CN115468383A - 一种用于甲醇生产的甲醇废气高效回收装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于甲醇生产的甲醇废气高效回收装置，涉及甲醇生产技术领域，本发明在高压超低温液化甲醇废气各成分的基础上，通过设置电动离心弧扇、增压吸嘴板、管道收卷筒、协同驱动组件和回收分配组件，实现分层液化的甲醇废气并逐层地自吸取分层的液化的甲醇废气的各成分并对其进行自动分配，且控制增压器实时补充甲醇废气保证回收塔的气压恒定的同时，又在吸取分层的甲醇废气的各成分完成后添加新的未分层的甲醇废气，重复液化、分层、自吸取和分配的过程，提高装置的作业效率，解决了现有甲醇废气回收装置通常将甲醇废气储存并分开回收处理，造成工序较多、效率较低的问题。

Description

一种用于甲醇生产的甲醇废气高效回收装置
技术领域
本发明涉及甲醇生产技术领域，尤其涉及一种用于甲醇生产的甲醇废气高效回收装置。
背景技术
煤制甲醇是煤炭经过变换，形成一氧化碳和氢气，变换过程中产生二氧化硫和氨氧化物等废气，经过净化的氢气和一氧化碳在氧化锌催化剂的作用下，合成甲醇，合成甲醇的过程中，会产生高沸点的杂质，催化剂失活后形成固废，蒸留甲醇等易挥发的组分，剩余的高沸点物料，形成废液，这些都属于固废，将甲醇废气直接排放到空气中，显然会污染环境，现有的甲醇废气回收装置通常将甲醇废气储存并分开回收处理，造成工序较低较多、效率较低；
针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。
发明内容
本发明的目的在于：在高压超低温液化甲醇废气各成分的基础上，通过设置电动离心弧扇、增压吸嘴板、管道收卷筒、协同驱动组件和回收分配组件，实现分层液化的甲醇废气并逐层地自吸取分层的液化的甲醇废气的各成分并对其进行自动分配，且控制增压器实时补充甲醇废气保证回收塔的气压恒定的同时，又在吸取分层的甲醇废气的各成分完成后添加新的未分层的甲醇废气，重复液化、分层、自吸取和分配的过程，从而提高装置的作业效率。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种用于甲醇生产的甲醇废气高效回收装置，包括回收塔，所述回收塔适配有冷却弧套，所述冷却弧套对称设置，所述回收塔内设有增压吸嘴板、管道收卷筒和电动离心弧扇，所述管道收卷筒转动设于回收塔，所述增压吸嘴板移动设于回收塔内，所述管道收卷筒和增压吸嘴板适配有协同驱动组件，所述增压吸嘴板的顶端中心处贯通连接有回卷软管，且回卷软管的中部活动套设于管道收卷筒的外端，所述回卷软管的一端贯穿回收塔的内部延伸到其外部并贯通连接有回收硬管，所述回收硬管的一端通过管夹与回收塔固定连接，且回收硬管的另一端贯通连接有回收分配组件，所述电动离心弧扇转动设于回收塔的底部，所述回收塔的底端部贯通连接有进气管和出气管，所述回收塔的顶部贯通连接有真空管和增压管，所述真空管的一端贯通连接有真空机，所述增压管的一端贯通连接有增压器，所述进气管、出气管、真空管和增压管上均安装有单向阀。
进一步的，所述协同驱动组件包括安装杆，所述安装杆设于回收塔内，所述增压吸嘴板固定安装杆的底面中心处，且安装杆的两侧固定设有限位套杆，所述限位套杆远离安装杆的一侧滑动连接有滑轨，其中一个所述滑轨内固定设有限位滑杆，所述限位滑杆与限位套杆滑动套设，其中另一个所述滑轨内转动设有丝杆，所述丝杆的外端与限位套杆螺纹套设，所述丝杆的两端均贯穿滑轨并分别固定套设有第二锥齿轮和第三锥齿轮，所述第二锥齿轮传动连接有驱动其旋转的驱动单元，所述第三锥齿轮啮合连接有第四锥齿轮，所述第四锥齿轮固定连接有收卷转杆，所述收卷转杆转动设于回收塔内，且收卷转杆与丝杆垂直设置，所述管道收卷筒固定套设于收卷转杆的外端。
