CN115490005A - 加压出料装置及其应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及煤粉气化的进料技术领域，具体涉及一种加压出料装置和粉煤气化炉稳定进料的方法，包括：壳体、至少一个进料口、加压气进料管和至少一个出料口，在所述壳体内设置旋转轴、第一流化板和第二流化板；所述第一流化板和第二流化板上分别设置有供流化气穿过的通孔；所述第一流化板和第二流化板分别连接在所述旋转轴的下部和上部；所述第一流化板靠近所述加压气进料管，用于使加压气穿过所述第一流化板流向所述第二流化板；所述第二流化板靠近至少一个出料口，用于使流化后的物料顺利出料。本发明的加压出料装置具备自流化功能，同时能够将堆放的粉料增压至一定压力并顺畅的排出，同时保证了出料装置的稳定性。

Description

加压出料装置及其应用
技术领域
本发明涉及粉煤气化的进料技术领域，具体涉及一种加压出料装置及其应用。
背景技术
粉煤气化是气化技术的一种典型形式，由于粉煤气化的气化压力达到4MPa以上，因此如何将磨细的煤粉加压到4MPa以上，一般在4MPa-8MPa之间，并顺畅的输送至气化炉内显得尤为重要，也是确保气化炉能够安全稳定运行的关键步骤之一。
粉煤气化的煤粉的粒径一般在2mm以下，其具备压缩或压实的属性，从常压的粉煤加压至4MPa以上的压力，极易将粉煤压缩或压实，所以如何确保粉煤在从常压加压至气化炉内要求的压力，同时又不被压缩或压实，确保粉煤输送的顺畅是粉煤气化必须解决的问题之一。也是研究者们研究的重点。
特别是随着煤气化逐步向大型化发展，存在着大量的一个发料罐设置多个发料管腿，如现有神华宁煤的400万吨/年的煤间接液化项目的气化炉，一个发料罐的底部存在4个发料管腿，如流态化不均匀，极易导致每个发料管腿内部的压力不一致，进一步导致每个发料管腿输送的煤粉的流量不一致，最终会出现与每个发料管腿连接的烧嘴的固体物料流量的差别，从而导致多喷嘴气化炉的偏烧，进一步严重影响气化炉和烧嘴的寿命。
而现有技术中的加压出料装置，由于物料为粉料易被压缩或压实，在容器中加压会进一步增加粉料在容器中易被压缩或压实的可能性，从而会严重影响粉料的顺畅排出，同时会引起装置内气流不稳定，装置内粉料流化不均匀会影响所连接的气化炉内的压力，进而影响煤粉料的气化效果。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的粉料在容器中加压后物料排出不畅的问题，或为了确保排出物料流畅即确保粉料的流态化，而无法对粉料加压的缺陷，提供一种加压出料装置及其应用，该加压出料装置能够使粉料在容器中被加压的同时，确保加压后的物料具有流态化的特点，从而方便其在加压后顺畅的排出该容器。
为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种加压出料装置，包括：壳体、至少一个进料口、加压气进料管和至少一个出料口，在所述壳体内设置旋转轴、第一流化板和第二流化板；所述第一流化板和第二流化板上分别设置有供流化气穿过的通孔；所述第一流化板和第二流化板分别连接在所述旋转轴的下部和上部；所述第一流化板靠近所述加压气进料管，用于使加压气穿过所述第一流化板流向所述第二流化板；所述第二流化板靠近至少一个出料口，用于使流化后的物料顺利出料。
优选地，所述出料口设置在所述壳体的侧面，且位于所述第二流化板的下方；
和/或，所述出料口为多个，且多个出料口位于同一水平面；
和/或，所述进料口为多个且分别设置在所述壳体的侧面和顶部，设置在所述壳体侧面的进料口分别位于不同水平面。本发明的该优选方案更适用于粉煤气化，尤其能够更好的将粉煤气化中位于第二流化板下方的易压实区域进行充分流态化。
