部腔的内壁上设有多排多列的凸台，所述冲击管通过凸台与所述叶片中部腔内壁连接。

进一步的，所述冲击管、所述叶片中部腔的内壁和所述凸台之间形成第三冲击内腔和第四冲击内腔；

所述第三冲击内腔位于所述叶片中部腔的叶盆处，所述第四冲击内腔位于所述叶片中部腔的叶背处。

进一步的，所述叶片中部腔的两侧均设有三列凸台，所述叶片中部腔的叶盆处依次设有两个第三冲击内腔，所述叶片中部腔的叶背处依次设有两个第四冲击内腔。

进一步的，所述气膜孔包括第二气膜孔，所述叶片中部腔的两侧侧壁均设有两列第二气膜孔，所述冲击管的两侧均开设有两列冲击管冲击孔，两列所述第二气膜孔与两列所述冲击管冲击孔相对交错设置。

进一步的，所述第二气膜孔的流通面积与所述冲击管冲击孔的流通面积之比为1.0～3.0。

进一步的，所述冲击管冲击孔与所述第二气膜孔之间的轴向间距，与两个所述冲击管冲击孔的轴向间距之比为0.3～0.6；

两个所述冲击管冲击孔之间的径向间距与两个所述第二气膜孔之间的径向间距之比为1.0～2.0。

进一步的，所述叶片尾缘区域依次设有扰流柱、导流片和尾缘偏僻缝，所述叶片尾缘区域的叶盆处设有气膜孔，所述尾缘偏僻缝通过导流片和扰流柱与所述叶片中部腔连通。

进一步的，所述扰流柱设有四列，四列所述扰流柱交叉排列设置。

本发明的技术效果和优点：本发明提出了一种全新的冷却流路设计，采用前腔双层壁冲击、中腔冲击管冲击和气膜的冷却设计技术，相比较传统的冲击和气膜导向叶片冷却设计方式，可以实现基于热管理的优化设计，大幅度提高叶片内腔的换热能力，满足大流量高循环参数燃气涡轮导向叶片的冷却需求；

本发明是双层壁加冲击管的复合冷却结构，也是叶身前部及叶身中部的两腔式冲击冷却结构，主要由前缘双层壁、中腔冲击管加凸台结构以及尾缘区域扰流柱等元件组成；本发明涉及的双层壁结构在叶片前腔，冲击管加凸台结构在中部腔，扰流柱在尾缘区域。二次流冷气从燃烧室二股气流提取，冷气分别进入叶片前腔和中部腔，最后从气膜孔和尾缘偏劈缝流出。

前腔和中部腔差异化的冲击冷却结构，能够更好地进行流量分区调控，控制叶片各区域金属温度分布，冷气利用率高；前腔设置双层壁冲击结构，实现更高的内腔换热系数，同时调整双层壁区域和叶身气膜孔区域的分布形式，更加精细化地控制叶片前腔的金属温度分布；双层壁冲击结构的铸造工艺性较好，且设计灵活度大，可根据叶型特点进行适应性调整。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书以及附图中所指出的结构来实现和获得。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种复合冷却结构的涡轮导向叶片的剖面示意图；

图2为本发明一种复合冷却结构的涡轮导向叶片的结构示意图；

图3为导向叶片中双层壁冲击孔与双侧壁冲击内腔的气膜孔之间的相对排列示意图；

图4为导向叶片中冲击管冲击1孔与叶片中部腔的气膜孔之间的相对排列示意图。

图中，1、叶片前腔；11、第一冷却内腔；12、双层壁冲击内腔；121、第一冲击内腔；122、第二冲击内腔；13、双层壁冲击孔；2、叶片中部腔；21、冲击管；211、冲击管冲击孔；22、冲击管内腔；23、凸台；24、第三冲击内腔；25、第四冲击内腔；3、叶片尾缘区域；31、扰流柱；32、导流片；33、尾缘偏僻缝；4、气膜孔；41、第一气膜孔；42、第二气膜孔；5a、两个双层壁冲击孔之间的径向间距；5b、两个双层壁冲击孔之间的轴向间距；5c、两个第一气膜孔之间的径向间距；5d、双层壁冲击孔与第一气膜孔之间的轴向间距；6a、两个冲击管冲击孔之间的径向间距；6b、两个冲击管冲击孔之间的轴向间距；6c、两个第二气膜孔之间的径向间距；6d、第二气膜孔与冲击管冲击孔之间的轴向间距。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为解决现有技术的不足，本发明公开了一种复合冷却结构的涡轮导向叶片，如图1所示，叶片主体包括叶片前腔1、叶片中部腔2和叶片尾缘区域3。