进一步的，驱动单元包括第一锥齿轮，所述第一锥齿轮的外端啮合连接有第二锥齿轮，所述第一锥齿轮固定连接有从动转杆，所述从动转杆转动设于回收塔内，且从动转杆与丝杆垂直设置，所述从动转杆远离第一锥齿轮的一端转动贯穿回收塔的内壁延伸到其外部并固定套接有从动齿轮，所述从动齿轮的外端啮合套设有齿链，齿链远离从动齿轮的一端部啮合套设有主动齿轮，所述主动齿轮传动连接有伺服电机，所述伺服电机设于回收塔的外端。
进一步的，所述回收塔的外端安装有塔架，所述伺服电机固定安装于塔架上，所述伺服电机的输出轴与主动齿轮固定套设。
进一步的，所述回收分配组件包括分配壳体，所述分配壳体设于回收塔的外部，所述分配壳体开设有进气口和出气口，所述进气口设有一个，所述出气口设有多个，且出气口以分配壳体的圆心为中心呈扇形分布，所述进气口和出气口错位设置，所述进气口与回收硬管贯通连接，所述分配壳体内设有U分配环、限制环块、密封套和分配转杆，所述分配转杆转动设于分配壳体的中心处，所述分配壳体外固定安装有微型电机，所述微型电机的输出轴与分配转杆固定连接，所述U分配环固定套设于分配转杆的外端，所述限制环块与分配壳体固定连接，且限制环块两侧抵接到分配壳体的内壁，所述密封套抵设于U分配环与限制环块之间，所述U分配环开设有分配孔，所述限制环块和密封套均开设有适配进气口的进气孔和适配出气口的出气孔，两个所述进气孔与进气口设于同一中心线上，且进气孔与进气口贯通连接，所述出气孔和与之对应的出气口设于同一中心线上，且出气孔与出气口贯通连接，所述分配孔与出气孔活动贯通连接，且U分配环与进气孔贯通连接。
进一步的，所述分配壳体(901)的侧面中心处固定设有密封底盖(912)，所述密封底盖(912)与分配转杆(910)转动连接，所述回收分配组件(9)的外端还对称固定设有固定柱套(913)，两个所述固定柱套(913)分别固定套设于微型电机(911)和密封底盖(912)的外端，且固定柱套(913)远离回收分配组件(9)的一端固定设于塔架(1)上。
进一步的，所述回收塔内还分布设有气压传感器和温度传感器。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
本发明在高压超低温液化甲醇废气各成分的基础上，通过设置电动离心弧扇、增压吸嘴板、管道收卷筒、协同驱动组件和回收分配组件，实现分层液化的甲醇废气并逐层地自吸取分层的液化的甲醇废气的各成分并对其进行自动分配，且控制增压器实时补充甲醇废气保证回收塔的气压恒定的同时，又在吸取分层的甲醇废气的各成分完成后添加新的未分层的甲醇废气，重复液化、分层、自吸取和分配的过程，从而提高装置的作业效率，解决了现有甲醇废气回收装置通常将甲醇废气储存并分开回收处理，造成工序较多、效率较低的问题。
附图说明
图1示出了本发明的主视图；
图2示出了回收塔处的剖面图；
图3示出了图2的图A局部放大图；
图4示出了图2的图B局部放大图；
图5示出了回收分配组件的平剖示意图；
图6示出了回收分配组件的侧剖示意图；
图7示出了本发明的流程图；
图例说明：1、塔架；2、回收塔；3、冷却弧套；4、增压吸嘴板；5、管道收卷筒；6、协同驱动组件；7、回卷软管；8、回收硬管；9、回收分配组件；10、进气管；11、真空管；12、真空机；13、增压管；14、增压器；15、单向阀；16、出气管；17、电动离心弧扇；601、伺服电机；602、主动齿轮；603、从动齿轮；604、从动转杆；605、第一锥齿轮；606、第二锥齿轮；607、丝杆；608、滑轨；609、安装杆；610、限位套杆；611、第三锥齿轮；612、第四锥齿轮；613、收卷转杆；614、限位滑杆；901、分配壳体；902、进气口；903、出气口；904、U分配环；905、分配孔；906、限制环块；907、密封套；908、进气孔；909、出气孔；910、分配转杆；911、微型电机；912、密封底盖；913、固定柱套。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
