CN115385450B - 一种硫自养泥法snd-msad深度脱氮除碳工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种硫自养泥法SND‑MSAD深度脱氮除碳工艺。该工艺通过在第一级A/O工艺的O1池中接种SND生物强化菌群好氧同步短程硝化反硝化，在第二级A/O工艺的A2池中接种SAD生物强化菌群，建立工艺为：水解酸化池、厌氧膨胀颗粒污泥床EGSB、SND、MSAD改进泥法硫自养反硝化、二沉池组合处理工艺。由此解决了制药废水脱氮处理过程中由于低C/N比造成的碳源不足，脱氮效率低以及外加碳源成本高，二次污染大等问题，为发酵抗生素制药废水深度脱氮除碳提供了可靠的技术支撑。
Description
技术领域
本发明涉及一种废水处理，特别是涉及一种制药废水通过硫自养泥法SND-MSAD深度脱氮除碳的方法，属于污水处理技术领域。
背景技术
制药废水是国际上公认的严重的环境污染源之一。高浓度发酵类抗生素废水包括了发酵车间排放的高浓度发酵母液、提炼残液、溶剂回收残液、废滤液等，有机污染物浓度高，如废酸水、废母液等废液的COD浓度可以达到20000mg/L以上；含氮量高，总氮可达700～1000mg/L，主要以有机氮和氨态氮形式存在；色度高、悬浮物浓度高，尤其是水中抗生素对微生物产生抑制和杀灭的作用，具有高毒性，生物难降解的特性。近年来，随着发酵制药技术水平升级，对环境的管控也越来越高，出水中总氮的排放要求更加严苛。
目前发酵制药废水普遍采用二级或多级AO工艺。传统二级AO生物处理工艺能使EGSB处理后水中污染物进一步被降解消除，BOD5的去除率较高可达90～95％以上。然而由于抗生素的毒性及后续生物处理过程碳源的缺乏，无法满足总氮去除要求，脱氮效率70～80％。前期通过在多级A/O单元中通过投加葡萄糖和甲醇等碳源或补充原水的方式投加大量的碳源，仍不能达到排放标准，而且由于碳源的大量投加，存在超标风险，污泥产量增加，运行成本高。
与传统的完全反硝化工艺相比，短程同步硝化反硝化工艺(SND)理论是在同一有效容积内，微生物菌群同时进行硝化反应和反硝化反应，能有效地保持反应器中pH稳定，无碱度的投加，可减少25％曝气能耗、40％碳源和63％的剩余污泥量，具有极大的应用潜力。而当废水中有机物被利用后，SND的脱氮能力必将受限，因此在SND工艺后引入自养的脱氮技术是实现废水“极限脱氮”的可行策略。
硫驱动的自养反硝化(SAD)工艺无需外加碳源，是一种高效、低耗的脱氮技术，然而，目前的硫自养脱氮工艺主要采用膜法滤池形式，通过曝气生物滤池，深床滤池，砂滤池、V形滤池等滤池形式，在构筑物内装填硫磺滤料形成自养脱氮体系，存在一次性投资大，硫投加量多，运行成本高等问题。
基于以上所面临的问题，开发具有更高效率、更低能耗的发酵抗生素制药废水深度脱氮工艺是发酵制药行业面临的重大难题，也是技术升级的关键。
发明内容
本发明针对发酵抗生素制药废水含氮量高、有机污染物浓度高且成分复杂、生物毒性高、C/N低的特点，解决脱氮效率低的困扰。提供一种有助于减小曝气能耗以及解决碳源不足问题的制药废水深度脱氮除碳的方法。
本发明通过一种水解酸化池、厌氧膨胀颗粒污泥床(EGSB)、SND(好氧同步短程硝化反硝化)、MSAD(改进泥法硫自养反硝化)、二沉池组合处理工艺，实现高效、节能、低成本的低碳氮比制药废水深度脱氮除碳。经水解酸化、EGSB处理的制药废水进入第一级A/O，好氧池O1内接种特定的同步短程氨氧化SND菌种以建立起SND工艺，在好氧条件下，利用污水中已有的有机碳源，实现氨氮和硝态氮的短程同步去除；第二级A/O缺氧池中投加特定的专性无机化能自养型的硫杆菌属和单质硫以建立起MSAD工艺，在无氧或缺氧环境下利用硫及其化合物为电子供体，以硝酸盐或亚硝酸盐为电子受体通过自养反硝化途径将硝态氮还原为氮气。
