CN115488503B - 一种基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法和系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法，其应用于一个机器人焊接设备中。其中，寻位方法包括以下步骤：获取焊缝的初始点位，初始点位包括位于焊缝初始端的多个定位点；依据初始点位，设定预设焊接轨迹数据；依据预设焊接轨迹数据，驱动激光焊接头沿着焊缝移动，并拍摄焊缝的图像数据；获取图像数据，并依据图像数据提取曲线焊缝的中心轨迹数据；比对曲线焊缝的中心轨迹数据和预设焊接轨迹数据，获取激光焊接头的修正数据；依据修正数据，修正激光焊接头的位置。本发明可有效改善现有技术中对于曲线焊缝需要多次调试，以及难以实现焊缝的曲线轨迹自动寻位的问题。

Description

一种基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法和系统

技术领域

本发明涉及激光焊接技术领域，特别是涉及一种基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法和系统。

背景技术

为了提高焊接的生产效率，工业机器人在激光焊接上的应用越来越广泛。对于工件而言，其焊接位置不仅仅局限于直线，还可以是复杂多变的曲线。在机器人轨迹示教的过程中，通常先粗略确定焊接轨迹，再对焊接轨迹进行微调，以保证焊接质量。其中，对于现有焊缝跟踪技术而言，其主要是针对近似直线的轨迹，在曲线轨迹上的应用相对较少。

在人工示教过程中，通常难以保证焊接质量。同时，对于复杂的焊接曲线，人工示教时间通常较长，导致人工成本提高、产品生产周期延长。

其中，每次进行微调后都需对焊接工件进行测试，以确认焊接质量。对于复杂曲线测试次数愈显增多，不仅提高了前期投入成本，而且造成很大一部分零件浪费。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法和系统，用于解决现有技术中对于曲线焊缝需要多次调试，以及难以实现焊缝的曲线轨迹自动寻位的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法，其应用于一个机器人焊接设备中，且所述机器人焊接设备包括：