叶片前腔1位于叶片主体的前部，叶片中部腔2位于叶片主体的中部，叶片尾缘区位于叶片主体的尾部。所述叶片前腔1、叶片中部腔2和叶片尾缘区域3均开设有气膜孔4，且每个区域的气膜孔4大小以及密度不一定相同，主要根据冷气的流量分配来确定每个区域气膜孔4的大小和密度。

如图1和图2所示，叶片前腔1内部设有第一冷却内腔11和双层壁冲击内腔12，第一冷却内腔11与双层壁冲击内腔12之间通过双层壁冲击孔13连通。叶片前腔1的前缘处设有的多列气膜孔4位于第一冷却内腔11的外壁上。可以适当地调整第一冷却内腔11和双层壁冲击内腔12两个区域的占比情况，能够更加精细化的控制叶片前腔1部位叶片的金属温度。

双层壁冲击内腔12包括第一冲击内腔121和第二冲击内腔122，第一冲击内腔121和第二冲击内腔122分别位于第一冷却内腔11的两侧。其中，第一冲击内腔121位于叶片前腔1的叶盆处，第二冲击内腔122位于叶片前腔1的叶背处。

第一冲击内腔121和第二冲击内腔122的内侧壁均开设有两列双层壁冲击孔13与第一冷却内腔11连通。叶片前腔1设有六列气膜孔4，其中四列气膜孔4位于叶片主体的前缘处，且叶片主体前缘处的四列气膜孔4与第一冷却内腔11连通。

气膜孔4包括第一气膜孔41和第二气膜孔42，其中，第一气膜孔41位于双层壁冲击内腔12的外壁上，第二气膜孔42设置于叶片中部腔2的两侧侧壁上。所以，第一冲击内腔121的外壁与第二冲击内腔122的外壁均开设有单列的第一气膜孔41；其中，位于第二冲击内腔122外壁的第一气膜孔4为异形气膜孔。

双层壁冲击内腔12的第一冲击内腔121和第二冲击内腔122的内壁开设有两列双层壁冲击孔13，且第一冲击内腔121和第二冲击内腔122的单列气膜孔4均相对位于两列双层壁冲击孔13之间，如图3所示，可以观察到叶片前腔的双层壁区域采用双列双层壁冲击孔13加中间单列第一气膜孔41冷气出流的排列方式。

其中，双层壁冲击孔13的流通面积与第一气膜孔41的流通面积之比为1.0～2.0。如图3所示，5a表示两个双层壁冲击孔13之间的径向间距，5b表示两个双层壁冲击孔13之间的轴向间距，5c表示两个第一气膜孔41之间的径向间距，5d表示双层壁冲击孔13与第一气膜孔41之间的轴向间距；其中，5d与5b之比为0.5～0.7，5a与5c之比为0.8～1.2。

叶片中部腔2内设置有环绕的冲击管21，冲击管21环绕形成冲击管内腔22，冲击管21内部为中空，冲击管21上开设有多个冲击管冲击孔211。气流通过冲击管冲击孔211进入冲击管内腔22，冲击叶片内壁面，能够大大提高导叶内腔的换热系数。

叶片中部腔2的内壁上设有多排多列的凸台23，冲击管21与凸台23的另一端连接，冲击管21通过凸台23与叶片中部腔2内壁连接。当冷气流经一排排的凸台23结构，扰动冷气的流动，也会增大导叶内腔的换热系数，使得导叶金属温度大大降低。且凸台23还能对冲击管21起到支撑的作用。

