CN115414780A - 一种高浓度NOx烟气脱硝系统及控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高浓度NOX烟气脱硝系统及控制方法。该系统包括高浓度脱硝段和常规脱硝段，所述高浓度脱硝段级数为两个以上，每一级包括脱硝烟道，所述脱硝烟道上顺次安装有喷氨系统、催化剂及换热器；所述催化剂前后及换热器后均设有测温点，用于检测催化剂烟气进出口温度及换热器烟气进出口温度。该系统通过分级脱硝，将脱硝分成高浓度脱硝段和常规脱硝段，通过温度信号与喷氨流量、冷却流量关联实现温度灵活监控喷氨量，有效避免了催化剂烧结、超高浓度NOX烟气监测难的问题，有利于提高催化剂使用寿命，保证系统安全，降低了监测系统的复杂程度，实现高浓度脱硝段的安全脱硝。
Description
技术领域
本发明涉及烟气NOX脱除处理技术领域，具体涉及一种高浓度NOX烟气脱硝系统及控制方法。
背景技术
硝酸铀酰制备氧化铀最简单的方式是脱硝工艺，及通过加热方式将雾化的硝酸铀酰溶液分解成氧化铀、氮氧化物和水，该生产过程中产生高浓度的NOX，不能直接排放，工业上可通过喷淋冷凝等方式对NOX进行回收，但其工艺流程较长，烟气排放NOX容易超标。
常规烟气脱硝工艺包括SNCR和SCR，SNCR即选择性非催化还原，在没有催化剂存在条件下，通过选择合适的温度窗口，喷入还原剂将氮氧化物还原为氮气和水。SCR即选择性催化还原法，在催化剂存在条件下，还原剂NH3在合适的温度区间，将氮氧化物还原为氮气和水。与SNCR相比，SCR反应温度较低，更容易达到所需的反应条件，脱硝效率更高。
硝酸铀酰处理过程的主要产品为氧化铀，NOX作为副产物回收价值不高，而且流程较长，经济效益差。采用SCR处理NOX是工业常用方法，但对于硝酸铀酰处理过程产生的NOX浓度过高，常规的脱硝工艺，以及通过CEMS检测的控制方法都不适应于该系统的脱硝。硝酸铀酰生产过程产生的主要NOX为NO2，浓度高达30000mg/m3～50000mg/m3。以50000mg/m3为例，将NOX浓度降至200mg/m3，烟气温升高达540℃，脱硝系统不仅会烧毁催化剂，还会造成反应器损坏，影响设备安全运行，同时，由于NOX浓度过高，超过常规的NOX传感器量程，为系统控制和安全运行都带来风险。
发明内容
针对上述存在的技术不足，本发明的目的是提供一种高浓度NOX烟气脱硝系统及控制方法，其通过分级脱硝，将脱硝分成高浓度脱硝段和常规脱硝段，通过温度信号与喷氨流量、冷却流量关联实现温度灵活监控喷氨量，有效避免了催化剂烧结、超高浓度NOX烟气监测难的问题，有利于提高催化剂使用寿命，保证系统安全，降低了监测系统的复杂程度，实现高浓度脱硝段的安全脱硝。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明提供一种高浓度NOx烟气脱硝系统，所述系统包括高浓度脱硝段和常规脱硝段，
所述高浓度脱硝段级数为两个以上，每一级包括脱硝烟道，所述脱硝烟道上顺次安装有喷氨系统、催化剂及换热器；所述喷氨系统与喷氨格栅连接，通过其向脱硝烟道内喷入氨气；所述换热器上设有调节阀，用于控制冷却水流量；所述脱硝烟道入口处及换热器前后均设有测温点，测温点安装有温度检测装置，用于检测催化剂烟气进出口温度及换热器烟气进出口温度；
所述高浓度脱硝段出口接入所述常规脱硝段进口，所述常规脱硝段包括第二脱硝烟道，所述第二脱硝烟道上顺次安装第二喷氨系统、第二催化剂层和CEMS，所述第二喷氨系统与第二喷氨格栅连接，通过其向第二脱硝烟道内喷入氨气，所述CEMS用于烟气浓度进行测量。