本发明通过短程同步硝化反硝化和硫自养反硝化理论的提出及深入研究，为污水的生物脱氮领域提供新的方法，使得氮素可以在低碳氮比制药废水碳源不足的条件下高效去除。从根本上解决低碳比制药废水处理出水总氮不达标的难题，同时也为节约能耗提供新思路。
本发明目的通过以下技术方案实现：
本发明的工艺流程为：
1)工厂排放的制药废水进入水解酸化池。
制药废水进入水解酸化池提高可生化性，水力停留时间为24～36h，pH控制在6.5～7.5，出水口处溶解氧浓度为0.1～0.4mg/L。
2)水解酸化后的制药废水进入厌氧膨胀颗粒污泥床(EGSB)
水解酸化池后连接厌氧膨胀颗粒污泥床(EGSB)，制药废水经EGSB进水口流向反应区，水力停留时间为24～48h，pH为7.5～8.0，温度控制在34～36℃，EGSB内部设有回流泵，回流比为100％～150％。
3)EGSB出水进入第一级A/O，进行SND(好氧同步短程硝化反硝化)。
EGSB后连接第一级A/O厌氧池，经EGSB处理的制药废水进入A1池利用反硝化菌进行异养反硝化，控制A1池中pH为7.0～8.0，溶解氧浓度为0.1～0.3mg/L。厌氧池A1后连接好氧池O1，按照1～5％的比例将特定的同步短程氨氧化SND菌种(购于广东省微生物菌种保藏中心，货号：GDMCC 1.1609)接种于好氧池O1，好氧条件下，利用废水中已有的有机碳源，实现氨氮和硝态氮的短程同步去除。控制好氧池O1内活性污泥浓度为4000～6000mg/L，pH为7.0～7.5，溶解氧浓度为0.5～1.5mg/L，曝气方式为微孔爆气；好氧池O1中的硝化液回流至厌氧池A1，硝化液回流比为：200～300％。AI/O1的水力停留时间为3～6d/1～3d，固体停留时间为9～12d。
4)制药废水进入第二级A/O，进行MSAD(改进泥法硫自养反硝化)。
第一级A/O好氧池后连接第二级A/O厌氧池，按照1～5％的比例将特定的专性无机化能自养型硫杆菌属(购于广东省微生物菌种保藏中心，货号：GDMCC 1.765)接种于厌氧池A2内，并向A2池间接性投加400～600mg/L的单质硫，在无氧或缺氧环境下利用硫及其化合物为电子供体，以硝酸盐或亚硝酸盐为电子受体通过自养反硝化途径将制药废水中的硝态氮还原为氮气；控制厌氧池A2中的pH为7.0～8.0，温度为25～40℃，溶解氧浓度为0.1～0.5mg/L，ORP为-10～-50。厌氧池A2后连接好氧池O2，在好氧条件下利用氨氧化菌进一步去除制药废水中残余的氨氮，控制好氧池O2中溶解氧浓度为1～4mg/L，污泥沉降比为30～35％，无硝化液回流。A2/O2的水力停留时间为1～1.5d/0.5～0.8d，固体停留时间为9～12d。
5)二级A/O出水进入二沉池
第二级A/O好氧池后连接二沉池，采用中心进水、周边出水的辐流式沉淀池，水力停留时间为3～4h，水力负荷为0.5～1.2m3/(m2·h)，出水堰的溢流率为1.5～2.9L/(m·s)，采用机械排泥，污泥区的容积为2～4h污泥量。经二沉池沉淀分离后的污泥按80～100％的比例回流至第一级和第二级好氧池，以维持好氧池中污泥浓度保证脱氮效果，回流比例为1∶1。
相对于现有技术，本发明具有如下优点：
好氧同步短程硝化反硝化(SND)技术的优势：1)异养硝化-好氧反硝化菌SND菌作为异养型微生物，代谢周期短(24～36h)，脱氮效率(1.36kg-N m-3 d-1)远高于常规的硝化及反硝化(0.4kg-N m-3 d-1)；2)碱度需求量少，硝化过程硝化是一个产酸过程，而反硝化过程是一个产碱过程，SND能有效地保持反应器中pH稳定，减少或取消碱度的投加；
