CN115367852A - 一种循环结团造粒流化床微砂烘干方法 - Google Patents

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Xi'an Weiyuan Environmental Protection Technology Co ltd
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Abstract

本发明提供了一种循环结团造粒流化床微砂烘干方法，包括鼓风机与微砂烘干进气总管的一端相连，微砂烘干进气总管上设置有用于加热烘干进气的加热器，微砂烘干进气总管的另一端分别与第一微砂烘干进气支管的一端和第二微砂烘干进气支管的一端相连。开启鼓风机，打开加热器，加热器加热烘干进气，分别从第一微砂烘干进气支管和第二微砂烘干进气支管两个方向给混合区中的微砂送加热后的气体，排除微砂中的水分，带有水分的气体从人孔排出，根据出气湿度判断内部烘干情况；停止烘干，通过人孔进入罐体内取样，检查微砂烘干状态。该方法能够解决现有的造粒流化床在冬季受低温的影响，微砂结冰，导致循环结团造粒流化床无法正常运行的问题。

Description

一种循环结团造粒流化床微砂烘干方法
技术领域
本发明属于水处理技术领域，涉及循环结团造粒流化床，具体涉及一种循环结团造粒流化床微砂烘干方法。
背景技术
现有技术中，有些循环造粒流化床系统在每年冬季停运或者间歇运行，尤其在北方冬季较为寒冷，为避免设备内存水结冰，须将设备排空，这也将会导致流化床内部的高浓度微砂也一同排走。来年系统启运时需重新投加微砂，较为麻烦，同时还需耗费一定的人力、物力，并且年年如此，无形中增加了运行管理人员的工作负担和操作管理难度。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于，提供一种循环结团造粒流化床微砂烘干方法，解决现有技术中的循环结团造粒流化床的微砂冬季停止运行时内部结冰，再次启动无法启动的问题。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案予以实现：
一种循环结团造粒流化床微砂烘干方法，该方法采用循环结团造粒流化床微砂烘干系统，所述的循环结团造粒流化床微砂烘干系统包括循环结团造粒流化床的罐体，所述的罐体顶部设置有人孔，所述的罐体内从底部到顶部分为依次连通的污泥浓缩区、循环造粒区、分离区和集水区，所述的循环造粒区内安装有中筒和内筒；
还包括鼓风机，鼓风机与微砂烘干进气总管的一端相连，微砂烘干进气总管上设置有用于加热烘干进气的加热器，微砂烘干进气总管的另一端分别与第一微砂烘干进气支管的一端和第二微砂烘干进气支管的一端相连；
所述的第一微砂烘干进气支管的另一端与中筒的底部相连，使得烘干进气进入中筒内底部的混合区底部，混合区位于内筒底端的下方；
所述的第二微砂烘干进气支管的另一端与中筒的收缩内壁相连，使得烘干进气进入中筒内的回流出水狭缝处，回流出水狭缝位于内筒底端与收缩内壁之间；
所述的混合区内靠近底部的位置设置有布水器，布水器能够阻挡混合区中的微砂；
所述的混合区的底部连接有伸出至罐体外的进水管，进水管上连接有微砂底部排水管；
所述的混合区上方的中筒侧壁上连接有微砂检测排水管的一端，微砂检测排水管的另一端伸出至罐体外；
该方法包括以下步骤：
步骤一，打开罐体顶部的人孔，检查罐体顶部的出水管以及集水区是否存在积泥的情况，如存在积泥的情况，则应及时清除，如不存在积泥的情况，则开始步骤二；
步骤二，开启搅拌驱动电机，使搅拌叶片以最大转速搅拌后，静沉，使得微砂沉降在混合区并通过布水器阻挡承托；打开中筒侧壁上的微砂检测排水管，观察经过混合后混合区上方的中筒中的泥水中是否带有微砂；若带有微砂，关闭微砂检测排水管，继续使搅拌叶片以最大转速搅拌，静沉，重复操作和观察，直到泥水中不带有微砂，实现微砂与泥的彻底分离；若不带有微砂，微砂检测排水管保持排水状态，直到水排干净为止；
步骤三，进水管以最低负荷继续进水，直到进水溢出循环造粒区，停止进水，继续重复步骤二中的操作；
步骤四，重复步骤二和步骤三中的操作，直到微砂检测排水管中排出的水清澈为止，此时循环造粒区内的微砂絮凝体已被全部分离；
步骤五，开启搅拌叶片，打开微砂底部排水管，直到循环造粒区无水为止，搅拌叶片在搅拌过程中若过载报警，则应关机停止搅拌，自然渗水；
步骤六，开启鼓风机，打开加热器，加热器加热烘干进气，分别从第一微砂烘干进气支管和第二微砂烘干进气支管两个方向给混合区中的微砂送加热后的气体，排除微砂中的水分，带有水分的气体从人孔排出，根据出气湿度判断内部烘干情况；停止烘干，通过人孔进入罐体内取样，检查微砂烘干状态。
本发明还具有如下技术特征：
步骤二中，以最大转速搅拌15min后，静沉5min；步骤五中，自然渗水24小时以上；步骤六中，加热器加热烘干进气的温度至70度。
所述的罐体、中筒和内筒从外向内依次同轴设置，所述的中筒和内筒的顶端开放，内筒的底端开放，中筒的底端封闭；所述的中筒的顶端高于内筒的顶端，形成回流入水口；所述的中筒的底端低于内筒的底端，中筒的底部设置有底端封闭的混合区。
所述的中筒的侧壁靠近内筒的底端的位置向内收缩形成收缩内壁，使得内筒的底端和收缩内壁之间形成回流出水狭缝，用于形成局部负压，提供回流动力。
内筒内为造粒流化区，内筒和中筒之间为回流区，中筒和罐体之间为污泥沉降区；所述的回流区通过回流出水狭缝与混合区的顶端连通。
所述的内筒中安装有搅拌轴，所述的搅拌轴的顶端伸出内筒的顶端，穿过所述的分离区和集水区，伸出所述的罐体的顶端，搅拌轴通过安装在罐体顶端的搅拌驱动电机带动旋转；所述的搅拌轴的底端伸入至混合区内，且搅拌轴的底端可转动式安装在混合区内的布水器上；所述的造粒流化区和混合区内的搅拌轴上安装有搅拌叶片。
所述的污泥浓缩区内安装有设置在罐体底部内侧的刮泥板，刮泥板通过罐体底部安装的刮泥驱动电机驱动旋转刮泥。
所述的罐体和中筒之间以及中筒和内筒之间均通过肋板相连。
所述的进水管上还设置有加药管；所述的集水区顶部的罐体顶盖上设置有出水管；所述的污泥浓缩区的底部设置有排泥管。
本发明与现有技术相比，具有如下技术效果：
(Ⅰ)本发明的方法具有低温低浊水、高浊水以及高藻水的处理能力，以及解决现有的造粒流化床在冬季受低温的影响，微砂结冰，导致循环结团造粒流化床无法正常运行的问题。
(Ⅱ)本发明的方法中流化床设备由于比以往的流化床设备增添了微砂烘干系统，加热器分别与内同和中筒相连接，防止冬季停止或间歇运行时，流化床系统内部微砂和残余水的冻结，解决了循环造粒流化床冬季停止运行内部微砂结冰问题，提高了循环造粒流化床适应性和耐冲击性能。
(Ⅲ)本发明的方法中流化床设备由于比以往的流化床设备增添了微砂烘干系统，可以通过鼓风机将加热系统所产生的热气直接进入内筒和中筒中，使得微砂在流化床系统内部直接烘干，解决了每次停机后排空对微砂的浪费，降低了流化床的运行成本并且可以保证随后再次启动后，满足流化床针对不同浊度的进水的处理效果，极大的提升了流化床系统运行的稳定性。
(Ⅳ)本发明的方法中流化床设备由于比以往的流化床设备增添了微砂烘干的机构，针对流化床系统内部微砂存在的水进行加热烘干，根据排除气体的干湿程度来伴读内部的烘干程度，减少循环造粒流化床运行中人力投入。
附图说明
图1是循环结团造粒流化床微砂烘干系统的整体结构示意图。
图2是人孔的结构示意图。
图中各个标号的含义为：1-罐体，101-污泥浓缩区，102-循环造粒区，103-分离区，104-集水区，2-中筒，3-内筒，4-鼓风机，5-微砂烘干进气总管，6-加热器，7-第一微砂烘干进气支管，8-第二微砂烘干进气支管，9-回流入水口，10-混合区，11-收缩内壁，12-回流出水狭缝，13-造粒流化区，14-回流区，15-污泥沉降区，16-搅拌轴，17-搅拌驱动电机，18-搅拌叶片，19-刮泥板，20-刮泥驱动电机，21-肋板，22-进水管，23-出水管，24-排泥管，25-基架支撑，26-加热温度控制器，27-加药管，28-人孔，29-布水器，30-微砂底部排水管，31-微砂检测排水管。
以下结合实施例对本发明的具体内容作进一步详细解释说明。
具体实施方式
需要说明的是，本发明中的所有设备和部件，如无特殊说明，全部均采用现有技术中已知的设备和部件。
以下给出本发明的具体实施例，需要说明的是本发明并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本发明的保护范围。
实施例1：