冲击管21、叶片中部腔2的内壁和凸台23之间形成多个第三冲击内腔24和多个第四冲击内腔25。第三冲击内腔24位于叶片中部腔2的叶盆处，第四冲击内腔25位于所述叶片中部腔2的叶背处。

其中，叶片中部腔2的两侧均设有三列凸台23，叶片中部腔2的叶盆处依次设有两个第三冲击内腔24，叶片中部腔2的叶背处依次设有两个第四冲击内腔25。

叶片中部腔2的两侧外壁叶盆处和叶背处均设有两列第二气膜孔42，冲击管21的两侧均开设有两列冲击管冲击孔211，两列叶片中部腔2的气膜孔4与两列冲击管冲击孔211相对交错设置，如图4所示，可以观察到叶片中部腔2采用双列冲击管冲击孔211加双列第二气膜孔42冷气出流得到排列方式。

其中，第二气膜孔42的流通面积与冲击管冲击孔211的流通面积之比为1.0～3.0。如图4所示，6a表示两个冲击管冲击孔211之间的径向间距；6b表示两个冲击管冲击孔211之间的轴向间距；6c表示两个第二气膜孔42之间的径向间距；6d表示第二气膜孔42与冲击管冲击孔211之间的轴向间距；其中，6d与6b之比为0.3～0.6；6a与6c之比为1.0～2.0。

叶片尾缘区域3内依次设置有扰流柱31、导流片32和尾缘偏僻缝33，扰流柱31设有四列，且四列扰流柱31交叉排列设置。扰流柱31一方面能够对冷气进行扰流的作用，强化冷气在叶片内腔中的换热，另一方面也能够起到支撑加固的作用。导流片32沿径向设有6片，且每片导流片32与尾缘偏僻缝33的隔肋分别位于同一径向位置。其中，导流片32一方面能够对经流扰流柱31的气流进行整流，以降低扰流柱31后方气流的非定常涡，减小了气动损失，增强了尾缘偏僻缝33的气膜覆盖效果；另外一方面导流片也能够提高叶片尾缘区域3的结构强度，起到支撑加固的作用。

在叶片尾缘区域3的叶盆处设有气膜孔4，气膜孔4位于扰流柱31与导流片32之间的叶片尾缘区域3侧壁上，尾缘偏僻缝33通过导流片32和扰流柱31与所述叶片中部腔2连通。位于所述尾缘偏僻缝33的所述叶片尾缘区域3为双层壁结构。

位于叶片尾缘区域3的叶盆处和叶背处均设有气膜孔4，叶片尾缘区域3叶背处的气膜孔4位于扰流柱31区域，叶片尾缘区域3叶盆处的气膜孔4位于扰流柱31与导流片32之间的区域。

冷气流动过程：

在叶片前腔1处，二次流冷气从叶片上方进入叶片前腔1的第一冷却内腔11处，一部分冷气之间通过叶片前腔前缘处的四列气膜孔4中排出到主流燃气中。另一部分冷气则一分为二，第一冷却内腔11的一部分冷气通过双层壁冲击孔13进入第一冲击内腔121，然后从第一冲击内腔121的气膜孔4排出到主流燃气中；第一冷却内腔11的另一部分冷气通过双层壁冲击孔13进入到第二冲击内腔122，然后从第二冲击内腔122的排出到主流燃气中。

主流燃气温度较高，二次流冷气冲击双层壁冲击内腔12，流经叶身气膜孔4，均有助于降低叶片金属的温度。叶片前腔1中设有双层壁冲击内腔12和第一冷却内腔11，在实际应用制造中，可以适当地调整两个区域的占比情况，能够更加精细化的控制前腔内叶片的金属温度。

在叶片中部腔2处，二次流冷气从叶片上方进入到冲击管21内腔中，通过冲击管21冲击孔流经凸台23，一部分冷气直接从叶片中部腔2两侧的第二气膜孔42排出到主流燃气中，另一部分冷气则汇集到尾缘区域。