3)构筑物建造成本低，在同一构筑物中实现亚硝化和反硝化的过程，减少了基建费用，节省占地面积。有效的解决了两种菌对碳源、碱度，泥龄和溶氧的需求差异。
改进泥法硫自养反硝化(MSAD)技术的优势：相比传统异养反硝化，硫自养反硝化无需外加有机碳源(甲醇、葡萄糖等)，在低溶解氧及无外加碳源和无硝化液循环的情况下，达到了极限脱氮水平，出水浓度总氮从100～200mg/L降为20mg/L左右。并且剩余污泥量大大减少，产生的污泥量仅为异养反硝化的十分之一。相比于常规的滤池形式膜法硫自养反硝化技术，本泥法MSAD技术，无需额外构筑物，一次性硫磺量投加量仅为常规膜法SAD的百分之一到万分之一，且快速启动(1～2天)，极大的节省投资和运行成本。
附图说明
图1为本发明硫自养泥法SND-MSAD深度脱氮除碳工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例和附图对本发明进行进一步的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
以福建省某生化有限公司污水处理系统为例，具体工艺流程如图1所示。
本实施例中的部件连接关系为：水解酸化池与厌氧膨胀颗粒污泥床、好氧同步短程硝化反硝化池、改进泥法硫自养反硝化池、二沉池顺次连接。所述好氧同步短程硝化反硝化池内部设置有A1池与O1池，其中O1池接种同步短程氨氧化SND菌种；所述改进泥法硫自养反硝化池内部设置有A2池与O2池，所述A2池内部接种有无机化能自养型硫杆菌属。
实施例1
1)工厂排放的制药废水进入水解酸化池。
制药废水进入水解酸化池提高可生化性，水力停留时间为36h，pH控制在7.5，出水口处溶解氧浓度为0.4mg/L。
2)水解酸化后的制药废水进入厌氧膨胀颗粒污泥床(EGSB)
水解酸化池后连接厌氧膨胀颗粒污泥床(EGSB)，制药废水经EGSB进水口流向反应区，水力停留时间为48h，pH为8.0，温度控制在36℃，EGSB内部设有回流泵，回流比为150％。
3)EGSB出水进入第一级A/O，进行SND(好氧同步短程硝化反硝化)。
EGSB后连接第一级A/O厌氧池，经EGSB处理的制药废水进入第一级A/O(进水水质见表1)，日进水流量为1279～1316m3/d，进水TN为0.87～1.13吨，进水COD为11.42～14.86吨；平均进水氨氮浓度为829.55mg/L，进水总氮浓度为847.20mg/L，进水COD浓度为6270.40mg/L。
制药废水进入A1池利用反硝化菌进行异养反硝化，控制A1池中pH为8.0，溶解氧浓度为0.3mg/L。厌氧池A1后连接好氧池O1，按照5％的比例将同步短程氨氧化SND菌种(购于广东省微生物菌种保藏中心，货号：GDMCC 1.1609)接种于好氧池O1，好氧条件下，利用废水中已有的有机碳源，实现氨氮和硝态氮的短程同步去除。控制好氧池O1内活性污泥浓度为6000mg/L，pH为7.5，溶解氧浓度为1.5mg/L，曝气方式为微孔爆气；好氧池O1中的硝化液回流至厌氧池A1，硝化液回流比为：300％。A1/O1的水力停留时间为6d/3d，固体停留时间为12d。
4)制药废水进入第二级A/O，进行MSAD(改进泥法硫自养反硝化)。
