CN115386783B - 一种屈服强度1000MPa级超高强钢板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种屈服强度1000MPa级超高强钢板及其制备方法，属于冶金技术领域。该屈服强度1000MPa级超高强钢板的制备方法为：1)按照热轧钢板的化学成分配比，熔炼成铸坯；2)将铸坯保温，进行热轧，以一定冷却速率，冷却至适当温度，随后在线升温至一定温度后卷取制得热轧板；3)进行回火热处理。得到的屈服强度1000MPa级超高强钢板是高强钢板，微观组织主要包括贝氏体和纳米级碳化物，碳化物弥散分布在贝氏体基体上，屈服强度为≥1000MPa，抗拉强度为≥1150MPa，断后延伸率A≥18％。
Description
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种屈服强度1000MPa级超高强钢板及其制备方法。
背景技术
随着机械制造工业的迅猛发展，增加钢材的强度，以减轻构件重量是钢铁行业的发展方向。近年来，在工程机械，汽车车辆，煤炭、矿山机械等领域开始大量使用超高强度钢取代传统强度钢，所用金属材料的强度级别越来越高。
出于轻量化考虑，超高强钢在满足设计需求的情况下，重量较普通钢材更低。例如为满足工程机械大型化、轻量化、重载荷等要求，工程机械用钢材需具备优良的综合力学性能。屈服强度超1000MPa超高强钢板的使用将有效减轻设备自重，减少燃料消耗，提高工程机械的工作效率，由此带来的经济效益极其可观，因此该系列钢种的需求量很大，具有广阔的应用前景。
目前，国内外能生产屈服强度1000MPa级超高强钢的企业很少，并且现有研究中，为了获得1000MPa级高屈服强度，需要同时添加大量贵重合金元素Ni、Mo、Nb、V等，多采用在线/淬火+回火工艺生产，存在合金含量高、生产成本高、卷取温度低、控制难度大、工艺流程长、塑性低等问题。
公开号为CN108315671A的发明专利公开了一种屈服强度1000MPa级低屈强比超高强钢及其制备方法。其钢板的化学成分质量百分比为：C：0.06～0.14％；Mn：2.5～3.5％；Si：1.0～1.6％；Cr：0.5～1.2％；Mo：0.1～0.3％；Ni：0.1～0.5％；S：0.002～0.005％；P：0.003～0.010％；Al：0.01～0.05％；N：0.003～0.005％；余量为Fe和其他不可避免的杂质。该方法生产的钢板组织为回火马氏体和残余奥氏体，屈服强达到1015～1190MPa；但是生产工艺较为复杂，控制难度大，需要先通过TMCP工艺得到热轧组织，然后重新奥氏体化后淬火得到马氏体，接着再进行回火热处理。同时，添加较多贵重金属元素Mo、Ni提高了钢材成本，高含量Si元素容易产生淬火裂纹，加大钢板表面控制难度等。
公开号为CN114196879A的发明专利公开了一种屈服强度1000MPa级的结构钢板及其制造方法。其钢板的化学成分质量百分比为：C：0.05％-0.15％；Si：0.20％-0.50％；Mn：0.50％-1.00％；P：≤0.008％；S：≤0.003％；Al：0.020％-0.050％；Ni：10.00％-15.00％；Cr：0.50％-1.00％；Mo：0.80％-1.50％；Nb：0.020％-0.100％；Ti：0.010％-0.020％，余量为Fe和不可避免杂质。该方法生产的钢板组织为回火马氏体和Nb、Ti析出相，屈服强度达到1000MPa级、具有较高的强塑性和高韧性，但是添加大量Ni、Mo、Nb等贵重合金元素，尤其是10.00％-15.00％的Ni元素，导致生产成本很高。