如图1-7所示，一种用于甲醇生产的甲醇废气高效回收装置，包括回收塔2，回收塔2的外端安装有塔架1，塔架1用于支撑回收塔2，回收塔2适配有冷却弧套3，冷却弧套3对称设置，且冷却弧套3用于控制回收塔2内低温状况，冷却弧套3贯通外接有冷却器，冷却器用于控制冷却弧套3的温度，回收塔2内设有增压吸嘴板4、管道收卷筒5和电动离心弧扇17，管道收卷筒5转动设于回收塔2，增压吸嘴板4移动设于回收塔2内，管道收卷筒5和增压吸嘴板4适配有协同驱动组件6，增压吸嘴板4的顶端中心处贯通连接有回卷软管7，回卷软管7的中部活动套设于管道收卷筒5的外端，回卷软管7的一端贯穿回收塔2的内部延伸到其外部并贯通连接有回收硬管8，回收硬管8的一端通过管夹与回收塔2固定连接，且回收硬管8的另一端贯通连接有回收分配组件9，协同驱动组件6用于驱动增压吸嘴板4升降，实现可控化地吸附各层液化废气，并同步驱动管道收卷筒5旋转，实现同步收卷回卷软管7和放松回卷软管7，电动离心弧扇17转动设于回收塔2的底部；
回收塔2的底端部贯通连接有进气管10和出气管16，回收塔2的顶部贯通连接有真空管11和增压管13，真空管11的一端贯通连接有真空机12，增压管13的一端贯通连接有增压器14，进气管10、出气管16、真空管11和增压管13上均安装有单向阀15，单向阀15保证气体单向流通，防止气体倒流，真空机12通过真空管11抽取回收塔2内空气，使其处于真空状态，增压器14抽取配气箱内的甲醇废气注入回收塔2内，对其进行增压，进气管10处的单向阀15保证甲醇废气从外向内流动，出气管16处的单向阀15保证甲醇废气从回收塔2底部内向外流动，真空管11处单向阀15保证回收塔2内空气从内向外流动，增压管13处单向阀15保证回收塔2外甲醇废气从外向外内流动，回收塔2内还分布设有气压传感器和温度传感器，用于实时感应回收塔2内的气压和温度；
协同驱动组件6包括安装杆609，安装杆609设于回收塔2内，增压吸嘴板4固定安装杆609的底面中心处，且安装杆609的两侧固定设有限位套杆610，限位套杆610远离安装杆609的一侧滑动连接有滑轨608，其中一个滑轨608内固定设有限位滑杆614，限位滑杆614与限位套杆610滑动套设，其中另一个滑轨608内转动设有丝杆607，丝杆607的外端与限位套杆610螺纹套设，丝杆607的两端均贯穿滑轨608并分别固定套设有第二锥齿轮606和第三锥齿轮611，第二锥齿轮606的外端啮合连接有第一锥齿轮605，第一锥齿轮605固定连接有从动转杆604，从动转杆604远离第一锥齿轮605的一端转动贯穿回收塔2的内壁延伸到其外部并固定套接有从动齿轮603，从动齿轮603的外端啮合套设有齿链，齿链远离从动齿轮603的一端部啮合套设有主动齿轮602，主动齿轮602传动连接有伺服电机601，伺服电机601设于回收塔2的外端，且伺服电机601固定安装于塔架1上，伺服电机601的输出轴与主动齿轮602固定套设，第三锥齿轮611啮合连接有第四锥齿轮612，第四锥齿轮612固定连接有收卷转杆613，收卷转杆613转动设于回收塔2内，且收卷转杆613与丝杆607垂直设置，管道收卷筒5固定套设于收卷转杆613的外端，伺服电机601用于提供同步工作的动力；
启动伺服电机601工作并控制其输出轴正向旋转，伺服电机601的输出轴正向旋转后带动与其固定的主动齿轮602正向旋转，主动齿轮602正向旋转后通过齿链传动带动与其啮合的从动齿轮603正向旋转，从动齿轮603正向旋转后带动与其固定从动转杆604正向旋转，从动转杆604正向旋转后带动与其固定套设的第一锥齿轮605正向旋转，第一锥齿轮605正向旋转后带动与其啮合的第二锥齿轮606正向旋转，第二锥齿轮606正向旋转带动与其固定的丝杆607正向旋转，丝杆607正向旋转后通过与其螺纹套设的限位套杆610拉动与其传动的安装杆609向下运动，安装杆609向下运动后其另一侧的限位套杆610沿限位滑杆614的外端向下滑动，从而增强安装杆609向下运动的稳定性，安装杆609向下运动后带动固定安装于其上的增压吸嘴板4向下运动，增压吸嘴板4向下运动后拉动与其贯通连接有回卷软管7，此时丝杆607正向旋转还将传力传递给予其固定套接的第三锥齿轮611，使第三锥齿轮611正向旋转，第三锥齿轮611正向旋转后带动与其啮合的第四锥齿轮612正向旋转，第四锥齿轮612正向旋转后带动与其固定套设的收卷转杆613正向旋转，收卷转杆613正向旋转后带动与其固定套设的管道收卷筒5正向旋转，管道收卷筒5正向旋转后对回卷软管7进行放松，使回卷软管7逐渐在增压吸嘴板4的拉动牵引变长，从而保证设备的正常运作，同时当控制伺服电机601的输出轴反向旋转时，则通过上述传动过程，控制增压吸嘴板4上升和保证管道收卷筒5反向旋转对回卷软管7进行同步收卷，防止回卷软管7过长造成回收塔2内部部件相互干扰，降低设备的故障；