第一级A/O好氧池后连接第二级A/O厌氧池，按照5％的比例将特定的专性无机化能自养型硫杆菌属(购于广东省微生物菌种保藏中心，货号：GDMCC 1.765)接种于厌氧池A2内，并向A2池间接性投加600mg/L的单质硫，在无氧或缺氧环境下利用硫及其化合物为电子供体，以硝酸盐或亚硝酸盐为电子受体通过自养反硝化途径将制药废水中的硝态氮还原为氮气；控制厌氧池A2中的pH为8.0，温度为40℃，溶解氧浓度为0.5mg/L，ORP为-50。厌氧池A2后连接好氧池O2，在好氧条件下利用氨氧化菌进一步去除制药废水中残余的氨氮，控制好氧池O2中溶解氧浓度为4mg/L，污泥沉降比为35％，无硝化液回流。A2/O2的水力停留时间为1.5d/0.8d，固体停留时间为12d。
5)二级A/O出水进入二沉池
第二级A/O好氧池后连接二沉池，采用中心进水、周边出水的辐流式沉淀池，水力停留时间为4h，水力负荷为1.2m3/(m2·h)，出水堰的溢流率为2.9L/(m·s)，采用机械排泥，污泥区的容积为4h污泥量。经二沉池沉淀分离后的污泥按100％的比例回流至第一级和第二级好氧池，以维持好氧池中污泥浓度保证脱氮效果，回流比例为1∶1。
本实施例采用水解酸化池、厌氧膨胀颗粒污泥床(EGSB)、SND(好氧同步短程硝化反硝化)、MSAD(改进泥法硫自养反硝化)、二沉池组合处理工艺处理发酵抗生素制药废水，其中溶解氧由便携式溶氧仪测定，氨氮采用纳氏试剂法(GB 7479-87)测定，硝态氮采用紫外分光光度法(HJ/T 346-2007)测定，亚硝态氮采用分光光度法(GB 7493-87)测定，总氮采用碱性过硫酸钾消解紫外分光光度法(GB11894-89)测定。
从表1可以看出，采用水解酸化池、厌氧膨胀颗粒污泥床(EGSB)、SND(好氧同步短程硝化反硝化)、MSAD(改进泥法硫自养反硝化)、二沉池组合处理工艺能有效去除水中COD，降低氨氮和总氮含量。本实施例SND工艺氨氮的去除效率为98.83％，总氮去除效率为92.34％；MSAD工艺总氮的去除效率为55.86％；SND-MSAD组合工艺的COD总去除效率达93.30％，出水浓度为413.10mg/L；氨氮总去除效率达99.03％，出水浓度为8.50mg/L；总氮的总去除效率达96.89％，出水浓度为29.27mg/L。可满足出水水质要求。
实施例2
1)工厂排放的制药废水进入水解酸化池。
制药废水进入水解酸化池提高可生化性，水力停留时间为30h，pH控制在7.0，出水口处溶解氧浓度为0.25mg/L。
2)水解酸化后的制药废水进入厌氧膨胀颗粒污泥床(EGSB)
水解酸化池后连接厌氧膨胀颗粒污泥床(EGSB)，制药废水经EGSB进水口流向反应区，水力停留时间为32h，pH为7.8，温度控制在35℃，EGSB内部设有回流泵，回流比为120％。
3)EGSB出水进入第一级A/O，进行SND(好氧同步短程硝化反硝化)。
EGSB后连接第一级A/O厌氧池，经EGSB处理的制药废水进入第一级A/O(进水水质见表2)，日进水流量为1326～1409m3/d，进水TN为1.00～1.24吨，进水COD为9.51～12.49吨；平均进水氨氮浓度为698.40mg/L，进水总氮浓度为895.90mg/L，进水COD浓度为6487.80mg/L。
制药废水进入A1池利用反硝化菌进行异养反硝化，控制A1池中pH为7.5，溶解氧浓度为0.2mg/L。厌氧池A1后连接好氧池O1，按照3％的比例将同步短程氨氧化SND菌种(购于广东省微生物菌种保藏中心，货号：GDMCC 1.1609)接种于好氧池O1，好氧条件下，利用废水中已有的有机碳源，实现氨氮和硝态氮的短程同步去除。控制好氧池O1内活性污泥浓度为5000mg/L，pH为7.2，溶解氧浓度为1.0mg/L，曝气方式为微孔爆气；好氧池O1中的硝化液回流至厌氧池A1，硝化液回流比为：250％。A1/01的水力停留时间为4d/2d，固体停留时间为10d。