优选地，所述加压出料装置还包括至少一个流化气入口，至少一个流化气入口设置在所述壳体上靠近所述第二流化板的一端。该优选方案下，一方面，通过第二流化板对易压实区域中的煤粉进行强制的机械搅拌和扰动，严格避免了装置顶部煤粉的堆积，另一方面，配合来自于流化气入口的流化气进行反向吹扫、进一步加压，在进一步确保增压至所需压力值的同时，显著的增加易压实区域煤粉的流态化，同时确保煤粉增压输送的稳定运行。
优选地，所述加压出料装置还包括设置在所述壳体上的加压气侧进料口和流化气侧进料口，所述加压气侧进料口靠近所述第一流化板且位于所述第一流化板上方，用于促进粉料加压；所述流化气侧进料口靠近所述第二流化板且位于所述第二流化板下方，用于促进物料流化。该优选方案下，更利于促进加压气和流化气的对流，促进加压、流化的整体效果，使得加压后的物料更顺畅的下料。
本发明第二方面提供所述的加压出料装置在粉煤气化中的应用。
本发明的发明人研究发现，在对粉煤气化出料装置进行加压后，在加压区域的上方靠近出料口的区域内，会形成粉料易被压缩或压实的区域(下称易压实区域)而造成不易出料；进一步研究发现，通过靠近出料口在易压实区域设置了用于机械搅拌以促进流态化的第二流化板，同时在加压区域靠近加压气进料管设置第一流化板，能够达到均匀加压、均匀流态化且加压后的粉料能流畅排出的效果，同时保证了出料装置的稳定性。
通过上述技术方案，本发明的加压出料装置具备自流化功能，同时能够将堆放的粉料增压至一定压力并顺畅的排出。
附图说明
图1是本发明的一种具体实施方式的结构示意图；
图2是图1中第一流化板的一种具体实施方式的示意图；
图3是图1中第二流化板的一种具体实施方式的示意图。
附图标记说明
1-壳体 2-进气管 3-加压气进料管
4-驱动源进气管 5-气动马达 6-旋转轴
7-第一流化板 8-第二流化板 9-出料口
10-流化气入口 11-进料口 12-加压气侧进料口
13-流化气侧进料口 14-备用气源管线
101-加压气体 102-易压实区域
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上部(或上方)、下部(或下方)”通常是指物料流向的上游或下游(也即图中所示的相应部件的上部、下部或上方、下方)。“内、外”是指相应部件的轮廓的内外。
本发明第一方面提供一种加压出料装置，包括：壳体1、至少一个进料口11、加压气进料管3和至少一个出料口9，在所述壳体1内设置旋转轴6、第一流化板7和第二流化板8；所述第一流化板7和第二流化板8上分别设置有供流化气穿过的通孔；所述第一流化板7和第二流化板8分别连接在所述旋转轴6的下部和上部；所述第一流化板7靠近所述加压气进料管3，用于使加压气穿过所述第一流化板7流向所述第二流化板8；所述第二流化板8靠近至少一个出料口9，用于使易压实区域102流化后的物料顺利出料。
本发明中，所述第一流化板7和第二流化板8之间形成加压区域、流化区域。所述第一流化板7对来自于加压气进料管3的高压气体进行分割，形成分散的加压气体101，既实现了对粉料进行较为均匀的加压，防止局部强力加压更易造成粉料被压缩或压实，同时保证了装置的稳定性，又能使加压气体作为第一流化板7的驱动源(也即驱动第一流化板7转动)促进加压区域的流化；而且，同时配合带有通孔的第二流化板8对易压实区域102的物料进行针对性流化，从而促进易压实区域102的物料流化效果，结合机械强制流化，确保全部粉料在密闭容器内的流化性，保证粉料在加压的同时实现自流态化的功能，满足下游设备的需求，如在满足气化炉的进料压力要求的前提下，顺畅下料。
根据本发明，所述第一流化板7可以固定在所述旋转轴6上，也可以活动连接(例如转动连接，例如通过旋转轴承实现转动连接)在所述旋转轴6上。优选地，所述第一流化板7包括固定连接在所述旋转轴6上的至少两个单元板件，例如可以为四个单元板件，如图2所示。该优选方案下，更利于易压实区域102中粉料的流态化。