激光焊接头，其用于发射激光光束，以及所述激光光束用于对焊缝进行焊接；

驱动机构，与所述激光焊接头连接，且用于驱动所述激光焊接头移动；以及

相机，是位于所述激光焊接头的一侧，且所述相机是固定连接在所述激光焊接头上；

其中，所述寻位方法包括以下步骤：

获取焊缝的初始点位，所述初始点位包括位于焊缝初始端的多个定位点；

依据所述初始点位，设定预设焊接轨迹数据；其中，所述预设焊接轨迹数据包括所述激光焊接头与所述焊缝之间的垂直距离，以及所述激光焊接头在焊接过程中所需的粗略路线；

依据所述预设焊接轨迹数据，驱动激光焊接头沿着焊缝移动，并拍摄焊缝的图像数据；

获取所述图像数据，并依据所述图像数据提取曲线焊缝的中心轨迹数据；

比对所述曲线焊缝的中心轨迹数据和所述预设焊接轨迹数据，获取激光焊接头的修正数据；

依据所述修正数据，修正所述激光焊接头的位置。

于本发明的一实施例中，在所述获取焊缝的初始点位，所述初始点位包括位于焊缝初始端的多个定位点的步骤中，包括：

所述定位点包括三组，且三组所述定位点是分别位于正三角形的三个顶点位置，以及一组所述定位点是位于所述焊缝一侧，以及另外的两组所述定位点是位于所述焊缝的另一侧；

其中，所述焊缝是处于三组所述定位点所形成的正三角形的中心点上。

于本发明的一实施例中，在所述获取所述图像数据，并依据所述图像数据提取焊缝的曲线焊缝的中心轨迹数据的步骤中，包括：

将所述图像数据中的包括有曲线焊缝的轨迹图片进行合成，并生成焊缝示意图；

依据所述激光焊接头与所述焊缝之间的垂直距离以获取视场放大比例，并获取实际的曲线焊缝大小，以及生成坐标-中心焊缝示意图；

依据所述坐标-中心焊缝示意图，获取曲线焊缝的中心轨迹数据；

提取焊缝中心曲线并拟合，得到最终的中心曲线轨迹及其坐标。

于本发明的一实施例中，在所述比对所述曲线焊缝的中心轨迹数据和所述预设焊接轨迹数据，获取激光焊接头的修正数据的步骤中，包括：

在所述预设焊接轨迹数据中选取连续的修正点Ti，并获取修正点Ti的坐标[Xi,Yi]，其中，Xi表征相应点的自变量数据，以及Yi表征对相应点因变量数据；

基于修正点Ti中的自变量数据Xi，获取所述曲线焊缝的中心轨迹数据中对应的自变量数据Xi中所对应的因变量数据Yt；

依据参数Yi和参数Yt，获取修正数据，其中所述修正数据为参数Yi和参数Yt之间的差值。

于本发明的一实施例中，还包括衰减片以及滤波片，所述衰减片和所述滤波片是位于所述激光焊接头和所述相机之间。

于本发明的一实施例中，还包括辅助光源，其用于照射焊接区域，且所述辅助光源与所述激光焊接头之间是同步运动；

其中，所述辅助光源所发射的光线的中心波长与所述滤波片的中心波长相同。

本发明还提供一种基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位系统，其包括：

数据获取模块，其用于获取焊缝的初始点位，所述初始点位包括位于焊缝初始端的多个定位点；

轨迹预设模块，其用于依据所述初始点位，设定预设焊接轨迹数据；

驱动拍照模块，其用于依据所述预设焊接轨迹数据，驱动激光焊接头沿着焊缝移动，并拍摄焊缝的图像数据；

数据提取模块，其用于获取所述图像数据，并依据所述图像数据提取曲线焊缝的中心轨迹数据；

数据修正模块，其用于比对所述曲线焊缝的中心轨迹数据和所述预设焊接轨迹数据，获取激光焊接头的修正数据；

位置修正模块，其用于依据所述修正数据，修正所述激光焊接头的位置。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明还提供一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述方法的步骤。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明还提供一种计算机可读存储介质，其上存储于计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述方法的步骤。

如上所述，本发明提供一种基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法和系统，其通过将图像进行比例缩放以获取实际曲线焊缝大小，并基于机器人自带的坐标、三组定位点以及激光焊接头距离焊接工件的距离确认实际曲线焊缝的坐标位置，再提取曲线焊缝的中心曲线并进行曲线拟合，以获取最终曲线轨迹。

其中，通过对比初定曲线轨迹和最终曲线轨迹获取轨迹偏差，通过轨迹偏差调整初始激光焊接头的运动轨迹，以获取精确的焊接轨迹，以及提高焊接质量和效率。

同时，同轴设置的相机不仅可以用于同轴监测，而且能够获取曲线焊缝的图像，无需增添额外相机，减少设备装置的成本和人力成本。

因此，可有效改善现有技术中对于曲线焊缝需要多次调试，以及难以实现焊缝的曲线轨迹自动寻位的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种机器人焊接设备于一实施例中的流程示意图；

图2为本发明一种基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法于一实施例中的流程示意图；

图3为本发明一种基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法于一实施例中的步骤S40的流程示意图；

图4为本发明一种基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位系统于一实施例中的模块示意图；

图5为本发明基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法的较佳实施例的电子设备的结构示意图。

元件标号说明

1、激光焊接接头；2、驱动机构；3、相机；4、衰减片；5、滤波片；6、辅助光源；7、定位点；

100、数据获取模块；200、轨迹预设模块；300、驱动拍照模块；400、数据提取模块；500、数据修正模块；600、位置修正模块；

101、电子设备；102、存储器；103、处理器。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

请参阅图1～3所示，本发明提供一种基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法，可用于改善对于曲线焊缝需要多次调试，以及难以实现焊缝的曲线轨迹自动寻位的问题。其中，基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法是应用在一种机器人焊接设备中，以实现对于焊接的曲线轨迹的自动寻位。

请参阅图1所示，在一实施例中，基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法所应用的一种机器人焊接设备可以包括激光焊接接头1、驱动机构2以及相机3。其中，激光焊接接头1是用于发射激光光束，以及其对应的激光光束可用于对所需焊接的工件之间的焊缝进行焊接。具体来说，激光焊接接头1可允许位于工作台的上方或者一侧，以及工作台可用于对所需焊接的工件进行定位和固定。然不限于此，激光焊接接头1以及工作台之间的位置关系，可允许根据实际的需求进行确定。

对于驱动机构2而言，可允许采用多轴联动的机械手，例如是六自由度机械手或者四自由度机械手等。需要注意的是，对于机械手而言，可允许其输出端与激光焊接接头1相连接，以通过机械手驱动激光焊接接头1进行移动。例如是，在机械手的端部可允许设置有法兰结构，以及激光焊接接头1是固定连接在法兰结构上。