优选地，所述高浓度脱硝段的设计包含如下步骤：
G1：计算烟气总温升
根据初始烟气中NOX浓度，采用式(1)-(3)计算烟气总温升；
4NO+4NH3+O2＝4N2+6H2O △H＝-1627.47kJ/mol 式(1)
6NO2+8NH3＝7N2+12H2O △H＝-2732.02kJ/mol 式(2)
其中：△H为反应热，单位kJ/mol，负号表示放热；
△T为反应温升，单位℃；
p0为原始烟气质量浓度，单位mg/m3；
p1为设定烟气质量浓度，单位mg/m3；
M为摩尔质量，单位g/mol；
cp为烟气比热容，单位kJ/(kg·K)；
ρ为气体密度，单位kg/立方米；
νb为NO、NO2反应的化学计量数，式(1)NO取4，式(2)NO2取6；
G2：计算总催化剂用量
根据现有催化剂的空速和浓度处理值，以及高浓度烟气NOX浓度及烟气量，采用式(4)计算总催化剂最小用量；
其中：Vc为催化剂用量，单位m3；
Q为烟气体积流量，单位m3/h；
ph为原始高浓度烟气质量浓度，单位mg/m3；
CHSVd为催化剂设计空速，单位h-1；
pd为催化剂设计处理最高烟气浓度，单位mg/m3；
G3：确定常规脱硝段催化剂用量
采用式(5)计算常规脱硝段催化剂用量；
其中：Vn为常规脱硝段催化剂用量，单位m3；
G4：确定高浓度段催化剂用量
采用式(6)计算常规脱硝段催化剂用量；
Vh＝Vc-Vn 式(6)
其中：Vh为高浓度段催化剂用量，单位m3；
G5：高浓度脱硝段级数设定
限定高浓度脱硝段每级温升在不超过130℃，采用式(7)计算高浓度脱硝段的级数，当计算得到级数不为整数时，向上取整；
其中：n为高浓度脱硝段级数；
△T为反应温升，单位℃。
优选地，所述的高浓度脱硝段预留1层催化剂层。
优选地，所述测温点设在催化剂层前后200mm处及换热器后200mm处；
每处测温点至少布置4个，沿各方向均匀分布，所述温度检测装置安装在脱硝烟道(1)壁面上，每层测温点的温度检测装置的插入深度不小于200mm，且每个温度检测装置的插入深度相等。
优选地，所述温度检测装置为热电偶温度计，温度检测装置达到烟气实际温度的响应时间不超过10秒。
优选地，所述常规脱硝段的催化剂层采用2+1布置形式，即预装2层催化剂，预留1层催化剂安装空间。
优选地，所述的常规脱硝模块的喷氨量通过CEMS检测数据进行控制。
本发明的另一个目的是提供一种高浓度NOX烟气脱硝系统的控制方法，包括以下步骤：
S1：预处理的高浓度NOX烟气首先进入高浓度脱硝段，将高浓度脱硝段第一级的喷氨量设定为设计值的0.8，记录第一层催化剂烟气进出口温差△T11，将该温差信号传递给第一级换热器的循环冷却水阀门开度，当换热器烟气进出口温差△T12与催化剂烟气进出口温差△T11一致时，将循环冷却水阀门开度固定；
S2：设定高浓度脱硝段其余各级喷氨量等于第一级的喷氨量，重复步骤S1，完成高浓度脱硝段除最后一级的设置；
S3：对高浓度脱硝段最后一级，设定其喷氨量为第一级喷氨量的1.1倍，记录该级催化剂烟气进出口温差△TL1，将该温差信号传递给最后一级换热器的循环冷却水阀门开度，当换热器烟气进出口温差△TL2与催化剂烟气进出口温差△TL1一致时，将循环冷却水阀门开度固定；
S4：当△TL1＞△T11时，将高浓度脱硝段的各级喷氨量按照设计值的2％逐步增加，直至喷氨量达到设计值或△TL1≤△T11+10℃；
S41：将高浓度脱硝段的最后一级喷氨量按照设计值的2％逐步减少，直至最后一级催化剂进出口温度△TL1比第一级催化剂进出口温度△T11值小1℃-3℃；
S5：开启常规段CEMS测量，对高浓度脱硝段处理后的烟气浓度进行测量，当高浓度脱硝段处理后烟气NOX浓度大于设定烟气质量浓度时，调整高浓度脱硝段第一级喷氨量，至烟气浓度达到常规脱硝段要求；