本发明中，所述单元板件可以为平板状，也可以为曲面状，本领域技术人员可以根据实际需求自由选择，优选为平板状。可以理解的是，每个单元板件上均设置有若干通孔。
优选地，所述至少两个单元板件沿所述旋转轴6的圆周方向围成一周(可以理解的是，在该圆周方向上多个单元板件之间基本无空隙)，以使得粉料几乎全部堆放在第一流化板7上部的密封空间内。
优选地，如图2所示，所述单元板件为扇形。
本发明中，所述至少两个单元板件可以位于同一水平面，至少两个单元板件也可以不在同一水平面(也即位于不同高度)，优选为后者。采用本发明的至少两个单元板件不在同一水平面的优选方案，能够在实现加压的同时进一步促进流态化；该方案下，本领域技术人员可以根据实际需要选择对于相邻两个单元板件之间是否留有孔隙(可以理解的是为竖直方向上的孔隙)，当不需要留有孔隙时，可以通过竖板连接相邻两个单元板件。
可以理解的是，所述单元板件的径向尺寸(也即在水平方向上的尺寸)优选略小于所述壳体1的内径，使得粉料大部分位于第一流化板7的上部。由于本发明的加压气体会促使粉料向上流动，故会有极少量的粉料可能会向下流动。
根据本发明，优选地，所述第二流化板8包括固定连接在所述旋转轴6上的至少两个桨叶。进一步优选地，至少两个桨叶沿所述旋转轴6的圆周方向均匀排布，如图3所示。更优选地，所述桨叶为3个，相邻桨叶之间在圆周方向上的夹角为120°。可以理解的是，每个桨叶上布满通孔，从而为了确保在第二流化板8旋转时，便于位于第二流化板8上方或下方的流化气能够穿过第二流化板8，从而形成对流吹扫，进而进一步促进易压实区域102的物料进行流态化。
本发明中，所述至少两个桨叶可以处于同一水平面，也可以至少部分处于不同水平面(也即位于不同高度)。优选地，至少两个桨叶不在同一水平面。该优选方案下，能够进一步增加机械搅拌效果，从而使得流态化效果更优，且更好的进行分散加压。
优选地，在水平方向上，所述第一流化板7上的通孔的面积占所述第一流化板7总面积的85-95％，所述第二流化板8上的通孔的面积占所述第二流化板8总面积的85-95％。该优选方案下，更利于原料粉料的加压流态化。
本发明中，所述第一流化板7和所述第二流化板8上的通孔可以各自独立的呈规律性(例如点阵形式或矩阵)的排布，也可以不规律的排布，本领域技术人员可以根据流化情况进行调整。
本发明对所述第一流化板7和所述第二流化板8上的通孔的孔径可选范围较宽，本领域技术人员可以根据实际需求自由选择，只要利于原料粉料加压流化即可。优选地，所述第一流化板7和所述第二流化板8上的通孔的孔径均等于原料粉料的中位粒径。
根据本发明，优选地，如图1所示，所述出料口9设置在所述壳体1的侧面，更优选为设置在所述壳体1的上部侧面，更优选位于所述第二流化板8的下方以更利于易压实区域内粉料的流态化。本发明中，所述出料口9位于所述壳体1的上部侧面时，称为上侧出料的方式。可以理解的是，本发明中进料口11、加压气进料管3和出料口9以及旋转轴6、第一流化板7和第二流化板8均可以反向设置(也即图1所示的相应部件倒置，例如第一流化板7和第二流化板8分别位于旋转轴6的上部和下部，出料口9位于壳体1的下部侧面)，该情况称为下侧出料的方式，本领域技术人员可以根据实际需求自由选择。本发明的出料方式使得加压出料装置更适用于煤气化中将煤粉输送给各个气化炉。
发明人研究发现，传统的加压出料装置一般主要依靠重力采用下出料(也即从装置的正下方出料)的方式，该方式下，物料的重力控制着整个出料的稳定性，属于密相输送范畴(即固体的比例远远大于气体的比例)，其对于保证系统的稳定运行存在极大的挑战，目前暂未发现存在稳定的固体流量计，该传统方式不利于稳定地向气化炉输送物料。而本发明采用的上述出料方式，属于稀相输送，其控制物料的输送主要是以气固两相流的流态化为主，也即气体控制(气体克服了固体的重力，使得固体颗粒近似于流体)，则能够很好的实施，从而确保系统装置的稳定运行。对于煤化工装置，系统的稳定安全运行至关重要，本发明的装置尤其适用于煤化工装置的进料。