在叶片中部腔2叶盆处，冷气通过冲击管冲击孔211进入第三冲击内腔24，流经凸台23结构，一部分冷气从叶片中部腔2叶盆处的第二气膜孔42排出，另一部分冷气顺着叶型方向继续流入到叶片尾缘区域3的扰流柱31处。在叶片中部腔2叶背处，冷气通过冲击管21冲击孔进入第四冲击内腔25，流经叶背的3列凸台23结构后，和流经叶盆凸台23的冷气汇集，一起流入到扰流柱31区域。

气流通过冲击管冲击孔211进入冲击管21内腔，冲击叶片内壁面，能够大大提高导叶内腔的换热系数。同时冷气流经一排排的凸台23结构，扰动冷气的流动，也会增大导叶内腔的换热系数，使得导叶金属温度大大降低。凸台23结构主要有两方面的作用，一是起到支撑冲击管21的作用，二是冷气流经凸台23时扰动气流，增大内腔的换热系数。

在叶片尾缘区域3处，从叶片中部腔2处流出的二次流冷气，首先流经4列交错排列的扰流柱31，一部分冷气直接从叶片尾缘区域3的叶盆处的气膜孔4排出，另一部分的冷气则继续向尾缘方向流动，在扰流柱31后还设有一排导流片32，对冷气起整流作用，最后冷气从尾缘偏僻缝33排出到主流燃气中。

本发明中的涡轮导向叶片采用两腔式冲击冷却的方案设计，尾缘区域的冷却主要靠扰流柱31、气膜孔4和尾缘偏僻缝33，冷却结构较为成熟，而叶片前腔1和叶片中部腔2的冷却主要靠双层壁冲击加冲击管冲击的冷却形式，且双层壁冲击内腔12没有采用整腔环绕的设置形式，而是根据叶片的温度场及冷气分配需求分区域设计，更加精细化的控制腔内不同区域的温度分布情况，结构较为新颖，冷却效果较传统冷却方案更为优秀。

本发明的双层壁加冲击管两腔式复合冷却结构已经过数值模拟研究，发现其内腔换热能力相比较常规冲击加气膜冷却形式有明显提高。在相同冷气量的前提下，内腔换热系数可以提高20％以上。在相同的叶片温度水平下，本发明技术方案可减少相对冷气量10％以上。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种复合冷却结构的涡轮导向叶片，其特征在于，叶片主体包括叶片前腔(1)、叶片中部腔(2)和叶片尾缘区域(3)，

所述叶片前腔(1)、叶片中部腔(2)和叶片尾缘区域(3)均开设有气膜孔(4)；

所述叶片前腔(1)的前缘处开设有气膜孔(4)，所述叶片前腔(1)内部设有第一冷却内腔(11)和双层壁冲击内腔(12)，所述第一冷却内腔(11)与所述双层壁冲击内腔(12)之间通过双层壁冲击孔(13)连通。

2.根据权利要求1所述的一种复合冷却结构的涡轮导向叶片，其特征在于，

所述双层壁冲击内腔(12)包括第一冲击内腔(121)和第二冲击内腔(122)，所述第一冷却内腔(11)与所述双层壁冲击内腔(12)均设有气膜孔(4)；

所述第一冲击内腔(121)和第二冲击内腔(122)分别位于所述第一冷却内腔(11)的两侧，所述第一冲击内腔(121)位于所述叶片前腔(1)的叶盆处，所述第二冲击内腔(122)位于所述叶片前腔(1)的叶背处，所述第一冲击内腔(121)和所述第二冲击内腔(122)均通过双层壁冲击孔(13)与所述第一冷却内腔(11)连通。

3.根据权利要求2所述的一种复合冷却结构的涡轮导向叶片，其特征在于，

所述叶片前腔(1)的前缘处设有四列气膜孔(4)，所述四列气膜孔(4)位于所述第一冲击内腔(121)与所述第二冲击内腔(122)之间，所述四列气膜孔(4)与所述第一冷却内腔(11)连通；

所述气膜孔(4)包括第一气膜孔(41)，所述第一气膜孔(41)位于所述双层壁冲击内腔的外壁上，位于所述第二冲击内腔(122)外壁的第一气膜孔(41)为异形气膜孔。