4)制药废水进入第二级A/O，进行MSAD(改进泥法硫自养反硝化)。
第一级A/O好氧池后连接第二级A/O厌氧池，按照3％的比例将特定的专性无机化能自养型硫杆菌属(购于广东省微生物菌种保藏中心，货号：GDMCC 1.765)接种于厌氧池A2内，并向A2池间接性投加500mg/L的单质硫，在无氧或缺氧环境下利用硫及其化合物为电子供体，以硝酸盐或亚硝酸盐为电子受体通过自养反硝化途径将制药废水中的硝态氮还原为氮气；控制厌氧池A2中的pH为7.5，温度为32℃，溶解氧浓度为0.3mg/L，ORP为-30。厌氧池A2后连接好氧池O2，在好氧条件下利用氨氧化菌进一步去除制药废水中残余的氨氮，控制好氧池O2中溶解氧浓度为2.5mg/L，污泥沉降比为32％，无硝化液回流。A2/O2的水力停留时间为1.2d/0.6d，固体停留时间为10d。
5)二级A/O出水进入二沉池
第二级A/O好氧池后连接二沉池，采用中心进水、周边出水的辐流式沉淀池，水力停留时间为3.5h，水力负荷为1.0m3/(m2·h)，出水堰的溢流率为2.0L/(m·s)，采用机械排泥，污泥区的容积为3h污泥量。经二沉池沉淀分离后的污泥按90％的比例回流至第一级和第二级好氧池，以维持好氧池中污泥浓度保证脱氮效果，回流比例为1∶1。
本实施例采用水解酸化池、厌氧膨胀颗粒污泥床(EGSB)、SND(好氧同步短程硝化反硝化)、MSAD(改进泥法硫自养反硝化)、二沉池组合处理工艺处理发酵抗生素制药废水，其中溶解氧由便携式溶氧仪测定，氨氮采用纳氏试剂法(GB 7479-87)测定，硝态氮采用紫外分光光度法(HJ/T 346-2007)测定，亚硝态氮采用分光光度法(GB 7493-87)测定，总氮采用碱性过硫酸钾消解紫外分光光度法(GB11894-89)测定。
从表2可以看出，采用水解酸化池、厌氧膨胀颗粒污泥床(EGSB)、SND(好氧同步短程硝化反硝化)、MSAD(改进泥法硫自养反硝化)、二沉池组合处理工艺能有效去除水中COD，降低氨氮和总氮含量。本实施例SND工艺氨氮的去除效率为98.17％，总氮去除效率为92.29％；MSAD工艺总氮的去除效率为38.28％；SND-MSAD组合工艺的COD总去除效率达91.41％，出水浓度为485.14mg/L；氨氮总去除效率达98.65％，出水浓度为9.25mg/L；总氮的总去除效率达95.26％，出水浓度为40.39mg/L。可满足出水水质要求。
实施例3
1)工厂排放的制药废水进入水解酸化池。
制药废水进入水解酸化池提高可生化性，水力停留时间为24h，pH控制在6.5，出水口处溶解氧浓度为0.1mg/L。
2)水解酸化后的制药废水进入厌氧膨胀颗粒污泥床(EGSB)
水解酸化池后连接厌氧膨胀颗粒污泥床(EGSB)，制药废水经EGSB进水口流向反应区，水力停留时间为24h，pH为7.5，温度控制在34℃，EGSB内部设有回流泵，回流比为100％。
3)EGSB出水进入第一级A/O，进行SND(好氧同步短程硝化反硝化)。
EGSB后连接第一级A/O厌氧池，经EGSB处理的制药废水进入第一级A/O(进水水质见表3)，日进水流量为1389～1420m3/d，进水TN为1.29～2.27吨，进水COD为12.13～22.81吨；平均进水氨氮浓度为770.99mg/L，进水总氮浓度为940.87mg/L，进水COD浓度为5779.1mg/L。