其中，相机3是连接在激光焊接接头1上，以通过相机3获取位于工作台上的所需焊接的工件以及焊缝的图像数据。因此，在一实施例中，相机3是位于激光焊接接头1的一侧，以及相机3与激光焊接接头1之间是同轴设置。通过将相机3与激光焊接接头1同轴设置，可极大的提高所获取的焊缝位置的图像数据的精准度。同时，在激光焊接接头1的一侧，可允许设置有辅助光源6。通过辅助光源6，使得相机3在拍照的过程中所获取的图像数据更加精准。需要注意的是，在相机3与激光焊接头之间还连接有衰减片4以及滤波片5，其中滤波片5是位于衰减片4与相机3之间的位置。由于激光焊接接头1在实际的焊接过程中，会产生较为强烈的光线。

因此，为了避免相机3产生损伤，通过衰减片4可有效减少进入相机3内部的进光量。对于滤波片5而言，其中心波长与辅助光源6所发射的光线的中心波长相同，以避免辅助光源6所发出的光线对相机3造成干涉，进而影响相机3的拍照效果。

请参阅图2～3所示，在一实施例中，基于上述的一种机器人焊接设备，提供一种基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法，其包括如下步骤。

步骤S10、获取焊缝的初始点位，所述初始点位包括位于焊缝初始端的多个定位点7。

其中，在步骤S10中，定位点7可允许通过人工进行设定，通过初始点位可准确的获取焊缝的曲线轨迹的相关数据。具体的，在一实施例中，定位点7包括三组，且三组定位点7是分别位于正三角形的三个顶点位置，以及一组定位点7是位于焊缝一侧，以及另外的两组定位点7是位于焊缝的另一侧。其中，机械手可允许将三组定位点7作为的激光焊接头的初始点位，并进行存储。由于三组定位点7是允许通过人工进行设定，因此三组定位点7位于焊缝的初始端，以及焊缝是处于三组定位点7所形成的正三角形的中心点上。因此，对于焊缝而言，在其焊接平面上，可允许将三组定位点7所形成的正三角形的中心点作为零点，以及在相应的坐标轴上，同样作为原始的零点。

步骤S20、依据所述初始点位，设定预设焊接轨迹数据。其中，确定了初始点位以后，可以根据其初始点位，去设置预设焊接轨迹数据。具体来说，预设焊接轨迹数据可以包括激光焊接接头1与焊缝之间的距离，以及激光焊接头在焊接过程中所需的粗略路线。其中，粗略路线表征焊枪在焊接过程中，所要进行移动的移动路径。其可允许通过人工进行输入，以确保激光焊接接头1可以保证与焊缝之前的垂直距离，以及沿着焊接进行移动。

步骤S30、依据所述预设焊接轨迹数据，驱动激光焊接头沿着焊缝移动，并拍摄焊缝的图像数据。

具体来说，在设置了预设焊接轨迹数据以后，驱动激光焊接接头1沿着设定的移动路径进行移动。需要注意是，激光焊机接头在运动过程中，可同步出发相机3进行拍照，以获取焊缝的图像数据。

步骤S40、获取所述图像数据，并依据所述图像数据提取曲线焊缝的中心轨迹数据。其中，在步骤S40中，是依据相机3所拍摄的图像数据，以提取曲线焊缝的汇总下轨迹数据。

请参阅图3所示，在一实施例中，步骤S40可以包括如下步骤。

步骤S410、将所述图像数据中的包含有曲线焊缝的轨迹图片进行合成，并生成焊缝示意图。

步骤S420、依据所述激光焊接头与所述焊缝之间的垂直距离以获取视场放大比例，并获取实际的曲线焊缝大小，以及生成坐标-中心焊缝示意图。

步骤S430、依据所述坐标-中心焊缝示意图，获取曲线焊缝的中心轨迹数据。

步骤S440、提取焊缝中心曲线并拟合，得到最终的中心曲线轨迹及其坐标。

步骤S50、比对所述曲线焊缝的中心轨迹数据和所述预设焊接轨迹数据，获取激光焊接头的修正数据。

具体来说，在步骤S50中，是用于获取激光焊接接头1的修正数据。可以包括以下步骤：

在预设焊接轨迹数据中选取连续的修正点Ti，并获取修正点Ti的坐标[Xi,Yi]，其中，Xi表征相应点的自变量数据，以及Yi表征对相应点因变量数据。

基于修正点Ti中的自变量数据Xi，获取曲线焊缝的中心轨迹数据中对应的自变量数据Xi中所对应的因变量数据Yt。

依据参数Yi和参数Yt，获取修正数据，其中修正数据为参数Yi和参数Yt之间的差值。

具体来说，在本实施例中，其采用的坐标系可以是采用角坐标系或者直角坐标系，对此不做限定，可以根据实际的需求进行确定。例如是，当坐标系是采用角坐标系时，则参数Yi和参数Yt则对应的为角度值。当坐标系是采用直角坐标系时，则参数Yi和参数Yt则对应的为距离值。