4.根据权利要求2或3所述的一种复合冷却结构的涡轮导向叶片，其特征在于，

所述双层壁冲击内腔(12)开设有两列双层壁冲击孔(13)，所述第一气膜孔(41)设为单列，所述单列第一气膜孔(41)相对位于两列双层壁冲击孔(13)之间。

5.根据权利要求4所述的一种复合冷却结构的涡轮导向叶片，其特征在于，

所述双层壁冲击孔(13)的流通面积与所述第一气膜孔(41)的流通面积之比为1.0～2.0。

6.根据权利要求4或5所述的一种复合冷却结构的涡轮导向叶片，其特征在于，

所述双层壁冲击孔(13)和第一气膜孔(41)之间的轴向间距，与两个所述双层壁冲击孔(13)之间的轴向间距之比为0.5～0.7；

两个所述双层壁冲击孔(13)之间的径向间距与两个所述第一气膜孔(41)之间的径向间距之比为0.8～1.2。

7.根据权利要求1或2所述的一种复合冷却结构的涡轮导向叶片，其特征在于，

所述叶片中部腔(2)内设有冲击管(21)，所述冲击管(21)环绕形成冲击管内腔(22)，所述冲击管(21)内部为中空，所述冲击管(21)上开设有多个冲击管冲击孔(211)；

所述叶片中部腔(2)的内壁上设有多排多列的凸台(23)，所述冲击管(21)通过凸台(23)与所述叶片中部腔(2)内壁连接。

8.根据权利要求7所述的一种复合冷却结构的涡轮导向叶片，其特征在于，

所述冲击管(21)、所述叶片中部腔(2)的内壁和所述凸台(23)之间形成第三冲击内腔(24)和第四冲击内腔(25)；

所述第三冲击内腔(24)位于所述叶片中部腔(2)的叶盆处，所述第四冲击内腔(25)位于所述叶片中部腔(2)的叶背处。

9.根据权利要求8所述的一种复合冷却结构的涡轮导向叶片，其特征在于，

所述叶片中部腔(2)的两侧均设有三列凸台(23)，所述叶片中部腔(2)的叶盆处依次设有两个第三冲击内腔(24)，所述叶片中部腔(2)的叶背处依次设有两个第四冲击内腔(25)。

10.根据权利要求9所述的一种复合冷却结构的涡轮导向叶片，其特征在于，

所述气膜孔(4)包括第二气膜孔(42)，所述叶片中部腔(2)的两侧侧壁均设有两列第二气膜孔(42)，所述冲击管(21)的两侧均开设有两列冲击管冲击孔(211)，两列所述第二气膜孔(42)与两列所述冲击管冲击孔(211)相对交错设置。

11.根据权利要求10所述的一种复合冷却结构的涡轮导向叶片，其特征在于，

所述第二气膜孔(42)的流通面积与所述冲击管冲击孔(211)的流通面积之比为1.0～3.0。

12.根据权利要求10或11所述的一种复合冷却结构的涡轮导向叶片，其特征在于，

所述冲击管冲击孔(211)与所述第二气膜孔(42)之间的轴向间距，与两个所述冲击管冲击孔(211)的轴向间距之比为0.3～0.6；

两个所述冲击管冲击孔(211)之间的径向间距与两个所述第二气膜孔(42)之间的径向间距之比为1.0～2.0。

13.根据权利要求1或10所述的一种复合冷却结构的涡轮导向叶片，其特征在于，

所述叶片尾缘区域(3)依次设有扰流柱(31)、导流片(32)和尾缘偏僻缝(33)，所述叶片尾缘区域(3)的叶盆处设有气膜孔(4)，所述尾缘偏僻缝(33)通过导流片(32)和扰流柱(31)与所述叶片中部腔(2)连通。

14.根据权利要求13所述的一种复合冷却结构的涡轮导向叶片，其特征在于，

所述扰流柱(31)设有四列，四列所述扰流柱(31)交叉排列设置。

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