公开号为CN102560274A的发明专利公开了一种屈服强度1000MPa级调质超高强钢及其制造方法。其钢板的化学成分质量百分比为：C：0.15％～0.20％；Si：0.10％～0.40％；Mn：1.00％～1.50％；Cr：0.30％～0.50％；Mo：0.30％～0.50％；Ni：0.20％～0.50％；B：0.0010％～0.0030％；Nb：0.010％～0.030％；V：0.030％～0.050％；Ti：0.010％～0.020％；Alt：0.030％～0.050％；P：≤0.020％；S：≤0.010％；余量为Fe及不可避免杂质。该方法生产的钢板组织为回火马氏体，强韧性较高，但是添加多种Mo、Ni、Nb、V等贵重合金元素，导致成本很高。
公开号为CN102409261A的发明专利公开了一种屈服强度1000MPa级高强韧钢板，其钢板的化学成分质量百分比为：C：0.05％-0.08％；Si：0.1％-0.3％；Mn：1％-2％；P：≤0.015％；S：≤0.007％；Ni：0.3％-0.7％；Cr：0.3％-0.5％；Mo：0.3％-0.6％；Nb：0.02％-0.04％；V：0.03％-0.055％；Ti：0.01％-0.035％；B：0.002％-0.0035％，余量为Fe和不可避免杂质。该方法生产的钢板轧制结束后在线淬火至300-450℃后缓冷，然后进行离线回火热处理，由于添加了较多Mo、Ni、Nb、V等贵重合金元素，导致成本较高。
公开号为CN104561827A的发明专利公开了一种屈服强度900～1000MPa级高强钢及其生产方法，其钢板的化学成分质量百分比为：C：0.07～0.15％；Si：0.10～0.30％；Mn：0.80～1.60％；Cr：0.20～0.70％；Mo：0.10～0.45％；Ni：0.10～0.50％；Nb：0.010～0.030％；Ti：0.010～0.030％；V：0.010～0.050％；B：0.0005～0.0030％；Al：0.02～0.06％；Ca：0.001～0.004％；N：0.002～0.005％，余量为Fe及不可避免杂质。该方法采用在线淬火+回火工艺，生产的钢板组织为回火马氏体，屈服强度为900～1080MPa，延伸率<14.3％；但是由于同时添加了多种贵重合金元素Nb、V、Mo、Ni等导致成本较高。
通过对以上屈服强度1000MPa级超高强钢的专利分析，可知这些专利为了获得高强度，添加大量Ni、Mo、Nb、V等贵重合金元素，增加了制造成本，制造工艺以在线/离线淬火+回火为主，从而获得组织以回火马氏体为主的高强钢，强度达到1000MPa，但是存在塑性偏低、焊接性能差的问题。
对于基体组织主要为贝氏体，屈服强度1000MPa，延伸率达到18％的超高强度贝氏体钢板这方面的专利技术，尚未见报道。
纳米析出强化是金属材料最有前途的强韧化机制之一，也是新型超高强度钢最重要的强化机制。但是目前的研究主要以单一含钛微合金钢为主，单一含钛微合金钢析出强化有限，存在强度级别不高的问题。
关于含钛复合微合金化强化钢的相关专利，屈服强度达到1000MPa报道很少，仅有专利号CN108359897A的发明专利公开了屈服强度为1000MPa级的沉淀强化型铁素体钢，但是该专利为了得到较大的析出强化增量，同时添加大量Ti、Mo、V等合金元素，导致铸坯再加热温度超过1300℃，企业生产难度大，同时制造工艺流程长，热轧卷取后进行酸洗，然后进行低温温轧，最后氢气保护下高温退火+快速冷却至室温，工艺控制难度较大，耗费大量资源，生产成本高。
对于其它含钛复合微合金化强化钢的专利，如专利号CN107287519A、CN107043890A、CN104264052A、CN106319389A，其屈服强度和抗拉强度远低于1000MPa，而且这些专利中添加较多Nb-V-Ti-Mo合金元素，导致钢材成本增加，难以满足目前市场对钢材产品低成本减量化的需求。
针对现有技术的不足，需要一种具有合金成本低、制造工艺简单且屈服强度达到1000MPa兼具良好塑性等特点的超高强度钢板。
发明内容
为解决现有技术的不足，本发明提供了一种屈服强度1000MPa级超高强钢板及其制备方法，采用轧后快速冷却到贝氏体区，然后进行在线热处理后卷取，接着进行离线回火处理；特别是通过低成本Ti、Cr微合金化的成分设计、控轧控冷工艺、回火工艺控制，充分发挥细晶强化、相变强化和析出强化的作用，生产出贝氏体超高强钢，该屈服强度1000MPa级超高强钢板的屈服强度达到1000MPa以上，抗拉强度1150MPa以上，断后延伸率达18％。
为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：
本发明的第一个方面是提供一种屈服强度1000MPa级超高强钢板的制备方法，包括如下步骤：
步骤1，熔炼制坯：
按照屈服强度1000MPa级超高强钢板的原料化学成分配比称量原料，熔炼、浇铸，得到铸锭；其中，屈服强度1000MPa级超高强钢板含有的原料化学成分及其质量百分比为：C：0.06～0.12％；Mn：1.0～2.0％；Si：0.08～0.2％；Ti：0.05～0.13％；Cr：0.7～1.5％；P≤0.02％；S≤0.01％；余量为Fe及不可避免的杂质；
将铸锭制备成钢坯；
步骤2，热轧：
(1)将钢坯在1225±25℃保温2～3h，得到保温后的钢坯；
(2)将保温后的钢坯，进行热轧，开轧温度为1000～1100℃，终轧温度为830～900℃，累积压下率为90％～95％，制得热轧板；其中：热轧前，保温后的钢坯厚度为40mm，热轧后，热轧板厚度为2～4mm；
(3)将热轧板，以80～150℃/s的冷却速率，冷却至450～550℃，随后在线加热至600±10℃后卷取，然后在600±10℃热处理炉中保温1h后炉冷至室温，得到热轧后的钢板；
步骤3，等温回火处理：
将热轧后的钢板，重新加热至600±10℃进行回火处理，回火时间8±0.5h，回火后空冷至室温，制得屈服强度1000MPa级超高强钢板。
所述的步骤1中，将铸锭制备成钢坯，其工序为将铸锭加热到1225±25℃保温2h，然后在1150±25℃锻造成40mm厚钢坯，压下量为60％。
所述的步骤2中，钢坯要足够高的保温温度和保温时间，以保证Ti、Cr等合金元素及其碳氮化物完全固溶，防止形成大颗粒析出相，损害钢材性能。
热轧过程中，采用大的轧制累积压下率90％～95％，使材料在奥氏体再结晶区和未再结晶区的变形，细化奥氏体晶粒，增加变形奥氏体中的位错，从而相变后细化组织。
热轧后钢板以80～150℃/s的冷却速率快速冷却至450～550℃，随后在线加热至600±10℃卷取。通过冷却条件和加热温度控制，抑制在冷却过程中析出物析出和长大，促进在线热处理和等温过程中析出大量纳米级析出相，提高钢板的强度。
所述的步骤3中，将热轧后的钢板重新加热到600±10℃进行等温回火处理，回火时间为8±0.5h，通过长时间的等温回火，使析出相充分析出，进一步提高钢板强度。
本发明的第二个方面是提供一种屈服强度1000MPa级超高强钢板，采用上述制备方法制得，所述的屈服强度1000MPa级超高强钢板为贝氏体超高强钢，其微观组织主要包括贝氏体基体和纳米级碳化物，纳米级碳化物弥散分布在贝氏体基体上。
进一步的，其中，贝氏体、纳米级碳化物两者体积百分比之和≥97％，纳米级碳化物尺寸主要为4～18nm。
所述的屈服强度1000MPa级超高强钢板的厚度为2～4mm。
所述的屈服强度1000MPa级超高强钢板，其屈服强度达到1000MPa以上，抗拉强度1150MPa以上，断后延伸率A达18％以上。
本发明中上述屈服强度1000MPa级超高强钢板中，含有的成分的作用和范围设置如下：
C元素用于提高材料强度，是提高强度最廉价的元素，随着含碳量增加，材料的硬度、强度提高，但塑性和韧性以及焊接性能降低。因此，经过调整，确定C元素的质量百分含量为0.06-0.12％适宜。
Mn元素用于显著降低钢的Ar1温度、奥氏体的分解速度，Mn是固溶强化元素，与Fe无限固溶，能提高钢的强度，故使Mn含量1％以上；但研究发现Mn含量超过2.0％，会增加钢的回火脆性，导致严重的中心偏析，钢板性能及热处理后材质均匀性降低。因此，确定Mn元素质量百分含量为1.0～2.0％。
Si元素作为提高钢板强度而不降低延展性的有效元素，固溶于铁素体和奥氏体中，可提高钢材强度。Si可降低碳在铁素体中的扩散速度，使析出碳化物不易粗化，但Si过高易产生淬火裂纹，超快冷下裂纹倾向更大；并且Si易在钢板表面富集而在表面形成铁橄榄石(Fe2SiO4)，影响表面质量，弯曲加工时成为裂纹起点。综合考虑，Si元素质量百分含量为0.08-0.2％合适。
Ti与C元素形成耐高温的TiC粒子，起到析出强化作用，以及钉扎在原奥氏体晶界，阻止奥氏体晶粒长大，可以改善焊接性能。当Ti含量较低时，析出强化作用小，强度无法保证；当Ti含量过高时，均热化时无法使粗大含Ti碳化物完全溶解，卷取后的热轧钢板会残留粗大Ti碳化物，使热轧钢板强度和塑性降低。综合考虑，Ti元素质量百分含量为0.05-0.13％为宜。
Cr是与C元素亲和力中等的碳化物形成元素，Cr碳化物在铁基体中分布较均匀，通过析出强化提高钢材的强度，在高温下难以溶解，在短时间加热下具有阻碍晶粒长大的作用，能细化组织，增强钢的强韧性。同时，在本发明中，Cr与Ti形成复合碳化物，有利于析出物尺寸细化，提高析出物体积分数，提高钢板强度和硬度，故使Cr含量0.7％以上，但是Cr含量过高时，降低塑性和韧性。综合考虑，Cr元素质量百分含量为0.7～1.5％。
P、S是钢中有害的杂质元素，钢中P元素易在晶界偏析，加工时晶界裂纹的起点，降低钢的韧性和弯曲加工性。S在钢中以MnS等夹杂物的形式存在，因此在钢板的弯曲加工时，基体与夹杂物界面成为气孔的起点，导致钢板弯曲加工性下降，故P、S含量越低越好。
综合考虑，将钢的P、S含量为P≤0.02％，S≤0.01％。
因此，通过优化设计合金成分并合理避开贵重成分，合理各个元素的配比，实现Ti-Cr复合微合金钢的析出强化，最大程度地增加纳米析出相的体积分数，增加钢板强度。
本发明有益效果如下：
(1)本发明采用Ti、Cr微合金化方式，在钢中起到较好的析出强化和细晶强化效果，不含Ni、Mo等贵重金属，合金成本较低；
(2)本发明采用的制备方法为：直接热轧+等温回火的工艺，相比于传统的热轧+淬火+回火的制备工艺，具有工艺流程简单，具有可大批量生产、经济易行等优点，可以满足工业化需求；
(3)本发明提供的钢板屈服强度达到1000MPa，抗拉强度大于1150MPa，断后延伸率达18％，具有高的强塑性；
(4)本发明还具有力学性能稳定、适应性强等特点，产品力学性能满足市场轻量化的需求。
附图说明
图1为本发明的实施例1制备的屈服强度1000MPa级超高强钢板的SEM组织形貌；
图2为本发明的实施例1制备的屈服强度1000MPa级超高强钢板TEM下析出相中心暗场像。
具体实施方式
本发明实施例中，熔炼炉为80kg真空感应熔炼炉。
本发明实施例中，采用的热轧机为Ф450mm可逆式热轧机。
本发明实施例中，回火处理采用的加热炉为高温箱式电阻炉，型号为RX-36-10。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行描述。但是，所描述的实施例仅代表本发明一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。
实施例1
一种屈服强度1000MPa级超高强钢板的制备方法，包括如下步骤：
(1)按照屈服强度1000MPa级超高强钢板原料化学成分选配原料后，熔炼、浇铸，得到铸锭，其原料化学成分按质量百分比为C：0.12％；Mn：1.8％；Si：0.08％；Ti：0.13％；Cr：0.7％；P：0.004％；S：0.006％；余量为Fe及不可避免的杂质；将铸锭加热到1225±25℃保温2h，然后在1150±25℃锻造成40mm厚钢坯，压下量为60％，锻造成40mm厚钢坯；
(2)锻造后的钢坯进入加热炉中加热，加热温度为1250℃，加热时间为2.5h，得到保温后的钢坯；
(3)将保温后的钢坯进行连续热轧，开轧温度为1100℃，终轧温度为900℃，轧制累积压下率为90％，轧制结束后，得到的热轧板厚度为4mm；
(4)将热轧板，以80℃/s的冷却速率冷却至450℃，然后在线加热至610℃进行卷取，接着在600℃热处理炉中等温1h后炉冷至室温，得到热轧后的钢板。
(5)将热轧后的钢板重新加热至600±10℃进行回火处理，回火时间7.5h，回火后空冷至室温，制得屈服强度1000MPa级超高强钢板。
本实施例制备的屈服强度1000MPa级超高强钢板，其屈服强度为1010MPa，抗拉强度为1156MPa，断后延伸率A为18％。
本实施例制备的屈服强度1000MPa级超高强钢板，其扫描电镜形貌如图1所示，其微观组织为粒状贝氏体组织；透射电镜下下析出物中心暗场像如图2所示，可见贝氏体基体上分布着大量细小的碳化物，纳米级碳化物尺寸主要范围为4～18nm。
实施例2
一种屈服强度1000MPa级超高强钢板的制备方法，包括如下步骤：
(1)按照屈服强度1000MPa级超高强钢板原料化学成分选配原料后，熔炼、浇铸，得到铸锭，其原料化学成分按质量百分比为C：0.1％；Mn：1.5％；Si：0.12％；Ti：0.05％；Cr：1.5％；P：0.005％；S：0.005％；余量为Fe及不可避免的杂质；将铸锭加热到1225±25℃保温2h，然后在1150±25℃锻造成40mm厚钢坯，压下量为60％，锻造成40mm厚钢坯。
(2)锻造后的钢坯进入加热炉中加热，加热温度为1200℃，加热时间为2h，得到保温后的钢坯；
(3)将保温后的钢坯进行连续热轧，开轧温度为1000℃，终轧温度为830℃，轧制累积压下率为92.5％，轧制结束后，得到的热轧板厚度为3mm；
(4)将热轧板，以90℃/s的冷却速率冷却至500℃，然后在线加热至600℃进行卷取，接着在600℃热处理炉中等温1h后炉冷至室温，得到热轧后的钢板。
(5)将热轧后的钢板重新加热至600±10℃进行回火处理，回火时间8h，回火后空冷至室温，制得屈服强度1000MPa级超高强钢板。
本实施例制备的屈服强度1000MPa级超高强钢板，其屈服强度为1005MPa，抗拉强度为1163MPa，断后延伸率A为18.7％。
本实施例制备的屈服强度1000MPa级超高强钢板，其微观组织为粒状贝氏体组织，以及弥散分布在粒状贝氏体组织中的纳米级碳化物，二者体积百分比之和为97％，纳米级碳化物尺寸主要范围为5～15nm。
实施例3
一种屈服强度1000MPa级超高强钢板的制备方法，包括如下步骤：
(1)按照屈服强度1000MPa级超高强钢板原料化学成分选配原料后，熔炼、浇铸，得到铸锭，其原料化学成分按质量百分比为C：0.06％；Mn：1.9％；Si：0.1％；Ti：0.1％；Cr：1.0％；P：0.004％；S：0.005％；余量为Fe及不可避免的杂质；将铸锭加热到1225±25℃保温2h，然后在1150±25℃锻造成40mm厚钢坯，压下量为60％，锻造成40mm厚钢坯。
(2)锻造后的钢坯进入加热炉中加热，加热温度为1225℃，加热时间为3h，得到保温后的钢坯；
(3)将保温后的钢坯进行连续热轧，开轧温度为1050℃，终轧温度为880℃，轧制累积压下率为95％，轧制结束后，得到的热轧板厚度为2mm；
(4)将热轧板，以150℃/s的冷却速率冷却至550℃，然后在线加热至610℃进行卷取，接着在590℃热处理炉中等温1h后炉冷至室温，得到热轧后的钢板。
(5)将热轧后的钢板重新加热至600℃进行回火处理，回火时间8.5h，回火后空冷至室温，制得屈服强度1000MPa级超高强钢板。
本实施例制备的屈服强度1000MPa级超高强钢板，其屈服强度为1020MPa，抗拉强度为1160MPa，断后延伸率A为18.2％。
本实施例制备的屈服强度1000MPa级超高强钢板，其微观组织为粒状贝氏体组织，以及弥散分布在粒状贝氏体组织中的纳米级碳化物，纳米级碳化物尺寸主要范围为6～14nm。
实施例4
一种屈服强度1000MPa级热轧高强钢板的制备方法，包括如下步骤：
(1)按照1000MPa级热轧超高强钢板原料化学成分选配原料后，熔炼、浇铸，得到铸锭，其原料化学成分按质量百分比为C：0.08％；Mn：1.9％；Si：0.19％；Ti：0.08％；Cr：1.0％；P：0.006％；S：0.005％；余量为Fe及不可避免的杂质；将铸锭加热到1225±25℃保温2h，然后在1150±25℃锻造成40mm厚钢坯，压下量为60％，锻造成40mm厚钢坯。
(2)锻造后的钢坯进入加热炉中加热，加热温度为1220℃，加热时间为3h，得到保温后的钢坯；
(3)将保温后的钢坯进行连续热轧，开轧温度为1040℃，终轧温度为890℃，轧制累积压下率为95％，轧制结束后，得到的热轧板钢板厚度为2mm；
(4)将热轧板，以150℃/s的冷却速率冷却至550℃，然后在线加热至600℃进行卷取，接着在600℃热处理炉中等温1h后炉冷至室温，得到热轧后的钢板。
(5)将热轧后的钢板重新加热至600℃进行回火处理，回火时间8.5h，回火后空冷至室温，制得屈服强度1000MPa级超高强钢板。
本实施例制备的屈服强度1000MPa级超高强钢板，其屈服强度为1058MPa，抗拉强度为1180MPa，断后延伸率A为18.7％。
本实施例制备的1000MPa级热轧超高强钢板，其微观组织为粒状贝氏体组织，以及弥散分布在粒状贝氏体组织中的纳米级碳化物，纳米级碳化物尺寸主要范围为4～16nm。
以上所述仅为本发明部分的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。
Claims (5)
1.一种屈服强度1000MPa级超高强钢板的制备方法，其特征在于，根据屈服强度1000MPa级超高强钢板的原料化学成分，称量原料，熔炼制坯、直接热轧、等温回火，得到屈服强度1000MPa级超高强钢板；
所述的屈服强度1000MPa级超高强钢板含有的原料化学成分及其质量百分比为：C：0.06～0.12％；Mn：1.0～2.0％；Si：0.08～0.2％；Ti：0.05～0.13％；Cr：0.7～1.5％；P≤0.02％；S≤0.01％；余量为Fe及不可避免的杂质；
所述熔炼制坯为：按照屈服强度1000MPa级超高强钢板的原料化学成分配比称量原料，熔炼、浇铸，得到铸锭；将铸锭锻造成钢坯；
所述将铸锭锻造成钢坯，其工序为将铸锭加热到1225±25℃保温2h，然后在1150±25℃锻造成40mm厚钢坯，压下量为60％；
所述的直接热轧为：
(1)将钢坯在1225±25℃保温2～3h，得到保温后的钢坯；
(2)将保温后的钢坯，进行热轧，开轧温度为1000～1100℃，终轧温度为830～900℃，累积压下率为90％～95％，制得热轧板；其中：热轧前，保温后的钢坯厚度为40mm，热轧后，热轧板厚度为2～4mm；
(3)将热轧板，以80～150℃/s的冷却速率，冷却至450～550℃，随后在线加热至600±10℃后卷取，然后在600±10℃热处理炉中保温1h后炉冷至室温，得到热轧后的钢板；
所述的等温回火为：将热轧后的钢板，重新加热至600±10℃进行回火处理，回火时间8±0.5h，回火后空冷至室温，制得屈服强度1000MPa级超高强钢板。
2.一种屈服强度1000MPa级超高强钢板，其特征在于，采用权利要求1所述的制备方法制得，所述的屈服强度1000MPa级超高强钢板为贝氏体超高强钢，其微观组织主要包括贝氏体基体和纳米级碳化物，纳米级碳化物弥散分布在贝氏体基体上。
3.根据权利要求2所述的屈服强度1000MPa级超高强钢板，其特征在于，贝氏体、纳米级碳化物两者体积百分比之和≥97％，纳米级碳化物尺寸主要为4～18nm。
4.根据权利要求2所述的屈服强度1000MPa级超高强钢板，其特征在于，所述的屈服强度1000MPa级超高强钢板的厚度为2～4mm。
5.根据权利要求2所述的屈服强度1000MPa级超高强钢板，其特征在于，所述的屈服强度1000MPa级超高强钢板，其屈服强度达到1000MPa以上，抗拉强度1150MPa以上，断后延伸率达18％以上。
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