步骤S60、依据所述修正数据，修正所述激光焊接头的位置。在获取修正数据以后，可允许根据修正数据，调整焊接接头的位置，以保证实际焊接过程中的焊接质量，以及确定实际的焊接路径。

综上，通过将图像进行比例缩放以获取实际曲线焊缝大小，并基于机器人自带的坐标、三组定位点7以及激光焊接头距离焊接工件的距离确认实际曲线焊缝的坐标位置，再提取曲线焊缝的中心曲线并进行曲线拟合，以获取最终曲线轨迹。通过对比初定曲线轨迹和最终曲线轨迹获取轨迹偏差，通过轨迹偏差调整初始激光焊接头的运动轨迹，以获取精确的焊接轨迹，以及效提高焊接质量和效率。同时，同轴设置的相机3不仅可以用于同轴监测，而且能够获取曲线焊缝的图像，无需增添额外的相机3，减少设备装置的成本和人力成本。

请参阅图4所示，在一实施例中，本发明还提供一种基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位系统。所述基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位系统与上述实施例中基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法相对应。基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位系统包括数据获取模块100、轨迹预设模块200、驱动拍照模块300、数据提取模块400、数据修正模块500以及位置修正模块600。其中，本发明所称的模块是指一种能够被处理器所执行，并且能够完成固定功能的一系列计算机程序段，其存储在存储器中。

具体来说，在一实施例中，对于基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位系统而言，数据获取模块100是用于获取焊缝的初始点位，所述初始点位包括位于焊缝初始端的多个定位。轨迹预设模块200是用于依据所述初始点位，设定预设焊接轨迹数据。驱动拍照模块300是用于依据所述预设焊接轨迹数据，驱动激光焊接头沿着焊缝移动，并拍摄焊缝的图像数据。数据提取模块400是用于获取所述图像数据，并依据所述图像数据提取曲线焊缝的中心轨迹数据。数据修正模块500是用于比对所述曲线焊缝的中心轨迹数据和所述预设焊接轨迹数据，获取激光焊接头的修正数据。以及位置修正模块600，其用于依据所述修正数据，修正所述激光焊接头的位置。

需要说明的是，本实施例的基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位系统是与基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法相对应的系统，基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位系统中的功能模块或者分别对应基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法中的相应步骤。本实施例的基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位系统可与基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法相互相配合实施。相应地，本实施例的基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位系统中提到的相关技术细节也可应用在上述基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法中。本申请提供的基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位系统能够实现上述基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法实施例中的各个过程，且能够达到相同的有益效果，为避免重复，这里不再赘述。

请参阅图5所示，本发明还还可以包括一种存储在存储器102中并可在处理器103上运行的计算机程序，例如基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法程序。其中，电子设备101可以是计算机、笔记本电脑、平板电脑、工作台以及个人数字助理等。本文所示的部件、它们的连接和关系、以及它们的功能仅仅作为示例，并且不意在限制本文中描述的和/或者要求的本申请的实现。处理器103在一些实施例中可以由集成电路组成，例如可以由单个封装的集成电路所组成，也可以是由多个相同功能或不同功能封装的集成电路所组成，包括一个或者多个中央处理器(Central Processing unit，CPU)、微处理器、数字处理芯片、图形处理器及各种控制芯片的组合等。处理器103是所述电子设备101的控制核心(ControlUnit)，利用各种接口和线路连接整个电子设备101的各个部件，通过运行或执行存储在所述存储器102内的程序或者模块，以及调用存储在所述存储器102内的数据，以执行电子设备101的各种功能和处理数据。

需要说明是，所述电子设备101的处理器执行计算机程序时实现上述的基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法中的步骤，因此基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法的实施方式均适用于该电子设备101，且均能达到相同或者相似的有益效果。

本发明还提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质中存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述的基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法中的步骤。其中，所述计算机可读介质可以包括：能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、U盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器(ROM，Read-OnlyMemory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，所述计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括电载波信号和电信信号。

综上所述，本发明提供一种基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法和系统，其通过将图像进行比例缩放以获取实际曲线焊缝大小，并基于机器人自带的坐标、三组定位点以及激光焊接头距离焊接工件的距离确认实际曲线焊缝的坐标位置，再提取曲线焊缝的中心曲线并进行曲线拟合，以获取最终曲线轨迹。通过对比初定曲线轨迹和最终曲线轨迹获取轨迹偏差，通过轨迹偏差调整初始激光焊接头的运动轨迹，以获取精确的焊接轨迹，以及有效提高焊接质量和效率。同时，同轴设置的相机不仅可以用于同轴监测，而且能够获取曲线焊缝的图像，无需增添额外相机，减少设备装置的成本和人力成本。因此，可有效改善现有技术中对于曲线焊缝需要多次调试，以及难以实现焊缝的曲线轨迹自动寻位的问题。