制药废水进入A1池利用反硝化菌进行异养反硝化，控制A1池中pH为7.0，溶解氧浓度为0.1mg/L。厌氧池A1后连接好氧池O1，按照1％的比例将同步短程氨氧化SND菌种(购于广东省微生物菌种保藏中心，货号：GDMCC 1.1609)接种于好氧池O1，好氧条件下，利用废水中已有的有机碳源，实现氨氮和硝态氮的短程同步去除。控制好氧池O1内活性污泥浓度为4000mg/L，pH为7.0，溶解氧浓度为0.5mg/L，曝气方式为微孔爆气；好氧池O1中的硝化液回流至厌氧池A1，硝化液回流比为：200％。A1/O1的水力停留时间为3d/1d，固体停留时间为9d。
4)制药废水进入第二级A/O，进行MSAD(改进泥法硫自养反硝化)。
第一级A/O好氧池后连接第二级A/O厌氧池，按照1％的比例将特定的专性无机化能自养型硫杆菌属(购于广东省微生物菌种保藏中心，货号：GDMCC 1.765)接种于厌氧池A2内，并向A2池间接性投加400mg/L的单质硫，在无氧或缺氧环境下利用硫及其化合物为电子供体，以硝酸盐或亚硝酸盐为电子受体通过自养反硝化途径将制药废水中的硝态氮还原为氮气；控制厌氧池A2中的pH为7.0，温度为25℃，溶解氧浓度为0.1mg/L，ORP为-10。厌氧池A2后连接好氧池O2，在好氧条件下利用氨氧化菌进一步去除制药废水中残余的氨氮，控制好氧池O2中溶解氧浓度为1.0mg/L，污泥沉降比为30％，无硝化液回流。A2/O2的水力停留时间为1d/0.5d，固体停留时间为9d。
5)二级A/O出水进入二沉池
第二级A/O好氧池后连接二沉池，采用中心进水、周边出水的辐流式沉淀池，水力停留时间为3h，水力负荷为0.5m3/(m2·h)，出水堰的溢流率为1.5L/(m·s)，采用机械排泥，污泥区的容积为2h污泥量。经二沉池沉淀分离后的污泥按80％的比例回流至第一级和第二级好氧池，以维持好氧池中污泥浓度保证脱氮效果，回流比例为1∶1。
本实施例采用水解酸化池、厌氧膨胀颗粒污泥床(EGSB)、SND(好氧同步短程硝化反硝化)、MSAD(改进泥法硫自养反硝化)、二沉池组合处理工艺处理发酵抗生素制药废水，其中溶解氧由便携式溶氧仪测定，氨氮采用纳氏试剂法(GB 7479-87)测定，硝态氮采用紫外分光光度法(HJ/T 346-2007)测定，亚硝态氮采用分光光度法(GB 7493-87)测定，总氮采用碱性过硫酸钾消解紫外分光光度法(GB11894-89)测定。
从表3可以看出，采用水解酸化池、厌氧膨胀颗粒污泥床(EGSB)、SND(好氧同步短程硝化反硝化)、MSAD(改进泥法硫自养反硝化)、二沉池组合处理工艺能有效去除水中COD，降低氨氮和总氮含量。本实施例SND工艺氨氮的去除效率为97.76％，总氮去除效率为86.52％；MSAD工艺总氮的去除效率为60.56％；SND-MSAD组合工艺的COD总去除效率达94.87％，出水浓度为386.99mg/L；氨氮总去除效率达98.93％，出水浓度为7.85mg/L；总氮的总去除效率达94.76％，出水浓度为46.20mg/L。可满足出水水质要求。
表1 SND-MSAD组合工艺除碳脱氮性能分析
表2 SND-MSAD组合工艺除碳脱氮性能分析
表3 SND-MSAD组合工艺除碳脱氮性能分析
Claims (10)
1.一种硫自养泥法SND-MSAD深度脱氮除碳工艺，其特征在于包括如下步骤：
1）水解酸化池
废水进入水解酸化池，水力停留时间为24~36 h，pH控制在6.5~7.5，出水口处溶解氧浓度为0.1~0.4 mg/L；
2）厌氧膨胀颗粒污泥床EGSB
水解酸化池后连接厌氧膨胀颗粒污泥床EGSB，废水经EGSB进水口流向反应区，水力停留时间为24~48 h， pH为7.5~8.0，温度控制在34~36 ℃，EGSB内部设有回流泵，回流比为100%~150%；
3）SND好氧同步短程硝化反硝化