本发明中，优选地，所述出料口9为多个，且多个出料口9位于同一水平面，可以理解的是，多个出料口9沿壳体1的圆周方向分布；以实现对多个下游设备(例如气化炉)同时进料。
根据本发明，所述进料口11可以位于所述壳体1的侧面，也可以位于所述壳体1的顶部(该优选方案下更利于通过粉料自重进入加压、流化区域内)，还可以设置所述进料口11为多个且分别设置在所述壳体1的侧面和顶部，具体位置可以根据整个工艺系统进行确定。优选地，设置在所述壳体1侧面的进料口11至少部分分别位于不同水平面，以便于根据各个区域的物料料位情况进行及时补料，确保整个系统的连续稳定运行。
根据本发明的一种优选实施方式，所述加压出料装置还包括至少一个流化气入口10，至少一个流化气入口10设置在所述壳体1上靠近所述第二流化板8的一端，用于使流化气穿过所述第二流化板8流向易压实区域102。该优选方案下，一方面，通过第二流化板8对易压实区域102中的煤粉进行强制的机械搅拌和扰动，严格避免了装置顶部煤粉的堆积，另一方面，配合来自于流化气入口10的流化气进行反向吹扫、进一步加压，在确保装置腔体内部增压至下游设备(例如气化炉)所需要的压力数值(如4.5MPa)的同时，显著的增加易压实区域102煤粉的流态化，确保煤粉增压输送的稳定运行。
优选地，至少两个流化气入口10沿所述壳体1的中心轴(可以理解的是其与旋转轴6同轴)的圆周方向均匀排布。
本发明中，所述旋转轴6通过驱动机构驱动旋转，所述驱动机构的可选范围较宽较宽，优选地，所述加压出料装置还包括与所述旋转轴6连接的气动马达5。该优选方案下，通过气动马达5驱动旋转轴6，可以理解的是，气动马达5连接有驱动源进气管4，气动马达5所需气源可以与加压气进料管3所需的加压气体来源于同一进气管2，且气动马达5的排气可以循环用于其他需要流化或加压的区域。
优选地，所述气动马达5通过流化气总管线与至少一个流化气入口10连通，以将所述气动马达5的排气作为流化气使用。
根据本发明，优选地，所述加压出料装置还包括与所述流化气总管线连通的备用气源管线14，所述备用气源管线14连接有备用气源供气单元。该优选方案下，更便于在气动马达5的排气不足以提供流化气入口10所需的流化气流量时进行补充流化气。
本发明中，优选地设置所述流化气入口10处的气体流量Qt满足：Qt＝Qt1+Qb2，其中，Qb2为所述气动马达5的排气流量，Qt1为所述备用气源管线14内的气体流量；其能够保证粉料在满足增压的同时顺畅下料。
本发明中，优选地设置所述出料口9处的气固流量Qv满足：Qv＝Q总+Q粉，Q总＝Qb1+Qb2+Qt1；其中，Q粉为所述加压出料装置内的粉料的流量，Q总为所述加压出料装置内的气体流量，Qb1为所述加压气进料管3内的加压气体流量，Qb2为驱动所述气动马达5所需的气体流量，Qt1为所述备用气源管线14内的气体流量；其能够保证粉料在满足增压的同时顺畅下料。
根据本发明的一种优选实施方式，所述加压出料装置还包括设置在所述壳体1上的加压气侧进料口12和流化气侧进料口13。所述加压气侧进料口12和流化气侧进料口13可以在壳体1的上下部分区域多处布置，或在壳体1的圆周方向均布等方式设置。
优选地，所述加压气侧进料口12靠近所述第一流化板7且位于所述第一流化板7上方，用于促进粉料加压；所述流化气侧进料口13靠近所述第二流化板8且位于所述第二流化板8下方，用于促进物料流化。该优选方案下，更利于促进加压气和流化气的对流(对流方向如图1中箭头所示)，促进加压、流化的整体效果，使得加压后的物料更顺畅的下料。
在一种优选实施方式中，所述加压气侧进料口12和流化气侧进料口13的数量均为偶数。
在另一种优选实施方式中，所述加压气侧进料口12和流化气侧进料口13的数量各自独立地为3-5个，更优选为4个。该优选方案更利于粉料的流态化。
优选地，所述加压气侧进料口12和流化气侧进料口13沿所述壳体1的圆周方向均匀分布。
本发明中，可以理解的是，各个进气口(例如流化气入口10、加压气侧进料口12、流化气侧进料口13)均连接有相应的管线，本领域技术人员可以根据实际需求选择所述管线与所述进气管2、加压气进料管3、驱动源进气管4上安装有调节阀和监测装置，用于控制每个气体管路的流量、压力等工艺参数。所述进气管2外接高压气体(该气体流量为Qb，可以理解的是，Qb＝Qb1+Qb2)，如CO2、N2或其他惰性气体，然后一分为二，部分作为加压气进入加压气进料管3，部分作为驱动气源进入驱动源进气管4。
本发明提供的加压出料装置的对外接口(例如进料口11、加压气进料管3和出料口9)均为静态接口，与其他设备对接时，只存在静-静设备的接口，而无动-静密封接触面，静-静设备的接口只需采用常规的焊接方案即可完全密封住。
本发明中，本领域技术人员还可以根据实际需求在装置的底部及顶部安装有内部气压检测装置P1、P2及温度检测装置T1、T2，用于随时的动态调节加压气流的流量、压力及流化气流的流量、压力，以确保流态化出口的气固混合物的压力能够满足将流态化粉料正常输送至下游设备(例如气化炉)内的工艺要求。整个装置内部的气压检测装置与气源调节装置闭环控制，实现实时的联动调节，确保系统的稳定运行。
本发明中，所述粉料的进料与加压气或流化气的进入可以同时，也可以分别进行，本领域技术人员可以根据实际需求自由选择。
根据本发明的一种优选实施方式，所述加压出料装置如图1所示，使用时，通过进气管2向加压气进料管3和驱动源进气管4输送高压气，来自于加压气进料管3的高压气穿过第一流化板7的通孔向上流动形成加压气体101，来自于驱动源进气管4的高压气通过气动马达5驱动旋转轴6进行旋转，从而驱动第二流化板8进行转动，第一流化板7通过高压气或旋转轴6驱动转动；同时将气动马达5的排气引出作为流化气通过流化气入口10进入壳体1的顶部，形成流化气，进入易压实区域；同时通过进料口11引入粉料；同时通过加压气侧进料口12、流化气侧进料口13引入辅助加压气和辅助流化气。粉料在加压气体101和侧面进气的加压气的存在下被加压，在第一流化板7、第二流化板8的强制搅拌下，以及在来自于流化气入口10的流化气和侧面进气的流化气的存在下，进行流态化，能够完全避免粉料被压缩或压实，实现顺畅下料。
在本发明的优选方案中，采用上述特定的出料方式，同时采用机械+气体流态化一体的流态化方案，同时配合气动马达的气流并进一步利用气动马达排气作为流化气，增加了系统气量的利用效率，降低了整个装置的运行成本，确保了系统的稳定运行。
本发明第二方面提供所述的加压出料装置在粉煤气化中的应用。
根据本发明的一种具体实施方式，所述的加压出料装置应用时，如图1所示，通过顶部和侧面的进料口11装入粉料；同时从驱动源进气管4引入驱动气源驱动气动马达5使旋转轴6转动，第一流化板7和第二流化板8(水平方向上，通孔面积占相应流化板面积的90％，通孔孔径为粉料的中位粒径)随旋转轴6转动，同时从加压气进料管3引入加压气于第一流化板7的下方，加压气透过第一流化板7的通孔对壳体1内粉料进行加压，同时，来自于加压气侧进料口12的侧加压气对粉料辅助加压，粉料经加压后向上方移动。同时，气动马达5的排气和来自于备用气源管线14的备用气源共同引入流化气入口10，从而进入壳体1内，形成第二流化板8顶部的流化气，该流化气透过第二流化板8对易压实区域内的粉料进行流态化；来自于流化气侧进料口13的侧流化气形成第二流化板8侧部的流化气。壳体1内的粉料经流化气流态化之后顺畅的从出料口9流出，进而进入气化炉中。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种加压出料装置，包括：壳体(1)、至少一个进料口(11)、加压气进料管(3)和至少一个出料口(9)，其特征在于，在所述壳体(1)内设置旋转轴(6)、第一流化板(7)和第二流化板(8)；所述第一流化板(7)和第二流化板(8)上分别设置有供流化气穿过的通孔；所述第一流化板(7)和第二流化板(8)分别连接在所述旋转轴(6)的下部和上部；所述第一流化板(7)靠近所述加压气进料管(3)，用于使加压气穿过所述第一流化板(7)流向所述第二流化板(8)；所述第二流化板(8)靠近至少一个出料口(9)，用于使流化后的物料顺利出料。