所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (7)

1.一种基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法，其特征在于，其应用于一个机器人焊接设备中，且所述机器人焊接设备包括：

激光焊接头，其用于发射激光光束，以及所述激光光束用于对焊缝进行焊接；

驱动机构，与所述激光焊接头连接，且用于驱动所述激光焊接头移动；以及

相机，是位于所述激光焊接头的一侧，且所述相机是固定连接在所述激光焊接头上；

其中，所述寻位方法包括以下步骤：

获取焊缝的初始点位，所述初始点位包括位于焊缝初始端的多个定位点，所述定位点包括三组，且三组所述定位点是分别位于正三角形的三个顶点位置，以及一组所述定位点是位于所述焊缝一侧，以及另外的两组所述定位点是位于所述焊缝的另一侧；其中，所述焊缝是处于三组所述定位点所形成的正三角形的中心点上；

依据所述初始点位，设定预设焊接轨迹数据；其中，所述预设焊接轨迹数据包括所述激光焊接头与所述焊缝之间的垂直距离，以及所述激光焊接头在焊接过程中所需的粗略路线；

依据所述预设焊接轨迹数据，驱动激光焊接头沿着焊缝移动，并拍摄焊缝的图像数据；

获取所述图像数据，并依据所述图像数据提取曲线焊缝的中心轨迹数据，其包括：将所述图像数据中的包括有曲线焊缝的轨迹图片进行合成，并生成焊缝示意图；

依据所述激光焊接头与所述焊缝之间的垂直距离以获取视场放大比例，并获取实际的曲线焊缝大小，以及生成坐标-中心焊缝示意图；

依据所述坐标-中心焊缝示意图，获取曲线焊缝的中心轨迹数据；

提取焊缝中心曲线并拟合，得到最终的中心曲线轨迹及其坐标；

比对所述曲线焊缝的中心轨迹数据和所述预设焊接轨迹数据，获取激光焊接头的修正数据；

依据所述修正数据，修正所述激光焊接头的位置。

2.根据权利要求1所述的基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法，其特征在于，在所述比对所述曲线焊缝的中心轨迹数据和所述预设焊接轨迹数据，获取激光焊接头的修正数据的步骤中，包括：

在所述预设焊接轨迹数据中选取连续的修正点Ti，并获取修正点Ti的坐标[Xi,Yi]，其中，Xi表征相应点的自变量数据，以及Yi表征对相应点因变量数据；

基于修正点Ti中的自变量数据Xi，获取所述曲线焊缝的中心轨迹数据中对应的自变量数据Xi中所对应的因变量数据Yt；

依据参数Yi和参数Yt，获取修正数据，其中所述修正数据为参数Yi和参数Yt之间的差值。

3.根据权利要求1所述的基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法，其特征在于，还包括衰减片以及滤波片，所述衰减片和所述滤波片是位于所述激光焊接头和所述相机之间。

4.根据权利要求3所述的基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法，其特征在于，还包括辅助光源，其用于照射焊接区域，且所述辅助光源与所述激光焊接头之间是同步运动；

其中，所述辅助光源所发射的光线的中心波长与所述滤波片的中心波长相同。

5.一种应用如权利要求1至4任一所述基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法的寻位系统，其特征在于，包括：

数据获取模块，其用于获取焊缝的初始点位，所述初始点位包括位于焊缝初始端的多个定位点；

轨迹预设模块，其用于依据所述初始点位，设定预设焊接轨迹数据；

驱动拍照模块，其用于依据所述预设焊接轨迹数据，驱动激光焊接头沿着焊缝移动，并拍摄焊缝的图像数据；

数据提取模块，其用于获取所述图像数据，并依据所述图像数据提取曲线焊缝的中心轨迹数据；

数据修正模块，其用于比对所述曲线焊缝的中心轨迹数据和所述预设焊接轨迹数据，获取激光焊接头的修正数据；

位置修正模块，其用于依据所述修正数据，修正所述激光焊接头的位置。

6.一种电子设备，其特征在于，包括处理器，所述处理器和存储器耦合，所述存储器存储有程序指令，当所述存储器存储的程序指令被所述处理器执行时实现权利要求1至4中任一项所述的基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法。

7.一种计算机可读存储介质，其特征在于，包括程序，当其在计算机上运行时，使得计算机执行如权利要求1至4中任一项所述的基于机器人焊接的曲线轨迹的寻位方法。