EGSB后连接第一级A/O厌氧池，废水进入A1池利用反硝化菌进行异养反硝化；厌氧池A1后连接好氧池O1，在O1池内接种特定的同步短程氨氧化SND菌种，好氧条件下，利用废水中已有的有机碳源，实现氨氮和硝态氮的短程同步去除；A1/O1的水力停留时间为3~6 d/1~3d，固体停留时间为9~12 d，好氧池中硝化液回流至厌氧池；所述特定的同步短程氨氧化SND菌种选自广东省微生物菌种保藏中心货号：GDMCC 1.1609的菌种；
4）MSAD改进泥法硫自养反硝化
第一级A/O好氧池后连接第二级A/O厌氧池，厌氧池A2中投加专性无机化能自养型的硫杆菌属和单质硫，在无氧或缺氧环境下利用硫及其化合物为电子供体，以硝酸盐或亚硝酸盐为电子受体通过自养反硝化途径将硝态氮还原为氮气；厌氧池A2后连接好氧池O2，在好氧条件下利用氨氧化菌进一步去除废水中残余的氨氮；A2/O2的水力停留时间为1~1.5d/0.5~0.8d，固体停留时间为9~12d，无硝化液回流；所述专性无机化能自养型的硫杆菌属选自广东省微生物菌种保藏中心货号：GDMCC 1.765的菌种；
5）二沉池
第二级A/O好氧池后连接二沉池，采用中心进水、周边出水的辐流式沉淀池，进行机械排泥，经二沉池沉淀分离后的部分污泥分别回流至第一级和第二级好氧池，以维持好氧池中污泥浓度保证脱氮效果，回流比例为1:1。
2.根据权利要求1所述的硫自养泥法SND-MSAD深度脱氮除碳工艺，其特征在于，所述废水为制药废水。
3.根据权利要求1所述的硫自养泥法SND-MSAD深度脱氮除碳工艺，其特征在于，步骤3）中，第一级A/O厌氧池中pH为7.0~8.0，溶解氧浓度为0.1~0.3 mg/L。
4.根据权利要求1所述的硫自养泥法SND-MSAD深度脱氮除碳工艺，其特征在于，步骤3）中，SND工艺中同步短程氨氧化SND菌种购于广东省微生物菌种保藏中心，货号：GDMCC1.1609，接种比例为1~5%。
5.根据权利要求1所述的硫自养泥法SND-MSAD深度脱氮除碳工艺，其特征在于，步骤3）中，第一级A/O好氧池内活性污泥浓度控制在4000~6000 mg/L，pH为7.0~7.5溶解氧浓度控制在0.5 ~ 1.5mg/L，曝气方式为微孔爆气；
步骤3）中，第一级A/O好氧池的硝化液回流比为：200~300%。
6.根据权利要求1所述的硫自养泥法SND-MSAD深度脱氮除碳工艺，其特征在于，步骤4）中，MSAD工艺中无机化能自养型的硫杆菌属购于广东省微生物菌种保藏中心，货号：GDMCC1.765，接种比例为1~5%。
7.根据权利要求1所述的硫自养泥法SND-MSAD深度脱氮除碳工艺，其特征在于，步骤4）中，第二级A/O厌氧池中pH为7.0~8.0，温度为25~40℃，溶解氧浓度控制在0.1~0.5 mg/L，ORP控制在-10 ~ -50；
步骤4）中，第二级A/O厌氧池中单质硫投加量为400~600 mg/L；
步骤4）中，第二级A/O好氧池中溶解氧浓度为1~4 mg/L，污泥沉降比控制在30~35%。
8.根据权利要求1所述的硫自养泥法SND-MSAD深度脱氮除碳工艺，其特征在于，步骤5）中，污水在沉淀池中，水力停留时间为3~4 h，水力负荷为0.5~1.2m3/(m2·h)，出水堰的溢流率为1.5～2.9 L/(m·s)。
9.根据权利要求1所述的硫自养泥法SND-MSAD深度脱氮除碳工艺，其特征在于，步骤5）中，污泥区的容积为2～4 h污泥量。
10.根据权利要求1所述的硫自养泥法SND-MSAD深度脱氮除碳工艺，其特征在于，步骤5）中，二沉池回流至第一级和第二级好氧池的污泥量为80~100%。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |