CN115384079A - 一种刚性材料包覆复合式加压成型工装及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种刚性材料包覆复合式加压成型工装，在自由膨胀模块和精度控制模块表面分别设置柔性材料和刚性材料，复合材料预浸料铺层于自由膨胀模块和精度控制模块表面。本发明还公开了一种刚性材料包覆复合式加压成型方法，将加压成型工装进行真空袋封装和热压罐固化，柔性材料膨胀，通过刚性材料对复合材料预浸料加压，外压通过真空加压模块传递至复合材料预浸料，实现复合材料构件的成型。本发明特别适用于大型、半封闭式、多腔体氰酸酯复合材料产品成型。
Description
技术领域
本发明涉及一种刚性材料包覆复合式加压成型工装及方法，特别涉及一种基于氰酸酯复合材料的刚性材料包覆复合式加压成型方法，属于航天器复合材料制造领域。
背景技术
近年来，为适应卫星、深空探测器等精密设备仪器在轨工作需求，氰酸酯树脂基复合材料凭借其优异的性能，在航天器高精、高稳结构中广泛应用。目前，对于大型、半封闭式、多腔体氰酸酯复合材料单元产品成型，存在成型精度和成型质量诸多问题，主要体现在以下三个方面：一是由于半封闭式、多腔体的产品结构，常常采用柔性材料——橡胶类软膜作为加压或传压介质，实现产品的加压固化成型。由于该柔性材料高温下膨尺寸与诸多因素有关，常常与理论有较大差异，造成产品成型尺寸精度难保证；二是柔性材料刚性较弱，在高温下膨胀或真空的压力下自由变形，变形的方向性不确定，造成产品平面度较差；三是氰酸酯复合材料高温下固化成型，柔性材料表面离子迁移与氰酸酯发生化学反应，导致树脂的交联程度降低，影响复合材料表层纤维与基体之间的界面性能。
发明内容
本发明的目的在于克服上述缺陷，提供一种刚性材料包覆复合式加压成型工装和方法，解决了多腔体复合材料产品成型精度难保证、平面度差以及表层界面性能弱的难题，特别适用于大型、半封闭式、多腔体氰酸酯复合材料产品成型。
为实现上述发明目的，本发明提供如下技术方案：
一种刚性材料包覆复合式加压成型工装，用于成型复合材料构件，复合材料构件为环形结构，设有沿周向分布的n个腔体单元，n＞1；
所述刚性材料包覆复合式加压成型工装包括底部支撑模块、自由膨胀模块、精度控制模块和真空加压模块；
底部支撑模块为环形结构；
自由膨胀模块和精度控制模块均为n个；
自由膨胀模块包括内环单元芯模、内环柔性材料和内环刚性材料；内环柔性材料包覆于内环单元芯模的上表面、下表面、首端面、尾端面和外侧面，内环刚性材料包覆于内环柔性材料表面；
精度控制模块包括外环单元芯模、外环柔性材料和外环刚性材料；外环柔性材料设于外环单元芯模的首端面和尾端面，外环刚性材料包覆于外环柔性材料表面；
内环柔性材料和外环柔性材料在复合材料预浸料固化时发生膨胀；
复合材料预浸料铺层于自由膨胀模块和精度控制模块表面，n个自由膨胀模块安装于底部支撑模块上表面，n个自由膨胀模块首尾依次排列为环形结构，n个精度控制模块装于底部支撑模块上表面，n个精度控制模块首尾依次排列为环形结构，且精度控制模块位于自由膨胀模块外侧；真空加压模块安装于自由膨胀模块和精度控制模块上表面；复合材料预浸料固化时，底部支撑模块、自由膨胀模块、精度控制模块和真空加压模块对复合材料预浸料同时加压，实现复合材料构件的成型。
进一步的，上述刚性材料包覆复合式加压成型工装中，精度控制模块中，外环单元芯模的首端面和尾端面分别设有凹槽，外环柔性材料灌注于所述凹槽内部，外环刚性材料包覆于外环柔性材料表面；
所述凹槽深度为8～12mm。
进一步的，上述刚性材料包覆复合式加压成型工装中，底部支撑模块、真空加压模块、内环单元芯模和外环单元芯模所用材料为铝合金或钢；
内环柔性材料和外环柔性材料为真空灌注成型的橡胶；
内环刚性材料和外环刚性材料为厚度为0.3mm～1mm的铝板或钢板；
外环柔性材料和外环刚性材料之间，以及内环柔性材料和内环刚性材料之间采用双面胶带或常温固化胶进行固定；
所述复合材料构件为氰酸酯复合材料构件。
进一步的，上述刚性材料包覆复合式加压成型工装中，内环单元芯模包括第一内环单元芯模、第二内环单元芯模和第三内环单元芯模；
第一内环单元芯模、第二内环单元芯模和第三内环单元芯模依次连接，第二内环单元芯模为梯形结构，第二内环单元芯模的内侧和外侧分别对应梯形结构的下底和上底。
进一步的，上述刚性材料包覆复合式加压成型工装中，还包括脱模辅助模块；
脱模辅助模块包括脱模螺杆；复合材料预浸料固化完成后，将真空加压模块取下，将自由膨胀模块、精度控制模块与底部支撑模块连接的螺钉、销钉拆除，使脱模螺杆一端固定于底部支撑模块上，另一端通过螺纹连接自由膨胀模块或精度控制模块，脱模螺杆旋转带动自由膨胀模块或精度控制模块从复合材料构件中脱出。
进一步的，上述刚性材料包覆复合式加压成型工装中，自由膨胀模块通过螺钉安装于底部支撑模块上表面，精度控制模块通过定位销安装于底部支撑模块上表面。
进一步的，上述刚性材料包覆复合式加压成型工装中，内环柔性材料随形包覆于内环单元芯模表面，内环刚性材料包覆于内环柔性材料表面时，在距离内环单元芯模棱边1～2mm的区域内不铺放内环刚性材料；
外环刚性材料包覆于外环柔性材料表面时，在距离外环单元芯模棱边1～2mm的区域内不铺放外环刚性材料。
一种刚性材料包覆复合式加压成型方法，采用上述刚性材料包覆复合式加压成型工装实现，包括：
S1对底部支撑模块、自由膨胀模块、精度控制模块和真空加压模块进行表面处理；
S2在自由膨胀模块和精度控制模块表面铺层复合材料预浸料并预压塑形；
S3将铺层有复合材料预浸料的自由膨胀模块和精度控制模块安装于底部支撑模块上表面，将真空加压模块安装于自由膨胀模块和精度控制模块上表面，完成加压成型工装的合模组装；
S4将合模组装后的加压成型工装进行真空袋封装和热压罐固化，自由膨胀模块中的内环柔性材料和精度控制模块中的外环柔性材料膨胀，分别通过内环刚性材料和外环刚性材料对复合材料预浸料加压，外压通过真空加压模块传递至复合材料预浸料；
S5固化完成后脱模得到复合材料构件。
进一步的，上述刚性材料包覆复合式加压成型方法中，对底部支撑模块、自由膨胀模块、精度控制模块和真空加压模块进行表面处理的具体方法为，在自由膨胀模块中的内环刚性材料、精度控制模块中的外环刚性材料、内环单元芯模、外环单元芯模与复合材料预浸料接触的表面上粘贴隔离材料或喷涂脱模剂；
在自由膨胀模块和精度控制模块表面铺层复合材料预浸料并预压塑形时，预压塑形的方法为将复合材料预浸料的温度升至复合材料树脂的软化点，利用真空袋包裹预浸料，在真空及外压下进行预压；预压塑形后，自由膨胀模块和精度控制模块表面铺层的复合材料预浸料外型尺寸公差为0～+0.3mm；
固化完成后脱模得到复合材料构件时，脱模在室温下1小时内完成。
进一步的，上述刚性材料包覆复合式加压成型方法，还包括，在自由膨胀模块和精度控制模块表面铺层复合材料预浸料之前，即未进行预浸料铺层时，对自由膨胀模块和精度控制模块进行预装配，具体方法为：
将未铺层复合材料预浸料的自由膨胀模块和精度控制模块按照自由膨胀模块、精度控制模块、自由膨胀模块、精度控制模块……的顺序安装于底部支撑模块上表面；对底部支撑模块、自由膨胀模块和精度控制模块之间的间距进行测量，记复合材料构件理论厚度为d，调整所述间距为d+0.3～d+0.5mm；
调整所述间距的方法包括调整自由膨胀模块中内环柔性材料或内环刚性材料的厚度、调整精度控制模块中外环柔性材料或外环刚性材料的厚度。
进一步的，上述刚性材料包覆复合式加压成型方法中，复合材料构件包括上翼板、下翼板、环向腹板和周向腹板；上翼板和下翼板为平行设置的环状平板结构，环向腹板和周向腹板设于上翼板和下翼板之间，环向腹板和周向腹板均与上翼板垂直，若干个周向腹板沿周向分布，两块相邻周向腹板、上翼板和下翼板之间形成一个腔体单元，环向腹板为环形，将每个腔体单元分隔为内腔单元和外腔单元；
在自由膨胀模块和精度控制模块表面铺层复合材料预浸料时，复合材料铺层于自由膨胀模块的上表面、下表面、首端面、尾端面和外侧面；复合材料铺层于精度控制模块的上表面、下表面、首端面、尾端面和内侧面；
固化完成后，自由膨胀模块上表面和精度控制模块上表面的复合材料预浸料形成上翼板，自由膨胀模块下表面和精度控制模块下表面的复合材料预浸料形成下翼板，自由膨胀模块首端面和精度控制模块首端面以及自由膨胀模块尾端面和精度控制模块尾端面的复合材料预浸料分别形成两块周向腹板，自由膨胀模块外侧面和精度控制模块内侧面的复合材料预浸料形成环向腹板。
进一步的，上述刚性材料包覆复合式加压成型方法，还包括，在底部支撑模块上表面和真空加压模块的下表面表面铺层复合材料预浸料并预压塑形；
将铺层有复合材料预浸料的自由膨胀模块和精度控制模块安装于铺层有复合材料预浸料的底部支撑模块上表面，将铺层有复合材料预浸料的真空加压模块安装于自由膨胀模块和精度控制模块上表面，完成加压成型工装的合模组装；
固化完成后，自由膨胀模块上表面、精度控制模块上表面和真空加压模块下表面的复合材料预浸料形成上翼板，自由膨胀模块下表面、精度控制模块下表面和底部支撑模块上表面的复合材料预浸料形成下翼板，自由膨胀模块首端面和精度控制模块首端面以及自由膨胀模块尾端面和精度控制模块尾端面的复合材料预浸料分别形成两块周向腹板，自由膨胀模块外侧面和精度控制模块内侧面的复合材料预浸料形成环向腹板。在底部支撑模块上表面和真空加压模块下表面进行铺层，可以上翼板和下翼板的成型质量和连续性。
本发明与现有技术相比具有如下至少一种有益效果：
(1)本发明针对多腔体复合材料构件成型，创造性的提出一种分模形式的刚性材料包覆复合式加压工装，将自由膨胀模块、真空加压模块与精度控制模块进行优化组合，实现了产品的高质量、高精度成型，成型尺寸精度达到0.2mm/1m。
(2)本发明创新的提出了采用刚性材料包覆柔性材料加压的成型方法，通过刚性材料的引入，提高加压工装的刚度，克服了柔性材料自由膨胀加压时均压效果不理想导致复合材料产品成型平面度较差的难题，本发明所得产品局部平面度可达到0.2/100×100mm。
(3)本发明复合式加压工装中，采用刚性材料包覆的方式将复合材料与橡胶类柔性材料进行物理隔离，特别适用于氰酸酯成型，从根本上解决了因橡胶类柔性材料表面离子迁移与氰酸酯发生化学反应，导致产品成型后表面出现工艺层脱落的问题，成型后的复合材料本体表层纤维与基体之间结合良好。
(4)本发明对精度控制模块和自由膨胀模块各表面的柔性材料和刚性材料的包覆形式进行了设计，使精度控制模块在保证安装精度的前提下，与自由膨胀模块配合实现加压成型；
(5)本发明针对复合材料构件的脱模问题，设计了可有效进行脱模的结构，能够提高产品成型精度和成型效率；
(6)本发明复合式加压工装可根据产品铺层要求及合模要求灵活调整，对于大型、半封闭式、多腔体复合材料构件具有广泛的适用性。
附图说明
图1为本发明实施例1中复合材料构件示意图；
图2为本发明实施例1中刚性材料包覆复合式加压成型工装整体结构示意图；
图3为本发明实施例1中自由膨胀模块和精度控制模块细节示意图；
图中，1-上翼板，2-下翼板，3，6-周向腹板，4-翼板加强区，5-环向腹板加强区，7-底部支撑模块，8-自由膨胀模块，9-精度控制模块，10-真空加压模块，11-脱模辅助模块，12，16-外环刚性材料，13，15-外环柔性材料，14-外环单元芯模，17，22-内环刚性材料，18-内环柔性材料，19-第一内环单元芯模，20-第二内环单元芯模，21-第三内环单元芯模。
具体实施方式
下面通过对本发明进行详细说明，本发明的特点和优点将随着这些说明而变得更为清楚、明确。
在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。
本发明提供一种刚性材料包覆复合式加压成型工装和成型方法，解决了大型、半封闭式、多腔体复合材料产品成型精度难保证、平面度差以及表层界面性能弱的难题，特别适用于氰酸酯复合材料产品成型。
本发明首先依据复合材料产品构件特点，对刚性材料包覆复合式加压工装进行整体设计，使其满足复合材料产品尺寸精度要求及固化成型条件。本发明根据产品型面及固化方式进行分模设计，刚性材料包覆复合式加压工装包括底部支撑模块、自由膨胀模块、精度控制模块和真空加压模块，自由膨胀模块、精度控制模块的柔性材料表面包覆刚性材料。在一种优选的实施方式中，还包括脱模辅助模块。
本发明基于刚性材料包覆复合式加压工装对复合材料产品构件的成型过程如下：
步骤一：加压成型工装中的各模块使用前需进行表面处理，去除表面的污染物。在底部支撑模块、自由膨胀模块、精度控制模块、真空加压模块表面与产品接触面粘贴隔离材料或喷涂脱模剂。
步骤二：将自由膨胀模块、精度控制模块在底部支撑模块上进行预装配，对装配后的加压体系各模块间尺寸进行测量，使各模块间的空间满足产品铺层要求。
步骤三：将自由膨胀模块、精度控制模块拆解，在自由膨胀模块和精度控制模块进行预浸料铺层、预压塑形，在一种优选的实施方式中，真空加压模块和底部支撑模块表面也进行预浸料铺层、预压塑形；
步骤四：按照自由膨胀模块、精度控制模块各模块预装配顺序，再次将自由膨胀模块、精度控制模块与底部支撑模块组装，安装真空加压模块，合模到位。
步骤五：真空袋封装，热压罐固化，通过刚性材料包覆复合式加压工装对产品进行加压固化。
步骤六：固化完成后，热脱模，利用脱模辅助模块对产品进行脱模，修整后得到产品坯件。
步骤七：检验产品表观及内部质量，并对产品精度进行检测。
实施例1：
本发明待成型的复合材料构件如图1所示。复合材料构件整体为环形结构，外径尺寸为Φ3800mm，内径为2900mm，高度为100mm。复合材料构件包括上翼板1、下翼板2、环向腹板和周向腹板；上翼板1和下翼板2为平行设置的环状平板结构，环向腹板和周向腹板设于上翼板1和下翼板2之间，环向腹板和周向腹板均与上翼板1和下翼板2垂直，若干个周向腹板沿周向分布，两块相邻周向腹板(3、6)、上翼板1和下翼板2之间形成一个腔体单元，上翼板1和下翼板2之间共形成n个腔体单元，环向腹板为环形，将每个腔体单元分隔为内腔单元和外腔单元，外腔单元外侧开放，内腔单元内侧开放；上翼板1、下翼板2厚度为4mm，上翼板1和下翼板2中均设有翼板加强区4，翼板加强区4厚度为6mm；本实施例中，n＝10，周向腹板厚度为4mm，环向腹板设有环向腹板加强区5，环向腹板加强区5厚度为6mm。每个腔体单元中，上翼板1的翼板加强区、环向腹板加强区5和下翼板2的翼板加强区4依次连续，连续的加强区位于每个腔体单元的中段。本发明待成型的复合材料构件优选为氰酸酯复合材料构件。
针对上述结构特点的复合材料构件，本发明对加压体系进行整体设计，并根据产品型面及固化方式进行分模设计，确定刚性材料包覆复合式加压体系结构形式，如图2所示，本发明所设计的刚性材料包覆复合式加压成型工装包括底部支撑模块7、自由膨胀模块8、精度控制模块9、真空加压模块10和脱模辅助模块11。
其中，底部支撑模块7是其它功能模块安装的基础，其上表面为安装基准面，有多处螺纹孔及销孔，为自由膨胀模块8、精度控制模块9、脱模辅助模块11提供安装接口。
如图3所示，自由膨胀模块8位于加压成型工装内环，包括内环单元芯模、内环柔性材料和内环刚性材料。为保证产品固化后顺利脱模，内环单元芯模分为第一内环单元芯模19、第二内环单元芯模20和第三内环单元芯模21，第一内环单元芯模19、第二内环单元芯模20和第三内环单元芯模21之间依靠连接板进行连接，具体的，第一内环单元芯模19、第二内环单元芯模20和第三内环单元芯模21上有螺纹孔和销孔，平板结构的连接板上设有过孔，第一内环单元芯模19、第二内环单元芯模20和第三内环单元芯模21通过螺钉及销钉连接于连接板上。内环单元芯模整体与底部支撑模块之间7采用螺钉进行连接，具体为，内环单元芯模内侧面设有平板型连接件，通过螺钉及销钉与内环单元芯模连接，与底部支撑模块之间7采用螺钉进行连接。内环单元芯模外部包裹的内环柔性材料18为橡胶，利用固化高温下橡胶膨胀，推动其外侧包覆的内环刚性材料(17、22)，为产品固化提供加压压力。
精度控制模块9位于加压成型工装外环，包括外环单元芯模14、外环柔性材料(13、15)和外环刚性材料(12、16)。精度控制模块9上有精度较高的销孔，与底部支撑模块7之间采用定位销进行连接，为其它模块安装提供基准。在外环单元芯模14的首端面和尾端面各有一处深度8～12mm的凹槽，凹槽内灌注等厚度的外环柔性材料，在外环柔性材料外包覆外环刚性材料，利用固化高温下柔性材料膨胀，推动其外侧包覆的刚性材料，为产品固化提供加压压力。本发明中，将各自由膨胀模块8环形排列时，一个自由膨胀模块8与相邻自由膨胀模块8邻近的两个端面分别记为首端面和尾端面，精度控制模块9也采用上述方式命名。
真空加压模块10，位于自由膨胀模块8、精度控制模块9上方。产品固化时，外压通过真空加压模块垂直作用于产品，与底部支撑模块7、自由膨胀模块8、精度控制模块9共同作用，形成复合式加压体系，保证产品固化成型所需压力的同时，保证了产品的成型精度。
脱模辅助模块11在产品固化后使用，脱模辅助模块11包括脱模螺杆；复合材料预浸料固化完成后，将真空加压模块10取下，脱模螺杆一端通过螺钉固定于底部支撑模块7上，另一端通过螺纹连接自由膨胀模块8或精度控制模块9，脱模螺杆旋转带动自由膨胀模块8或精度控制模块9从复合材料构件中脱出。
上述底部支撑模块7、真空加压模块10、自由膨胀模块8的内环单元芯模、脱模辅助模块11、精度控制模块9中的外环单元芯模14材料为铝合金或钢。自由膨胀模块8、精度控制模块9中的柔性材料为橡胶类材料，包覆用的刚性材料为铝板或钢板，为了便于随形贴合，刚性材料厚度为0.3mm～1mm。
上述刚性材料包覆复合式加压成型工装各模块加工时，各模块金属材料部分加工方式为机械加工，柔性材料主要通过模具灌注成型，包覆用的刚性材料通过机械加工、激光切割或钣金获得。各模块与产品接触面进行表面处理，并在自由膨胀模块8、精度控制模块9的柔性材料表面包覆刚性材料，为了避免固化时棱边位置刚性材料“架桥”，刚性材料铺放时边缘需避开棱边1～2mm。刚性材料与柔性材料间采用双面胶带或常温快速固化胶进行固定。
基于上述刚性材料包覆复合式加压成型工装对待成型复合材料构件(本发明中也称为产品)进行加压成型的方法包括：
S1加压成型工装中的各模块使用前需进行表面处理，去除表面的污染物。在底部支撑模块7、自由膨胀模块8、精度控制模块9、真空加压模块10与产品接触的表面粘贴隔离材料或喷涂脱模剂。
S2将自由膨胀模块8、精度控制模块9在底部支撑模块7上进行预装配，装配后对各模块间距进行测量，通过调整柔性材料厚度、刚性材料厚度、辅料厚度等手段，保证各模块间的距离满足产品铺层厚度要求、合模要求。优选的，为了产品顺利合模，各模块间的距离为产品理论厚度(+0.3，+0.5)mm。
S3将自由膨胀模块8、精度控制模块9拆解，分别在自由膨胀模块8和精度控制模块9表面进行预浸料铺层、预压塑形。优选的，该步骤中，底部支撑模块7上表面和真空加压模块10下表面同时进行预浸料铺层、预压塑形。优选的，预压塑形时，需将各模块预浸料温度升至氰酸酯树脂软化点，利用真空袋将产品整体包裹，在真空及外压下进行预压。优选的，预压塑形后，各模块预浸料外形尺寸公差需控制在(0，+0.3)mm。
S4将铺层、预压后的自由膨胀模块8、精度控制模块9在底部支撑模块上进行组装，严格按照预装配的顺序。为了保证产品顺利装模，预装配顺序为自由膨胀模块、精度控制模块、自由膨胀模块、……、精度控制模块。
S5真空袋封装，热压罐固化，通过刚性材料包覆复合式加压成型工装对产品进行加压固化。固化过程中，精度控制模块9除前后端面之外的其余表面不发生膨胀，用于控制产品成型精度，自由膨胀模块8在固化温度下膨胀，通过刚性材料将压力传递至预浸料，真空加压模块10将外压传递至预浸料，为产品固化提供合适的压力。优选的，在自由膨胀模块8上下表面的内环柔性材料设计时考虑一定的间隙，抵消膨胀的压力，使自由膨胀模块8和精度控制模块9上表面的预浸料所受压力近似相等，下表面的预浸料所受压力近似相等。
S6固化完成后，热脱模，利用脱模辅助模块11对产品进行脱模，修整后得到产品坯件。优选的，为了防止常温下脱模时间长，温度降低过大引起模具收缩损害产品，脱模过程要求在1小时内完成。
S7检验产品表观及内部质量，并对产品精度进行检测。其中，表观检查包括产品是否有分层、凸起、凹陷等缺陷，内部检查采用超声无损探伤方法，检查产品内部结构是否有分层、疏松等，产品精度检测项目包括产品壁厚均匀性、平面度、位置度等。
以上结合具体实施方式和范例性实例对本发明进行了详细说明，不过这些说明并不能理解为对本发明的限制。本领域技术人员理解，在不偏离本发明精神和范围的情况下，可以对本发明技术方案及其实施方式进行多种等价替换、修饰或改进，这些均落入本发明的范围内。本发明的保护范围以所附权利要求为准。
本发明说明书中未作详细描述的内容属本领域技术人员的公知技术。
Claims (11)
1.一种刚性材料包覆复合式加压成型工装，其特征在于，用于成型复合材料构件，复合材料构件为环形结构，设有沿周向分布的n个腔体单元，n＞1；
所述刚性材料包覆复合式加压成型工装包括底部支撑模块(7)、自由膨胀模块(8)、精度控制模块(9)和真空加压模块(10)；
底部支撑模块(7)为环形结构；
自由膨胀模块(8)和精度控制模块(9)均为n个；
自由膨胀模块(8)包括内环单元芯模、内环柔性材料和内环刚性材料；内环柔性材料包覆于内环单元芯模的上表面、下表面、首端面、尾端面和外侧面，内环刚性材料包覆于内环柔性材料表面；
精度控制模块(9)包括外环单元芯模、外环柔性材料和外环刚性材料；外环柔性材料设于外环单元芯模的首端面和尾端面，外环刚性材料包覆于外环柔性材料表面；
内环柔性材料和外环柔性材料在复合材料预浸料固化时发生膨胀；
复合材料预浸料铺层于自由膨胀模块(8)和精度控制模块(9)表面，n个自由膨胀模块(8)安装于底部支撑模块(7)上表面，n个自由膨胀模块(8)首尾依次排列为环形结构，n个精度控制模块(9)装于底部支撑模块(7)上表面，n个精度控制模块(9)首尾依次排列为环形结构，且精度控制模块(9)位于自由膨胀模块(8)外侧；真空加压模块(10)安装于自由膨胀模块(8)和精度控制模块(9)上表面；复合材料预浸料固化时，底部支撑模块(7)、自由膨胀模块(8)、精度控制模块(9)和真空加压模块(10)对复合材料预浸料同时加压，实现复合材料构件的成型。
2.根据权利要求1所述的一种刚性材料包覆复合式加压成型工装，其特征在于，精度控制模块(9)中，外环单元芯模的首端面和尾端面分别设有凹槽，外环柔性材料灌注于所述凹槽内部，外环刚性材料包覆于外环柔性材料表面；
所述凹槽深度为8～12mm。
3.根据权利要求1所述的一种刚性材料包覆复合式加压成型工装，其特征在于，底部支撑模块(7)、真空加压模块(10)、内环单元芯模和外环单元芯模所用材料为铝合金或钢；
内环柔性材料和外环柔性材料为真空灌注成型的橡胶；
内环刚性材料和外环刚性材料为厚度为0.3mm～1mm的铝板或钢板；
外环柔性材料和外环刚性材料之间，以及内环柔性材料和内环刚性材料之间采用双面胶带或常温固化胶进行固定；
所述复合材料构件为氰酸酯复合材料构件。
4.根据权利要求1所述的一种刚性材料包覆复合式加压成型工装，其特征在于，内环单元芯模包括第一内环单元芯模(19)、第二内环单元芯模(20)和第三内环单元芯模(21)；
第一内环单元芯模(19)、第二内环单元芯模(20)和第三内环单元芯模(21)依次连接，第二内环单元芯模(20)为梯形结构，第二内环单元芯模(20)的内侧和外侧分别对应梯形结构的下底和上底。
5.根据权利要求1所述的一种刚性材料包覆复合式加压成型工装，其特征在于，还包括脱模辅助模块(11)；
脱模辅助模块(11)包括脱模螺杆；复合材料预浸料固化完成后，脱模螺杆一端固定于底部支撑模块(7)上，另一端通过螺纹连接自由膨胀模块(8)或精度控制模块(9)，脱模螺杆旋转带动自由膨胀模块(8)或精度控制模块(9)从复合材料构件中脱出；
自由膨胀模块(8)通过螺钉安装于底部支撑模块(7)上表面，精度控制模块(9)通过定位销安装于底部支撑模块(7)上表面。
6.根据权利要求1所述的一种刚性材料包覆复合式加压成型工装，其特征在于，内环柔性材料随形包覆于内环单元芯模表面，内环刚性材料包覆于内环柔性材料表面时，在距离内环单元芯模棱边1～2mm的区域内不铺放内环刚性材料；
外环刚性材料包覆于外环柔性材料表面时，在距离外环单元芯模棱边1～2mm的区域内不铺放外环刚性材料。
7.一种刚性材料包覆复合式加压成型方法，其特征在于，采用权利要求1-6任一项所述的刚性材料包覆复合式加压成型工装实现，包括：
对底部支撑模块(7)、自由膨胀模块(8)、精度控制模块(9)和真空加压模块(10)进行表面处理；
在自由膨胀模块(8)和精度控制模块(9)表面铺层复合材料预浸料并预压塑形；
将铺层有复合材料预浸料的自由膨胀模块(8)和精度控制模块(9)安装于底部支撑模块(7)上表面，将真空加压模块(10)安装于自由膨胀模块(8)和精度控制模块(9)上表面，完成加压成型工装的合模组装；
将合模组装后的加压成型工装进行真空袋封装和热压罐固化，自由膨胀模块(8)中的内环柔性材料和精度控制模块(9)中的外环柔性材料膨胀，分别通过内环刚性材料和外环刚性材料对复合材料预浸料加压，外压通过真空加压模块(10)传递至复合材料预浸料；
固化完成后脱模得到复合材料构件。
8.根据权利要求7所述的一种刚性材料包覆复合式加压成型方法，其特征在于，对底部支撑模块(7)、自由膨胀模块(8)、精度控制模块(9)和真空加压模块(10)进行表面处理的具体方法为，在底部支撑模块(7)、自由膨胀模块(8)、精度控制模块(9)和真空加压模块(10)与复合材料预浸料接触的表面上粘贴隔离材料或喷涂脱模剂；
在自由膨胀模块(8)和精度控制模块(9)表面铺层复合材料预浸料并预压塑形时，预压塑形的方法为将复合材料预浸料的温度升至复合材料树脂的软化点，利用真空袋包裹预浸料，在真空及外压下进行预压；预压塑形后，自由膨胀模块(8)和精度控制模块(9)表面铺层的复合材料预浸料外型尺寸公差为0～+0.3mm；
固化完成后脱模得到复合材料构件时，脱模在室温下1小时内完成。
9.根据权利要求7所述的一种刚性材料包覆复合式加压成型方法，其特征在于，还包括，在自由膨胀模块(8)和精度控制模块(9)表面铺层复合材料预浸料之前，对自由膨胀模块(8)和精度控制模块(9)进行预装配，具体方法为：
将未铺层复合材料预浸料的自由膨胀模块(8)和精度控制模块(9)按照自由膨胀模块(8)、精度控制模块(9)、自由膨胀模块(8)、精度控制模块(9)……的顺序安装于底部支撑模块(7)上表面；对底部支撑模块(7)、自由膨胀模块(8)和精度控制模块(9)之间的间距进行测量，记复合材料构件理论厚度为d，调整所述间距为d+0.3～d+0.5mm；
调整所述间距的方法包括调整自由膨胀模块(8)中内环柔性材料或内环刚性材料的厚度、调整精度控制模块(9)中外环柔性材料或外环刚性材料的厚度。
10.根据权利要求7所述的一种刚性材料包覆复合式加压成型方法，其特征在于，复合材料构件包括上翼板(1)、下翼板(2)、环向腹板和周向腹板；上翼板(1)和下翼板(2)为平行设置的环状平板结构，环向腹板和周向腹板设于上翼板(1)和下翼板(2)之间，环向腹板和周向腹板均与上翼板(1)垂直，若干个周向腹板沿周向分布，两块相邻周向腹板、上翼板(1)和下翼板(2)之间形成一个腔体单元，环向腹板为环形，将每个腔体单元分隔为内腔单元和外腔单元；
在自由膨胀模块(8)和精度控制模块(9)表面铺层复合材料预浸料时，复合材料铺层于自由膨胀模块(8)的上表面、下表面、首端面、尾端面和外侧面；复合材料铺层于精度控制模块(9)的上表面、下表面、首端面、尾端面和内侧面；
固化完成后，自由膨胀模块(8)上表面和精度控制模块(9)上表面的复合材料预浸料形成上翼板(1)，自由膨胀模块(8)下表面和精度控制模块(9)下表面的复合材料预浸料形成下翼板(2)，自由膨胀模块(8)首端面和精度控制模块(9)首端面以及自由膨胀模块(8)尾端面和精度控制模块(9)尾端面的复合材料预浸料分别形成两块周向腹板，自由膨胀模块(8)外侧面和精度控制模块(9)内侧面的复合材料预浸料形成环向腹板。
11.根据权利要求10所述的一种刚性材料包覆复合式加压成型方法，其特征在于，还包括，在底部支撑模块(7)上表面和真空加压模块(10)的下表面表面铺层复合材料预浸料并预压塑形；
将铺层有复合材料预浸料的自由膨胀模块(8)和精度控制模块(9)安装于铺层有复合材料预浸料的底部支撑模块(7)上表面，将铺层有复合材料预浸料的真空加压模块(10)安装于自由膨胀模块(8)和精度控制模块(9)上表面，完成加压成型工装的合模组装；
固化完成后，自由膨胀模块(8)上表面、精度控制模块(9)上表面和真空加压模块(10)下表面的复合材料预浸料形成上翼板(1)，自由膨胀模块(8)下表面、精度控制模块(9)下表面和底部支撑模块(7)上表面的复合材料预浸料形成下翼板(2)，自由膨胀模块(8)首端面和精度控制模块(9)首端面以及自由膨胀模块(8)尾端面和精度控制模块(9)尾端面的复合材料预浸料分别形成两块周向腹板，自由膨胀模块(8)外侧面和精度控制模块(9)内侧面的复合材料预浸料形成环向腹板。
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