回收分配组件9包括分配壳体901，分配壳体901设于回收塔2的外部，分配壳体901开设有进气口902和出气口903，进气口902设有一个，出气口903设有多个，且出气口903以分配壳体901的圆心为中心呈扇形分布，进气口902和出气口903错位设置，进气口902与回收硬管8贯通连接，分配壳体901内设有U分配环904、限制环块906、密封套907和分配转杆910，分配转杆910转动设于分配壳体901的中心处，分配壳体901外固定安装有微型电机911，微型电机911的输出轴与分配转杆910固定连接，U分配环904固定套设于分配转杆910的外端，限制环块906与分配壳体901固定连接，且限制环块906两侧抵接到分配壳体901的内壁，密封套907抵设于U分配环904与限制环块906之间，U分配环904开设有分配孔905，限制环块906和密封套907均开设有适配进气口902的进气孔908和适配出气口903的出气孔909，两个进气孔908与进气口902设于同一中心线上，且进气孔908与进气口902贯通连接，出气孔909和与之对应的出气口903设于同一中心线上，且出气孔909与出气口903贯通连接，分配孔905与出气孔909活动贯通连接，且U分配环904与进气孔908贯通连接，分配壳体901的侧面中心处固定设有密封底盖912，密封底盖912与分配转杆910转动连接，回收分配组件9的外端还对称固定设有固定柱套913，两个固定柱套913分别固定套设于微型电机911和密封底盖912的外端，且固定柱套913远离回收分配组件9的一端固定设于塔架1上；
启动微型电机911工作并控制其输出轴旋转预设角度，微型电机911的输出轴旋转预设的角度后带动与其固定的分配转杆910旋转预设角度，分配转杆910旋转预设角度后带动与其固定的U分配环904旋转预设角度，通过控制U分配环904旋转预设角度的角度，从而控制U分配环904开设的分配孔905对应的出气孔909和出气口903，可控化选择出气的出气口903，实现配气的工作；
本发明的工作过程及原理如下：
步骤一，预处理；将甲醇生产过程中各工序中生产的实时甲醇废气均匀混合并过滤固体杂质及冷凝过滤水蒸气后通过管道导入到配气箱内，配气箱用于暂时集中储存甲醇废气，配气箱贯通连接增压管13和进气管10，去除固态杂质和水蒸气，降低后续的甲醇废气分离；
步骤二，液化处理：打开真空机12和真空管11处的单向阀15，对回收塔2内进行抽真空处理，当回收塔2内抽真空完成后，打开进气管10处的单向阀15，使配气箱内的甲醇废气进入到回收塔2内，当配气箱内的甲醇废气储存满后，此时为标准大气压后，启动增压管13和增压器14抽取甲醇废气继续进入到回收塔2内，使回收塔2内的压力变高，同时多组对称设置的冷却弧套3对回收塔2进行冷却，使回收塔2形成温度差，此温度差从上到下的温度依次降低，减少甲醇废气内各气体的分子间隙，从而辅助回收塔2内甲醇在废气的冷凝分层，一定程度降低压力，存在将超高压变成高压，降低超高压的危险程度；同时由于一些废气只有在低温情况下，即临界点温度以下，才能液化，不然高于临界点温度，气液二相无法区分，也就无法较好地完成液化；
步骤三，分层处理；当回收塔2内气压达到预设值，且温度差也达到预设值后，此时甲醇废气内的各废气成液体，然后启动电动离心弧扇17和协同驱动组件6低功率运作，电动离心弧扇17低功率运作后低速旋转持续震荡液化的甲醇废气，使液化的甲醇废气微旋动，协同驱动组件6控制增压吸嘴板4升降从中部垂直方向对甲醇废气进行推动，保证液化的甲醇废气垂直流动，从而加快液化的甲醇废气分层，然后先关闭协同驱动组件6，在间隔一段时间后，关闭电动离心弧扇17，此时液化的甲醇废气分层完成；由于回收塔2内气压较高，电动离心弧扇17和协同驱动组件6低功率运作保证回收塔2的安全性，且微动液化的甲醇废气相对于高动微动液化的甲醇废气，高动通常为混合，微动才能让液化的甲醇废气逐渐分层；
步骤四，分配处理：当液化的甲醇废气分层后，控制增压吸嘴板4逐步下降并控制管道收卷筒5放松回卷软管7，此时回收塔2内气压较高，无需抽气机，增压吸嘴板4逐层自主吸取液化的甲醇废气，增压吸嘴板4内的液化的甲醇废气会从回卷软管7和回收硬管8进入到回收分配组件9内，控制回收分配组件9将各层的液化的甲醇废气分别通过管道传递给对应二次纯化区域，二次纯化区域将其再次纯化后将其通过管道传递给后续的回收再利用区域；
步骤五，实时进气：在逐层吸取液化的甲醇废气的过程中，由于液化的甲醇废气随着吸取，回收塔2内的压力会变小，造成回收塔2的液化出现松动，因此在此过程中通过真空机12实时注入对应的甲醇废气，直到将分层完成的液化的甲醇废气完全分配；
步骤六，当甲醇废气完全分配后，此时新注入未分层的甲醇废气充满回收塔2内，然后往复重复步骤二－步骤五的过程，使装置持续性分层液化分配甲醇废气，从而保证甲醇废气内各成分的持续性回收再利用；
综合上述技术，本发明在高压超低温液化甲醇废气各成分的基础上，通过设置电动离心弧扇17、增压吸嘴板4、管道收卷筒5、协同驱动组件6和回收分配组件9，实现分层液化的甲醇废气并逐层地自吸取分层的液化的甲醇废气的各成分并对其进行自动分配，且控制增压器14实时补充甲醇废气保证回收塔2的气压恒定的同时，又在吸取分层的甲醇废气的各成分完成后添加新的未分层的甲醇废气，重复液化、分层、自吸取和分配的过程，从而提高装置的作业效率，解决了现有甲醇废气回收装置通常将甲醇废气储存并分开回收处理，造成工序较多、效率较低的问题。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种用于甲醇生产的甲醇废气高效回收装置，包括回收塔(2)，其特征在于，所述回收塔(2)适配有冷却弧套(3)，所述冷却弧套(3)对称设置，所述回收塔(2)内设有增压吸嘴板(4)、管道收卷筒(5)和电动离心弧扇(17)，所述管道收卷筒(5)转动设于回收塔(2)，所述增压吸嘴板(4)移动设于回收塔(2)内，所述管道收卷筒(5)和增压吸嘴板(4)适配有协同驱动组件(6)，所述增压吸嘴板(4)的顶端中心处贯通连接有回卷软管(7)，且回卷软管(7)的中部活动套设于管道收卷筒(5)的外端，所述回卷软管(7)的一端贯穿回收塔(2)的内部延伸到其外部并贯通连接有回收硬管(8)，所述回收硬管(8)的一端通过管夹与回收塔(2)固定连接，且回收硬管(8)的另一端贯通连接有回收分配组件(9)，所述电动离心弧扇(17)转动设于回收塔(2)的底部，所述回收塔(2)的底端部贯通连接有进气管(10)和出气管(16)，所述回收塔(2)的顶部贯通连接有真空管(11)和增压管(13)，所述真空管(11)的一端贯通连接有真空机(12)，所述增压管(13)的一端贯通连接有增压器(14)，所述进气管(10)、出气管(16)、真空管(11)和增压管(13)上均安装有单向阀(15)。
2.根据权利要求1所述的一种用于甲醇生产的甲醇废气高效回收装置，其特征在于，所述协同驱动组件(6)包括安装杆(609)，所述安装杆(609)设于回收塔(2)内，所述增压吸嘴板(4)固定安装杆(609)的底面中心处，且安装杆(609)的两侧固定设有限位套杆(610)，所述限位套杆(610)远离安装杆(609)的一侧滑动连接有滑轨(608)，其中一个所述滑轨(608)内固定设有限位滑杆(614)，所述限位滑杆(614)与限位套杆(610)滑动套设，其中另一个所述滑轨(608)内转动设有丝杆(607)，所述丝杆(607)的外端与限位套杆(610)螺纹套设，所述丝杆(607)的两端均贯穿滑轨(608)并分别固定套设有第二锥齿轮(606)和第三锥齿轮(611)，所述第二锥齿轮(606)传动连接有驱动其旋转的驱动单元，所述第三锥齿轮(611)啮合连接有第四锥齿轮(612)，所述第四锥齿轮(612)固定连接有收卷转杆(613)，所述收卷转杆(613)转动设于回收塔(2)内，且收卷转杆(613)与丝杆(607)垂直设置，所述管道收卷筒(5)固定套设于收卷转杆(613)的外端。
3.根据权利要求2所述的一种用于甲醇生产的甲醇废气高效回收装置，其特征在于，驱动单元包括第一锥齿轮(605)，所述第一锥齿轮(605)的外端啮合连接有第二锥齿轮(606)，所述第一锥齿轮(605)固定连接有从动转杆(604)，所述从动转杆(604)转动设于回收塔(2)内，且从动转杆(604)与丝杆(607)垂直设置，所述从动转杆(604)远离第一锥齿轮(605)的一端转动贯穿回收塔(2)的内壁延伸到其外部并固定套接有从动齿轮(603)，所述从动齿轮(603)的外端啮合套设有齿链，齿链远离从动齿轮(603)的一端部啮合套设有主动齿轮(602)，所述主动齿轮(602)传动连接有伺服电机(601)，所述伺服电机(601)设于回收塔(2)的外端。
4.根据权利要求3所述的一种用于甲醇生产的甲醇废气高效回收装置，其特征在于，所述回收塔(2)的外端安装有塔架(1)，所述伺服电机(601)固定安装于塔架(1)上，所述伺服电机(601)的输出轴与主动齿轮(602)固定套设。
5.根据权利要求4所述的一种用于甲醇生产的甲醇废气高效回收装置，其特征在于，所述回收分配组件(9)包括分配壳体(901)，所述分配壳体(901)设于回收塔(2)的外部，所述分配壳体(901)开设有进气口(902)和出气口(903)，所述进气口(902)设有一个，所述出气口(903)设有多个，且出气口(903)以分配壳体(901)的圆心为中心呈扇形分布，所述进气口(902)和出气口(903)错位设置，所述进气口(902)与回收硬管(8)贯通连接，所述分配壳体(901)内设有U分配环(904)、限制环块(906)、密封套(907)和分配转杆(910)，所述分配转杆(910)转动设于分配壳体(901)的中心处，所述分配壳体(901)外固定安装有微型电机(911)，所述微型电机(911)的输出轴与分配转杆(910)固定连接，所述U分配环(904)固定套设于分配转杆(910)的外端，所述限制环块(906)与分配壳体(901)固定连接，且限制环块(906)两侧抵接到分配壳体(901)的内壁，所述密封套(907)抵设于U分配环(904)与限制环块(906)之间，所述U分配环(904)开设有分配孔(905)，所述限制环块(906)和密封套(907)均开设有适配进气口(902)的进气孔(908)和适配出气口(903)的出气孔(909)，两个所述进气孔(908)与进气口(902)设于同一中心线上，且进气孔(908)与进气口(902)贯通连接，所述出气孔(909)和与之对应的出气口(903)设于同一中心线上，且出气孔(909)与出气口(903)贯通连接，所述分配孔(905)与出气孔(909)活动贯通连接，且U分配环(904)与进气孔(908)贯通连接。
6.根据权利要求5所述的一种用于甲醇生产的甲醇废气高效回收装置，其特征在于，所述分配壳体(901)的侧面中心处固定设有密封底盖(912)，所述密封底盖(912)与分配转杆(910)转动连接，所述回收分配组件(9)的外端还对称固定设有固定柱套(913)，两个所述固定柱套(913)分别固定套设于微型电机(911)和密封底盖(912)的外端，且固定柱套(913)远离回收分配组件(9)的一端固定设于塔架(1)上。
7.根据权利要求1所述的一种用于甲醇生产的甲醇废气高效回收装置，其特征在于，所述回收塔(2)内还分布设有气压传感器和温度传感器。
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