2.根据权利要求1所述的加压出料装置，其特征在于，所述第一流化板(7)包括固定连接在所述旋转轴(6)上的至少两个单元板件，且至少两个单元板件不在同一水平面。
3.根据权利要求1所述的加压出料装置，其特征在于，所述第二流化板(8)包括固定连接在所述旋转轴(6)上的至少两个桨叶，且至少两个桨叶沿所述旋转轴(6)的圆周方向均匀排布；
优选地，至少两个桨叶不在同一水平面。
4.根据权利要求1所述的加压出料装置，其特征在于，在水平方向上，所述第一流化板(7)上的通孔的面积占所述第一流化板(7)总面积的85-95％，所述第二流化板(8)上的通孔的面积占所述第二流化板(8)总面积的85-95％；
优选地，所述第一流化板(7)和所述第二流化板(8)上的通孔的孔径均等于原料粉料的中位粒径。
5.根据权利要求1所述的加压出料装置，其特征在于，所述出料口(9)设置在所述壳体(1)的侧面，且位于所述第二流化板(8)的下方；
和/或，所述出料口(9)为多个，且多个出料口(9)位于同一水平面；
和/或，所述进料口(11)为多个且分别设置在所述壳体(1)的侧面和顶部，设置在所述壳体(1)侧面的进料口(11)分别位于不同水平面。
6.根据权利要求1所述的加压出料装置，其特征在于，所述加压出料装置还包括至少一个流化气入口(10)，至少一个流化气入口(10)设置在所述壳体(1)上靠近所述第二流化板(8)的一端。
7.根据权利要求6所述的加压出料装置，其特征在于，所述加压出料装置还包括与所述旋转轴(6)连接的气动马达(5)，所述气动马达(5)通过流化气总管线与至少一个流化气入口(10)连通，以将所述气动马达(5)的排气作为流化气使用。
8.根据权利要求7所述的加压出料装置，其特征在于，所述加压出料装置还包括与所述流化气总管线连通的备用气源管线(14)，所述备用气源管线(14)连接有备用气源供气单元；
优选地，设置所述流化气入口(10)处的气体流量Qt满足：Qt＝Qt1+Qb2，其中，Qb2为所述气动马达(5)的排气流量，Qt1为所述备用气源管线(14)内的气体流量；
优选地，设置所述出料口(9)处的气固流量Qv满足：Qv＝Q总+Q粉，Q总＝Qb1+Qb2+Qt1；
其中，Q粉为所述加压出料装置内的粉料的流量，Q总为所述加压出料装置内的气体流量，Qb1为所述加压气进料管(3)内的加压气体流量，Qb2为驱动所述气动马达(5)所需的气体流量，Qt1为所述备用气源管线(14)内的气体流量。
9.根据权利要求1-8中任意一项所述的加压出料装置，其特征在于，所述加压出料装置还包括设置在所述壳体(1)上的加压气侧进料口(12)和流化气侧进料口(13)，所述加压气侧进料口(12)靠近所述第一流化板(7)且位于所述第一流化板(7)上方，用于促进粉料加压；所述流化气侧进料口(13)靠近所述第二流化板(8)且位于所述第二流化板(8)下方，用于促进物料流化；
优选地，所述加压气侧进料口(12)和流化气侧进料口(13)的数量均为偶数；
优选地，所述加压气侧进料口(12)和流化气侧进料口(13)的数量各自独立地为3-5个，更优选为4个；
优选地，所述加压气侧进料口(12)和流化气侧进料口(13)沿所述壳体(1)的圆周方向均匀分布。
10.权利要求1-9中任意一项所述的加压出料装置在粉煤气化中的应用。
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