S6：开启常规脱硝段喷氨，根据CEMS测量最终烟气浓度，调整喷氨量，直至烟气中NOX排放达标。
S7：当处理烟气减少或者烟气中NOX浓度下降，出现△TL1≤△T11-10℃时，将高浓度脱硝段的各级喷氨量按照设计值的2％逐步减小，直至△TL1＞△T11；
S71：将高浓度脱硝段的最后一级喷氨量按照设计值的2％逐步减少，直至最后一级催化剂进出口温度△TL1比前值小1℃-3℃。
优选地，所述预处理的高浓度NOX烟气是指烟气的含尘量和温度的预处理，满足SCR催化剂反应条件。
优选地，步骤S1及步骤S3中，换热器烟气进出口温差与催化剂烟气进出口温差的差值≤±3℃，将循环冷却水阀门开度固定。
本发明的有益效果在于：
1、本发明的脱硝系统分为高浓度脱硝段和常规脱硝段耦合方式，可处理常规的脱硝工艺无法处理合格的过高浓度NOX烟气，且该脱硝系统适用CEMS检测；
2、本发明各级高浓度脱硝段采用温度信号与喷氨流量、冷却水流量关联，通过温度控制喷氨量，有效避免了催化剂烧结问题，有利于提高催化剂使用寿命，保证系统安全，实现高浓度脱硝段的安全脱硝；
3、同时，高浓度脱硝段包括多级，采用分级喷氨模式，每个催化剂层进口设置喷氨，各级喷氨系统与温度控制相关联，喷氨更加灵活地配合温度监控，可有效避免高浓度NOX测量所带来的难题，降低了测量的成本。
4、本发明的脱硝系统能反应温度较低，脱硝效率更高；且由于NO2和NO会相互转换，因此根据初始NOX浓度设计的喷氨量并不能满足实际需要，调试过程中对高浓度脱硝段进行喷氨调整，避免氨逃逸，适应系统反应需求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例1提供的一种高浓度NOx烟气脱硝系统的控制流程示意图；
图2为本发明实施例1提供的高浓度脱硝段的控制流程示意图；
图3为本发明实施例1提供的高浓度脱硝段的结构示意图。
附图标记说明：
1、脱硝烟道；2、喷氨系统；3、喷氨格栅；4、催化剂层；5、换热器；6、调节阀；7-1、温度检测装置一；7-2、温度检测装置二；7-3、温度检测装置三。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1至图3所示，一种高浓度NOX烟气脱硝系统及控制方法，该系统处理的高浓度NOX烟气来自某硝酸铀酰生产的含NOX废气，其中NO2含量为50000mg/m3，目标排放烟气中NO2浓度为150mg/m3，高浓度脱硝段排放烟气NO2浓度为2000mg/m3。
步骤1：计算处理烟气温升。根据NO2的SCR反应：
6NO2+8NH3＝7N2+12H2O △H＝-2732.02kJ/mol 式(2)
以及反应温升公式：
其中：△H为反应热，单位kJ/mol，负号表示放热；
△T为反应温升，单位℃；
p0为原始烟气质量浓度，单位mg/m3；
p1为设定烟气质量浓度，单位mg/m3；
M为摩尔质量，单位g/mol；
cp为烟气比热容，单位kJ/(kg·K)，此处数值取1.02；
ρ为气体密度，单位kg/立方米，此处数值取1.29；
计算高浓度脱硝段的反应热为△T＝[2732.02×(50000-2000)]/(1000×46×1.29×1.02×6)＝361.1℃。
步骤2：计算总催化剂用量
其中：Vc为催化剂体积，单位m3；
Q为烟气体积流量，单位m3/h；
ph为原始高浓度烟气质量浓度，单位mg/m3；
CHSVd为催化剂设计空速，单位h-1；
pd为催化剂设计处理最高烟气浓度，单位mg/m3；
烟气流量为50000m3/h，其中NO2含量为30000mg/m3，选用催化剂设计浓度为5000mg/m3，空速4000h-1，计算得到催化剂用量为Vc＝(50000×30000)/(4000×5000)＝75m3。
采用式(5)计算常规脱硝段催化剂用量。
其中：Vn为常规脱硝段催化剂用量，单位m3；
常规脱硝段催化剂用量Vn＝50000/4000＝12.5m3。
高浓度脱硝段预留一层催化剂。高浓度段催化剂用量为Vh＝Vc-Vn＝75-12.5＝62.5m3。
步骤3：计算高浓度脱硝段级数：
其中：n为高浓度脱硝段级数；
△T为反应温升，单位℃；
高浓度段级数n＝361.1/130＝2.78，向上取整，n＝3。
步骤4：设计空塔流速为4m/s，计算塔体的横截面积S＝50000/3600/4＝3.48㎡，设计塔体内部长为2m，宽为1.75m，选择合适的催化剂模块。
以上完成了高浓度脱硝反应器催化剂的大体布置。
实施例2
如图3为高浓度脱硝段布置示意图，包括脱硝烟道1，喷氨系统2、喷氨格栅3，催化剂层4、换热器5，调节阀6和温度检测装置。其中温度检测装置包括温度检测装置一7-1、温度检测装置二7-2和温度检测装置三7-3。
所述脱硝烟道1上顺次安装有喷氨系统2、催化剂层4及换热器5，所述喷氨系统2与喷氨格栅3连接，喷氨格栅3朝向催化剂方向，通过其向脱硝烟道1内喷入氨气。调节阀6安装在换热器5的冷却水进水端。
所述高浓度脱硝段出口接入所述常规脱硝段进口，所述常规脱硝段包括第二脱硝烟道，所述第二脱硝烟道上顺次安装第二喷氨系统、第二催化剂层和CEMS，所述第二喷氨系统与第二喷氨格栅连接，通过其向第二脱硝烟道内喷入氨气，所述CEMS用于烟气浓度进行测量。
脱硝烟道1入口温度检测装置7-1测量高浓度NOX烟气温度，满足脱硝催化剂反应温度时，喷氨系统2通过喷氨格栅3喷入适量氨气，NO2与NH3在催化剂存在条件下发生反应，放出热量，温度检测装置7-2测量反应后温度，根据温升高低，调节喷氨量，换热器5通入冷却水，将反应后的烟气降温，并利用温度检测装置7-3进行测量，通过增减调节阀6的开度，使得换热器5后的烟气温度检测装置7-3测量值与催化剂进口温度检测装置7-1测量值基本一致，误差不超过5℃。
每处温度检测装置在脱硝烟道1筒壁四周中心位置均设置1支，每处温度指数为4支温度检测装置测量值的平均值。温度检测装置插入深度(热电偶测点距离壁面)不小于200mm，且每支温度检测装置插入深度相等。所述温度检测装置为热电偶温度计，优选的，温度检测装置选择K型热电偶温度计，偶丝直径1mm。在烟气流动方向上，热电偶距离催化剂层4前后、换热器前后距离大于200mm。
实施例3
由于NO2和NO会相互转换，因此根据初始NOX浓度设计的喷氨量并不一定满足实际需要，为了避免氨逃逸，调试过程中高浓度脱硝段先按照设计喷氨量的80％进行喷氨调整。
根据实施例1，高浓度脱硝段分三层布置，即包括三段高浓度脱硝段，每一段脱除的NO2量q1＝50000×(50000-2000)/3＝800kg/h。根据式(2)计算每级喷氨量q2＝800/(46×6)×17×8＝394.2kg/h。
如图1、图2，预处理烟气进入脱硝烟道1的高浓度脱硝段，设定第一级喷氨量为315kg/h，脱硝催化剂前后温差记为△T11，开启换热器进口阀门，调节冷却水量，使得换热器前后温差△T12与△T11的差值≤±3℃。
设定第二级喷氨量为315kg/h，脱硝催化剂前后温差记为△T21，开启调节阀6，调节冷却水量，使得换热器前后温差△T22与△T21的差值≤±3℃。
设定第三级喷氨量为433kg/h，脱硝催化剂前后温差记为△T31，开启调节阀6，调节冷却水量，使得换热器前后温差△T32与△T31的差值≤±3℃。
增加高浓度喷氨段第一级、第二级喷氨量，每次增加7.9kg/h，同时调节各级循环水量，当第一级和第二级喷氨量达到设计值394.2kg/h，或者△T11≤△T31+10℃时，固定第一级第二级喷氨量。
逐步减小第三级喷氨量，每次减小7.9kg/h，如果氨过量，则T31无变化，逐渐减小喷氨量，直至最后一级T31比△T11小1-3℃。
开启常规段CEMS测量，对高浓度脱硝处理后的烟气浓度进行测量，当高浓度脱硝段处理后烟气NOX浓度大于2000mg/m3时，适当增加高浓度脱硝段第一级喷氨量，至烟气浓度达到常规处理段要求。
开启常规脱硝段喷氨，根据CEMS测量最终烟气浓度，适当增加或减少喷氨量，直至烟气中NOX排放达标，NH3逃逸小于3ppm。
当系统处理烟气量下降或者NOX下降时，则高浓度段的喷氨过量，出现△T31≤△T11-10℃时，将高浓度脱硝段的各级喷氨量按照设计值的1％逐步减小，直至△T31＞△T11。
将高浓度脱硝段的最后一级喷氨量按照设计值的1％逐步减少，直至最后一级催化剂进出口温度△T31比前值小1℃-3℃。
上述脱硝系统可设有控制器，控制器与CEMS、温度检测装置、喷氨系统及调节阀之间可电性连接，控制器通过温度信号与喷氨流量、冷却流量关联实现高浓度脱硝段的安全脱硝。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种高浓度NOX烟气脱硝系统，其特征在于，所述系统包括高浓度脱硝段和常规脱硝段，
所述高浓度脱硝段级数为两个以上，每一级包括脱硝烟道(1)，所述脱硝烟道(1)上顺次安装有喷氨系统(2)、催化剂层(4)及换热器(5)；所述喷氨系统(2)与喷氨格栅(3)连接，通过其向脱硝烟道(1)内喷入氨气；所述换热器(5)上设有调节阀(6)，用于控制冷却水流量；所述催化剂层(4)前后及换热器(5)后均设有测温点，用于检测催化剂烟气进出口温度及换热器烟气进出口温度，通过温度信号与喷氨流量、冷却流量关联实现温度监控喷氨量；
所述高浓度脱硝段出口接入所述常规脱硝段进口，所述常规脱硝段包括第二脱硝烟道，所述第二脱硝烟道上顺次安装第二喷氨系统、第二催化剂层和CEMS，所述第二喷氨系统与第二喷氨格栅连接，通过其向第二脱硝烟道内喷入氨气，所述CEMS用于进行烟气浓度测量。
2.如权利要求1所述的一种高浓度NOX烟气脱硝系统，其特征在于，所述高浓度脱硝段的设计包含如下步骤：
G1：计算烟气总温升
根据初始烟气中NOX浓度，采用式(1)计算烟气总温升；
其中：△H为反应热，单位kJ/mol；
△T为反应温升，单位℃；
p0为原始烟气质量浓度，单位mg/m3；
p1为设定烟气质量浓度，单位mg/m3；
M为摩尔质量，单位g/mol；
cp为烟气比热容，单位kJ/(kg·K)；
ρ为气体密度，单位kg/立方米；
νb为NO、NO2反应的化学计量数；
G2：计算总催化剂用量
根据现有催化剂的空速和浓度处理值，以及高浓度烟气NOX浓度及烟气量，采用式(2)计算总催化剂最小用量；
其中：Vc为催化剂用量，单位m3；
Q为烟气体积流量，单位m3/h；
ph为原始高浓度烟气质量浓度，单位mg/m3；
CHSVd为催化剂设计空速，单位h-1；
pd为催化剂设计处理最高烟气浓度，单位mg/m3；
G3：确定常规脱硝段催化剂用量
采用式(3)计算常规脱硝段催化剂用量；
其中：Vn为常规脱硝段催化剂用量，单位m3；
G4：确定高浓度段催化剂用量
采用式(4)计算常规脱硝段催化剂用量；
Vh＝Vc-Vn 式(4)
其中：Vh为高浓度段催化剂用量，单位m3；
G5：高浓度脱硝段级数设定
