CN115432711B - 一种四水八硼酸钠生产合成工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及四水八硼酸钠合成工艺技术领域，具体的说是一种四水八硼酸钠生产合成工艺，包括以下步骤，先原料的预处理，然后混合处理，将硼砂和硼酸进行混合，接着进行烧结处理，形成烧结料，然后进行后处理，将烧结料溶于水，并进行蒸发析出，然后进行干燥，得到四水八硼酸钠粉，最后进行精处理，得到四水八硼酸钠粉末，通过硼砂和硼酸原料进行预混合，然后制成浆料，进行烧结合成，形成烧结料后，进行溶液，然后进行析出干燥，得到四水八硼酸钠粉，合成工艺简单，且对原料进行充分合成利用，生成的四水八硼酸钠纯度高，便于生产，并通过精处理，对四水八硼酸钠的粉末精细度进行处理，提高在应用时，溶液效率，方便使用。
Description
技术领域
本发明涉及一种合成工艺，具体为一种四水八硼酸钠生产合成工艺，属于四水八硼酸钠合成工艺技术领域。
背景技术
四水八硼酸钠，属硼酸盐的一种，易溶冷水中，是一种高效速溶性硼酸盐，广泛应用于化肥和木材保护中，且在农业、化学工业、医疗业、文物保护灯较多领域中，表现出良好的应用效果，在应用在化肥时，可以为植物生长调节剂，叶面硼缺乏的补充，在用于木材保护时，有效的防止木材因受微生物侵害而腐烂，在现在农业发展迅速，对于化肥的需求也越来越大，硼作为作物生长发育所必须的十六种营养元素之一，具有促进作物授粉受精，开花结果的效果，在作物种植时，采用四水八硼酸钠对作物进行硼的补充，能够迅速纠正作物的各种缺硼症状，改善品质，增强作物抗逆性，得到广泛的使用，在进行生产时，现在常采用硼酸与碳酸钠或采用硼酸钠与硼酸进行合成四水八硼酸钠。
如公开号为：CN112479221A，一种四水八硼酸钠生产合成工艺，涉及四水八硼酸钠制备领域。该一种四水八硼酸钠生产合成工艺，包括合成、除杂、浓缩、脱水和干燥步骤。采用碳酸钠和硼酸反应生成硼酸钠，而硼酸钠的纯度和碳酸钠、硼酸原料有关，易于控制硼酸钠的纯度，以及在四水八硼酸钠制备中提高原料的利用率、减少热量的浪费。
再如公开号为：CN108238609B，一种四水八硼酸钠的制备方法，所述方法为：将硼酸钠和/或硼酸钠水合物与硼酸和/或氧化硼混合，得到混合料；对得到的混合料进行焙烧，得到焙烧料；将得到的焙烧料溶解于水，重结晶，得到四水八硼酸钠粉体。所述制备方法提高了硼酸与硼酸钠的聚合度，提高四水八硼酸钠的纯度，且工艺简单，可用于工业化生产。
然而，在进行使用时，得到的四水八硼酸钠粉体精细度不高，并在进行合成时，对于原料存在反应效果不佳，导致生成的四水八硼酸钠量较少，影响生产产量和纯度。
有鉴于此特提出本发明，在进行合成时，采用硼砂与硼酸进行预混合，然后进行烧结聚合，减少了不完全聚合的副产物，提高四水八硼酸钠的纯度，进而提高合成时原料的利用效率，提高产品的产量和纯度。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种四水八硼酸钠生产合成工艺，在进行合成时，通过烧结聚合，提高四水八硼酸钠的纯度和提高合成后，硼的含量，且在进行合成后，粉末细腻，便于溶解，方便使用。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种四水八硼酸钠生产合成工艺，在进行合成时，包括以下步骤：
步骤一、原料的预处理，对硼砂和硼酸原料进行处理。
步骤二、混合处理，将硼砂和硼酸进行混合，形成浆料。
步骤三、烧结处理，对混合浆料进行烧结，形成烧结料。
步骤四、进行后处理，将烧结料溶于水，并进行蒸发析出，然后进行干燥，得到四水八硼酸钠粉。
步骤五、进行精处理，将四水八硼酸钠份进行研磨，并进行过筛，得到四水八硼酸钠粉末。
进一步的，在步骤一中，进行预处理时，将硼砂和硼酸进行分别球磨，得到硼砂粉末和硼酸粉末，并进行备用，且在进行球磨时，球磨时间控制在30-50分钟，并在球磨后，硼砂粉末和硼酸粉末能经过200目以上的筛网。
进一步的，在步骤二中，进行混合时，取用步骤一中的硼砂粉末与硼酸粉末进行混合，并按重量配比为1-1.5:4-5.2，在进行混合后，进行低温搅拌，且温度控制在5-20摄氏度之间，进行搅拌混合，搅拌时的转速控制在40-65转每分钟，且搅拌时间控制在10-25分钟，得到混合粉末，在得到的混合粉末中加入去离子水，且去离子水为混合粉末重量的两倍，进行继续搅拌混合，搅拌时间控制在10-15分钟，形成浆料，进行备用。