限定高浓度脱硝段每级温升在不超过130℃，采用式(5)计算高浓度脱硝段的级数，当计算得到级数不为整数时，向上取整；
其中：n为高浓度脱硝段级数；
△T为反应温升，单位℃。
3.如权利要求1所述的一种高浓度NOX烟气脱硝系统，其特征在于，所述的高浓度脱硝段预留1层催化剂层。
4.如权利要求1所述的一种高浓度NOX烟气脱硝系统，其特征在于，所述测温点设在催化剂层前后200mm处及换热器后200mm处；
每处测温点至少布置4个，沿各方向均匀分布，所述温度检测装置安装在脱硝烟道(1)壁面上，每层测温点的温度检测装置的插入深度不小于200mm，且每个温度检测装置的插入深度相等。
5.如权利要求4所述的一种高浓度NOX烟气脱硝系统，其特征在于，所述温度检测装置为热电偶温度计，温度检测装置达到烟气实际温度的响应时间不超过10秒。
6.如权利要求1所述的一种高浓度NOX烟气脱硝系统，其特征在于，所述常规脱硝段的催化剂层采用2+1布置形式，即预装2层催化剂，预留1层催化剂安装空间。
7.如权利要求1所述的一种高浓度NOX烟气脱硝系统，其特征在于，所述的常规脱硝模块的喷氨量通过CEMS检测数据进行控制。
8.权利要求1所述的一种高浓度NOX烟气脱硝系统的控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：预处理的高浓度NOX烟气首先进入高浓度脱硝段，将高浓度脱硝段第一级的喷氨量设定为设计值的0.8，记录第一层催化剂烟气进出口温差△T11，将该温差信号传递给第一级换热器的循环冷却水阀门开度，当换热器烟气进出口温差△T12与催化剂烟气进出口温差△T11一致时，将循环冷却水阀门开度固定；
S2：设定高浓度脱硝段其余各级喷氨量等于第一级的喷氨量，重复步骤S1，完成高浓度脱硝段除最后一级的设置；
S3：对高浓度脱硝段最后一级，设定其喷氨量为第一级喷氨量的1.1倍，记录该级催化剂烟气进出口温差△TL1，将该温差信号传递给最后一级换热器的循环冷却水阀门开度，当换热器烟气进出口温差△TL2与催化剂烟气进出口温差△TL1一致时，将循环冷却水阀门开度固定；
S4：当△TL1＞△T11时，将高浓度脱硝段的各级喷氨量按照设计值的2％逐步增加，直至喷氨量达到设计值或△TL1≤△T11+10℃；
S41：将高浓度脱硝段最后一级喷氨量按照设计值的2％逐步减少，直至最后一级催化剂进出口温度△TL1比第一级催化剂进出口温度△T11值小1℃-3℃；
S5：开启常规段CEMS测量，对高浓度脱硝段处理后的烟气浓度进行测量，当高浓度脱硝段处理后烟气NOX浓度大于设定烟气质量浓度时，调整高浓度脱硝段第一级喷氨量，至烟气浓度达到常规脱硝段要求；
S6：开启常规脱硝段喷氨，根据CEMS测量最终烟气浓度，调整喷氨量，直至烟气中NOX排放达标；
S7：当处理烟气减少或者烟气中NOX浓度下降，出现△TL1≤△T11-10℃时，将高浓度脱硝段的各级喷氨量按照设计值的2％逐步减小，直至△TL1＞△T11；
S71：将高浓度脱硝段的最后一级喷氨量按照设计值的2％逐步减少，直至最后一级催化剂进出口温度△TL1比前值小1℃-3℃。
9.如权利要求8所述的一种高浓度NOX烟气脱硝系统，其特征在于，所述预处理的高浓度NOX烟气是指烟气的含尘量和温度的预处理，满足SCR催化剂反应条件。
10.如权利要求8所述的一种高浓度NOX烟气脱硝系统，其特征在于，步骤S1及步骤S3中，换热器烟气进出口温差与催化剂烟气进出口温差的差值≤±3℃，将循环冷却水阀门开度固定。
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