进一步的，在步骤三中，进行烧结处理时，将浆料倒入到烧结器的内部，且烧结温度控制在400-450℃，进行烧结，并在进行烧结时，烧结器内部的压力控制在0.2-0.6兆帕，烧结时间控制在5-6小时，得到烧结料。
进一步的，在步骤四中，进行后处理时，对烧结料进行破碎处理，得到烧结料粉，且将烧结料粉加入去离子水的内部，去离子水的量为烧结料粉的两倍，得到混合溶液，然后进行反应，并在进行溶解时，温度控制在40-45摄氏度，反应时间为2-6小时，在进行反应完成后，得到混合溶液，且对混合溶液进行析出处理，在进行析出时，将混合溶液进行蒸发析出，蒸发时的温度控制在60-120摄氏度，在进行析出后，得到蜡状固体，然后对蜡状固体进行干燥，且在进行干燥时，将蜡状固体进行喷出干燥，且在喷出时，采用旋转热风干燥，干燥时的温度控制在200-280摄氏度，进行干燥，得到四水八硼酸钠粉。
进一步的，在步骤五中，进行精处理时，将四水八硼酸钠粉中加入磁性钢球，且磁性钢球量为四水八硼酸钠粉量的二分之一，且进行搅拌破碎，在进行搅拌时，转速控制在120-200转每分钟，时间控制在1-3小时，并在进行筛选，在进行筛选时，通过磁性筛，将四水八硼酸钠粉中的磁性钢球吸出，使得四水八硼酸钠粉与磁性钢球分离，得到四水八硼酸钠粉末，完成合成。
本发明的技术效果和优点：通过硼砂和硼酸原料进行预混合，然后制成浆料，进行烧结合成，形成烧结料后，进行溶液，然后进行析出干燥，得到四水八硼酸钠粉，合成工艺简单，且对原料进行充分合成利用，生成的四水八硼酸钠纯度高，便于生产，并通过精处理，对四水八硼酸钠的粉末精细度进行处理，提高在应用时，溶液效率，方便使用。
附图说明
图1为本发明的合成流程图；
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
请参阅图1所示，一种四水八硼酸钠生产合成工艺，在进行合成时，包括以下步骤：
步骤一，原料的预处理，进行预处理时，将硼砂和硼酸进行分别球磨，得到硼砂粉末和硼酸粉末，并进行备用，且在进行球磨时，球磨时间控制在30分钟，并在球磨后，硼砂粉末和硼酸粉末能经过200目以上的筛网。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤二，进行混合时，取用步骤一中的硼砂粉末与硼酸粉末进行混合，并按重量配比为1:4，在进行混合后，进行低温搅拌，且温度控制在5摄氏度之间，进行搅拌混合，搅拌时的转速控制在40转每分钟，且搅拌时间控制在10分钟，得到混合粉末，在得到的混合粉末中加入去离子水，且去离子水为混合粉末重量的两倍，进行继续搅拌混合，搅拌时间控制在10分钟，形成浆料，进行备用。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤三，进行烧结处理时，将浆料倒入到烧结器的内部，且烧结温度控制在400℃，进行烧结，并在进行烧结时，烧结器内部的压力控制在0.2兆帕，烧结时间控制在5小时，得到烧结料。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤四，进行后处理时，对烧结料进行破碎处理，得到烧结料粉，且将烧结料粉加入去离子水的内部，去离子水的量为烧结料粉的两倍，得到混合溶液，然后进行反应，并在进行溶解时，温度控制在40摄氏度，反应时间为2小时，在进行反应完成后，得到混合溶液，且对混合溶液进行析出处理，在进行析出时，将混合溶液进行蒸发析出，蒸发时的温度控制在60摄氏度，在进行析出后，得到蜡状固体，然后对蜡状固体进行干燥，且在进行干燥时，将蜡状固体进行喷出干燥，且在喷出时，采用旋转热风干燥，干燥时的温度控制在200摄氏度，进行干燥，得到四水八硼酸钠粉。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤五，进行精处理时，将四水八硼酸钠粉中加入磁性钢球，且磁性钢球量为四水八硼酸钠粉量的二分之一，且进行搅拌破碎，在进行搅拌时，转速控制在120转每分钟，时间控制在1小时，并在进行筛选，在进行筛选时，通过磁性筛，将四水八硼酸钠粉中的磁性钢球吸出，使得四水八硼酸钠粉与磁性钢球分离，得到四水八硼酸钠粉末，完成合成。
实施例2
请参阅图1所示，一种四水八硼酸钠生产合成工艺，在进行合成时，在实施例一的基础上，进行改变工艺方式，且与实施一不同之处在于。
步骤一，进行预处理时，将硼砂和硼酸进行分别球磨，球磨时间控制在35分钟，且进行球磨后，硼砂粉末和硼酸粉末能经过200目以上的筛网。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤二，进行混合时，取用步骤一中的硼砂粉末与硼酸粉末进行混合，并按重量配比为1:4.1，在进行混合后，且温度控制在8摄氏度，进行搅拌混合，搅拌时的转速控制在42转每分钟，且搅拌时间控制在12分钟，得到混合粉末，在得到的混合粉末中加入去离子水，进行继续搅拌混合，搅拌时间控制在11分钟，形成浆料。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤三，进行烧结处理时，烧结温度控制在410℃，并在进行烧结时，烧结器内部的压力控制在0.3兆帕，烧结时间控制在5.5小时，得到烧结料。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤四，进行后处理时，烧结料粉在进行溶解在去离子水内部时，温度控制在42摄氏度，反应时间为2.5小时，在进行反应完成后，得到混合溶液，混合溶液进行蒸发析出，蒸发时的温度控制在70摄氏度，在进行析出后，得到蜡状固体，然后对蜡状固体进行干燥，干燥时的温度控制在210摄氏度，得到四水八硼酸钠粉。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤五，进行精处理时，进行搅拌破碎，转速控制在125转每分钟，时间控制在1.5小时，并在进行筛选，得到四水八硼酸钠粉末。
实施例3
请参阅图1所示，一种四水八硼酸钠生产合成工艺，在进行合成时，在实施例一的基础上，进行改变工艺方式，且与实施一不同之处在于。
步骤一，进行预处理时，将硼砂和硼酸进行分别球磨，球磨时间控制在40分钟，且进行球磨后，硼砂粉末和硼酸粉末能经过200目以上的筛网。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤二，进行混合时，取用步骤一中的硼砂粉末与硼酸粉末进行混合，并按重量配比为1.1:4.5，在进行混合后，且温度控制在10摄氏度，进行搅拌混合，搅拌时的转速控制在45转每分钟，且搅拌时间控制在16分钟，得到混合粉末，在得到的混合粉末中加入去离子水，进行继续搅拌混合，搅拌时间控制在12分钟，形成浆料。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤三，进行烧结处理时，烧结温度控制在415℃，并在进行烧结时，烧结器内部的压力控制在0.4兆帕，烧结时间控制在5.2小时，得到烧结料。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤四，进行后处理时，烧结料粉在进行溶解在去离子水内部时，温度控制在43摄氏度，反应时间为3小时，在进行反应完成后，得到混合溶液，混合溶液进行蒸发析出，蒸发时的温度控制在70摄氏度，在进行析出后，得到蜡状固体，然后对蜡状固体进行干燥，干燥时的温度控制在220摄氏度，得到四水八硼酸钠粉。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤五，进行精处理时，进行搅拌破碎，转速控制在130转每分钟，时间控制在1.3小时，并在进行筛选，得到四水八硼酸钠粉末。
实施例4
请参阅图1所示，一种四水八硼酸钠生产合成工艺，在进行合成时，在实施例一的基础上，进行改变工艺方式，且与实施一不同之处在于。
步骤一，进行预处理时，将硼砂和硼酸进行分别球磨，球磨时间控制在40分钟，且进行球磨后，硼砂粉末和硼酸粉末能经过200目以上的筛网。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤二，进行混合时，取用步骤一中的硼砂粉末与硼酸粉末进行混合，并按重量配比为1.2:4.5，在进行混合后，且温度控制在10摄氏度，进行搅拌混合，搅拌时的转速控制在50转每分钟，且搅拌时间控制在20分钟，得到混合粉末，在得到的混合粉末中加入去离子水，进行继续搅拌混合，搅拌时间控制在13分钟，形成浆料。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤三，进行烧结处理时，烧结温度控制在420℃，并在进行烧结时，烧结器内部的压力控制在0.3兆帕，烧结时间控制在5.4小时，得到烧结料。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤四，进行后处理时，烧结料粉在进行溶解在去离子水内部时，温度控制在44摄氏度，反应时间为3.5小时，在进行反应完成后，得到混合溶液，混合溶液进行蒸发析出，蒸发时的温度控制在70摄氏度，在进行析出后，得到蜡状固体，然后对蜡状固体进行干燥，干燥时的温度控制在230摄氏度，得到四水八硼酸钠粉。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤五，进行精处理时，进行搅拌破碎，转速控制在140转每分钟，时间控制在1.5小时，并在进行筛选，得到四水八硼酸钠粉末。
实施例5
请参阅图1所示，一种四水八硼酸钠生产合成工艺，在进行合成时，在实施例一的基础上，进行改变工艺方式，且与实施一不同之处在于。
步骤一，进行预处理时，将硼砂和硼酸进行分别球磨，球磨时间控制在40分钟，且进行球磨后，硼砂粉末和硼酸粉末能经过200目以上的筛网。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤二，进行混合时，取用步骤一中的硼砂粉末与硼酸粉末进行混合，并按重量配比为1.3:4.6，在进行混合后，且温度控制在10摄氏度，进行搅拌混合，搅拌时的转速控制在50转每分钟，且搅拌时间控制在18分钟，得到混合粉末，在得到的混合粉末中加入去离子水，进行继续搅拌混合，搅拌时间控制在13分钟，形成浆料。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤三，进行烧结处理时，烧结温度控制在432℃，并在进行烧结时，烧结器内部的压力控制在0.4兆帕，烧结时间控制在5.5小时，得到烧结料。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤四，进行后处理时，烧结料粉在进行溶解在去离子水内部时，温度控制在43摄氏度，反应时间为4小时，在进行反应完成后，得到混合溶液，混合溶液进行蒸发析出，蒸发时的温度控制在90摄氏度，在进行析出后，得到蜡状固体，然后对蜡状固体进行干燥，干燥时的温度控制在260摄氏度，得到四水八硼酸钠粉。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤五，进行精处理时，进行搅拌破碎，转速控制在160转每分钟，时间控制在2小时，并在进行筛选，得到四水八硼酸钠粉末。
实施例6
请参阅图1所示，一种四水八硼酸钠生产合成工艺，在进行合成时，在实施例一的基础上，进行改变工艺方式，且与实施一不同之处在于。
步骤一，进行预处理时，将硼砂和硼酸进行分别球磨，球磨时间控制在40分钟，且进行球磨后，硼砂粉末和硼酸粉末能经过200目以上的筛网。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤二，进行混合时，取用步骤一中的硼砂粉末与硼酸粉末进行混合，并按重量配比为1.5:4.6，在进行混合后，且温度控制在18摄氏度，进行搅拌混合，搅拌时的转速控制在50转每分钟，且搅拌时间控制在20分钟，得到混合粉末，在得到的混合粉末中加入去离子水，进行继续搅拌混合，搅拌时间控制在14分钟，形成浆料。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤三，进行烧结处理时，烧结温度控制在440℃，并在进行烧结时，烧结器内部的压力控制在0.4兆帕，烧结时间控制在5.6小时，得到烧结料。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤四，进行后处理时，烧结料粉在进行溶解在去离子水内部时，温度控制在43摄氏度，反应时间为4小时，在进行反应完成后，得到混合溶液，混合溶液进行蒸发析出，蒸发时的温度控制在100摄氏度，在进行析出后，得到蜡状固体，然后对蜡状固体进行干燥，干燥时的温度控制在250摄氏度，得到四水八硼酸钠粉。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤五，进行精处理时，进行搅拌破碎，转速控制在180转每分钟，时间控制在1.8小时，并在进行筛选，得到四水八硼酸钠粉末。
实施例7
请参阅图1所示，一种四水八硼酸钠生产合成工艺，在进行合成时，在实施例一的基础上，进行改变工艺方式，且与实施一不同之处在于。
步骤一，进行预处理时，将硼砂和硼酸进行分别球磨，球磨时间控制在45分钟，且进行球磨后，硼砂粉末和硼酸粉末能经过200目以上的筛网。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤二，进行混合时，取用步骤一中的硼砂粉末与硼酸粉末进行混合，并按重量配比为1.4:5，在进行混合后，且温度控制在18摄氏度，进行搅拌混合，搅拌时的转速控制在60转每分钟，且搅拌时间控制在20分钟，得到混合粉末，在得到的混合粉末中加入去离子水，进行继续搅拌混合，搅拌时间控制在14分钟，形成浆料。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤三，进行烧结处理时，烧结温度控制在445℃，并在进行烧结时，烧结器内部的压力控制在0.4兆帕，烧结时间控制在5.7小时，得到烧结料。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤四，进行后处理时，烧结料粉在进行溶解在去离子水内部时，温度控制在43摄氏度，反应时间为4小时，在进行反应完成后，得到混合溶液，混合溶液进行蒸发析出，蒸发时的温度控制在110摄氏度，在进行析出后，得到蜡状固体，然后对蜡状固体进行干燥，干燥时的温度控制在265摄氏度，得到四水八硼酸钠粉。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤五，进行精处理时，进行搅拌破碎，转速控制在150转每分钟，时间控制在2.1小时，并在进行筛选，得到四水八硼酸钠粉末。
实施例8
请参阅图1所示，一种四水八硼酸钠生产合成工艺，在进行合成时，在实施例一的基础上，进行改变工艺方式，且与实施一不同之处在于。
步骤一，进行预处理时，将硼砂和硼酸进行分别球磨，球磨时间控制在40分钟，且进行球磨后，硼砂粉末和硼酸粉末能经过200目以上的筛网。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤二，进行混合时，取用步骤一中的硼砂粉末与硼酸粉末进行混合，并按重量配比为1.4:5，在进行混合后，且温度控制在12摄氏度，进行搅拌混合，搅拌时的转速控制在40转每分钟，且搅拌时间控制在20分钟，得到混合粉末，在得到的混合粉末中加入去离子水，进行继续搅拌混合，搅拌时间控制在13分钟，形成浆料。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤三，进行烧结处理时，烧结温度控制在420℃，并在进行烧结时，烧结器内部的压力控制在0.2兆帕，烧结时间控制在5小时，得到烧结料。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤四，进行后处理时，烧结料粉在进行溶解在去离子水内部时，温度控制在43摄氏度，反应时间为3小时，在进行反应完成后，得到混合溶液，混合溶液进行蒸发析出，蒸发时的温度控制在70摄氏度，在进行析出后，得到蜡状固体，然后对蜡状固体进行干燥，干燥时的温度控制在260摄氏度，得到四水八硼酸钠粉。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤五，进行精处理时，进行搅拌破碎，转速控制在180转每分钟，时间控制在1小时，并在进行筛选，得到四水八硼酸钠粉末。
实施例9
请参阅图1所示，一种四水八硼酸钠生产合成工艺，在进行合成时，在实施例一的基础上，进行改变工艺方式，且与实施一不同之处在于。
步骤一，进行预处理时，将硼砂和硼酸进行分别球磨，球磨时间控制在50分钟，且进行球磨后，硼砂粉末和硼酸粉末能经过200目以上的筛网。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤二，进行混合时，取用步骤一中的硼砂粉末与硼酸粉末进行混合，并按重量配比为1.5:5.2，在进行混合后，且温度控制在20摄氏度，进行搅拌混合，搅拌时的转速控制在65转每分钟，且搅拌时间控制在25分钟，得到混合粉末，在得到的混合粉末中加入去离子水，进行继续搅拌混合，搅拌时间控制在15分钟，形成浆料。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤三，进行烧结处理时，烧结温度控制在450℃，并在进行烧结时，烧结器内部的压力控制在0.6兆帕，烧结时间控制在6小时，得到烧结料。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤四，进行后处理时，烧结料粉在进行溶解在去离子水内部时，温度控制在45摄氏度，反应时间为6小时，在进行反应完成后，得到混合溶液，混合溶液进行蒸发析出，蒸发时的温度控制在120摄氏度，在进行析出后，得到蜡状固体，然后对蜡状固体进行干燥，干燥时的温度控制在280摄氏度，得到四水八硼酸钠粉。
作为本发明的一种技术优化方案，步骤五，进行精处理时，进行搅拌破碎，转速控制在200转每分钟，时间控制在3小时，并在进行筛选，得到四水八硼酸钠粉末。
对比例1
一种四水八硼酸钠生产合成工艺，在进行合成时，采用公开号为：CN112479221A，中实施例一的合成方式进行合成，在进行得到四水八硼酸钠粉末。
对比例2
一种四水八硼酸钠生产合成工艺，在进行合成时，采用公开号为：CN108238609B，中实施例一的合成方式进行合成，在进行得到四水八硼酸钠粉末。
通过对实施例1-实施例9工艺合成的四水八硼酸钠和对比例1-对比例2合成的四水八硼酸钠进行实验，得到结果如下：
采用实施例1-实施例9的工艺进行合成得出的四水八硼酸钠中的进行硼元素检测得到结果如下：实施例1：21.20％、实施例2:22.10％、实施例3:23.10％、实施例4:21.50％、实施例5:22.30％、实施例6:21.45％、实施例7:22.15％、实施例7:23.11％、实施例8:22.53％、实施例9:21.21％，且通过实施例1-实施例9得到的四水八硼酸钠粉末质感细腻，在使用时，溶解水中的效率较快，溶解效率高。
对比例1中得到的四水八硼酸钠进行硼元素检测时，得到硼含量为18.8％，且在合成得到的四水八硼酸钠粉末颗粒不均匀，大小不一，细腻度不佳，在对比例2中得到的四水八硼酸钠进行硼元素检测时，得到硼含量为21.10％，在合成得到的四水八硼酸钠粉末颗粒均匀性较差，在进行溶解冷水中，溶解速度较慢，通过实施例1-实施例9与对比例1和对比例2进行比较可以看出，本技术方案提供的四水八硼酸钠的合成工艺得到的四水八硼酸钠的硼含量优于现有合成工艺，起到提高四水八硼酸钠合成后硼的纯度的目的，且四水八硼酸钠粉末的细腻度高，颗粒均匀，在溶解时，溶解速度快，溶解效率高。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (4)
1.一种四水八硼酸钠生产合成工艺，其特征在于：在进行合成时，包括以下步骤：
步骤一、原料的预处理，对硼砂和硼酸原料进行处理，进行预处理时，将硼砂和硼酸进行分别球磨，得到硼砂粉末和硼酸粉末，并进行备用，且在进行球磨时，球磨时间控制在30-50分钟，并在球磨后，硼砂粉末和硼酸粉末能经过200目以上的筛网；
步骤二、混合处理，将硼砂和硼酸进行混合，形成浆料，且进行混合时，取用步骤一中的硼砂粉末与硼酸粉末进行混合，并按重量配比为1-1.5:4-5.2，在进行混合后，进行低温搅拌，且温度控制在5-20摄氏度之间，进行搅拌混合，搅拌时的转速控制在40-65转每分钟，且搅拌时间控制在10-25分钟，得到混合粉末，在得到的混合粉末中加入去离子水，且去离子水为混合粉末重量的两倍，进行继续搅拌混合，搅拌时间控制在10-15分钟，形成浆料，进行备用；
步骤三、烧结处理，对混合浆料进行烧结，形成烧结料；
步骤四、进行后处理，将烧结料溶于水，并进行蒸发析出，然后进行干燥，得到四水八硼酸钠粉；
步骤五、进行精处理，将四水八硼酸钠份进行研磨，并进行过筛，得到四水八硼酸钠粉末。
2.根据权利要求1所述的一种四水八硼酸钠生产合成工艺，其特征在于：在步骤三中，进行烧结处理时，将混合浆料倒入到烧结器的内部，且烧结温度控制在400-450℃，进行烧结，并在进行烧结时，烧结器内部的压力控制在0.2-0.6兆帕，烧结时间控制在5-6小时，得到烧结料。
3.根据权利要求1所述的一种四水八硼酸钠生产合成工艺，其特征在于：在进行析出时，将混合溶液进行蒸发析出，蒸发时的温度控制在60-120摄氏度，在进行析出后，得到蜡状固体，然后对蜡状固体进行干燥，且在进行干燥时，将蜡状固体进行喷出干燥，且在喷出时，采用旋转热风干燥，干燥时的温度控制在200-280摄氏度，干燥后，得到四水八硼酸钠粉。
4.根据权利要求3所述的一种四水八硼酸钠生产合成工艺，其特征在于：在步骤五中，进行精处理时，将四水八硼酸钠粉中加入磁性钢球，且磁性钢球量为四水八硼酸钠粉量的二分之一，且进行搅拌破碎，在进行搅拌时，转速控制在120-200转每分钟，时间控制在1-3小时，在进行筛选时，通过磁性筛，将四水八硼酸钠粉中的磁性钢球吸出，使得四水八硼酸钠粉与磁性钢球分离，得到四水八硼酸钠粉末，完成合成。
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