本实施例给出一种循环结团造粒流化床微砂烘干系统，如图1和图2所示，包括循环结团造粒流化床的罐体1，罐体2顶部设置有人孔28，罐体1内从底部到顶部分为依次连通的污泥浓缩区101、循环造粒区102、分离区103和集水区104，循环造粒区102内安装有中筒2和内筒3。
还包括鼓风机4，鼓风机4与微砂烘干进气总管5的一端相连，微砂烘干进气总管5上设置有用于加热烘干进气的加热器6，微砂烘干进气总管5的另一端分别与第一微砂烘干进气支管7的一端和第二微砂烘干进气支管8的一端相连。
第一微砂烘干进气支管7的另一端与中筒2的底部相连，使得烘干进气进入中筒2内底部的混合区10底部，混合区10位于内筒3底端的下方。
第二微砂烘干进气支管8的另一端与中筒2的收缩内壁11相连，使得烘干进气进入中筒2内的回流出水狭缝12处，回流出水狭缝12位于内筒3底端与收缩内壁11之间。
混合区10内靠近底部的位置设置有布水器29，布水器29能够阻挡混合区10中的微砂。
混合区10的底部连接有伸出至罐体1外的进水管22，进水管22上连接有微砂底部排水管30。
混合区10上方的中筒2侧壁上连接有微砂检测排水管31的一端，微砂检测排水管31的另一端伸出至罐体1外。
本实施例中优选的，加热器6上还连接有加热温度控制器26。加热温度控制器26采用本领域已知常用的加热温度控制器，便于实现自动烘干功能，可以自动控制开启鼓风机，打开加热器，设定气体温度，提高系统自动化程度，降低操作管理难度。
作为本实施例的一种具体方案，罐体1、中筒2和内筒3从外向内依次同轴设置，中筒2和内筒3的顶端开放，内筒3的底端开放，中筒2的底端封闭；中筒2的顶端高于内筒3的顶端，形成回流入水口9；中筒2的底端低于内筒3的底端，中筒2的底部设置有底端封闭的混合区10。
作为本实施例的一种具体方案，中筒2的侧壁靠近内筒3的底端的位置向内收缩形成收缩内壁11，使得内筒3的底端和收缩内壁11之间形成回流出水狭缝12，用于形成局部负压，提供回流动力。
作为本实施例的一种进一步方案，内筒3内为造粒流化区13，内筒3和中筒2之间为回流区14，中筒2和罐体1之间为污泥沉降区15；回流区14通过回流出水狭缝12与混合区10的顶端连通。
本实施例中，内筒3开放的顶端能够使造粒流化区13中流出的一部分泥颗粒和绝大部分微砂流向回流区14；中筒2的顶端使造粒流化区13中流出的另一部分泥颗粒流向污泥沉降区15。
作为本实施例的一种优选方案，内筒3中安装有搅拌轴16，搅拌轴16的顶端伸出内筒3的顶端，穿过分离区103和集水区104，伸出罐体1的顶端，搅拌轴16通过安装在罐体1顶端的搅拌驱动电机17带动旋转；搅拌轴16的底端伸入至混合区10内，且搅拌轴16的底端可转动式安装在混合区10内的布水器29上；造粒流化区13和混合区10内的搅拌轴16上安装有搅拌叶片18。
本实施例中，布水器29具有三重作用，第一重作用是布水，第二重作用是阻挡挡混合区10中的微砂，使得微砂不会进入进水管22中，第三重作用是支撑搅拌轴16，使得搅拌轴16能够更稳定地转动。
作为本实施例的一种优选方案，污泥浓缩区101内安装有设置在罐体2底部内侧的刮泥板19，刮泥板19通过罐体1底部安装的刮泥驱动电机20驱动旋转刮泥。
作为本实施例的一种优选方案，罐体1和中筒2之间以及中筒2和内筒3之间均通过肋板21相连。
作为本实施例的一种具体方案，进水管22上还设置有加药管27；集水区104顶部的罐体2顶盖上设置有出水管23；污泥浓缩区101的底部设置有排泥管24。
作为本实施例的一种优选方案，罐体2通过基架支撑25安装。
本实施例中，所有管道上根据需要设置有相应的阀门。
实施例2：
本实施例给出一种循环结团造粒流化床微砂烘干方法，该方法采用实施例1中给出的循环结团造粒流化床微砂烘干系统。
该方法包括以下步骤：
步骤一，打开罐体1顶部的人孔27，检查罐体1顶部的出水管23以及集水区104是否存在积泥的情况，如存在积泥的情况，则应及时清除，如不存在积泥的情况，则开始步骤二。
步骤二，开启搅拌驱动电机17，使搅拌叶片18以最大转速搅拌15min后，静沉5min，使得微砂沉降在混合区10并通过布水器29阻挡承托；打开中筒2侧壁上的微砂检测排水管31，观察经过混合后混合区10上方的中筒2中的泥水中是否带有微砂；若带有微砂，关闭微砂检测排水管31，继续使搅拌叶片18以最大转速搅拌15min，静沉5min，重复操作和观察，直到泥水中不带有微砂，实现微砂与泥的彻底分离；若不带有微砂，微砂检测排水管31保持排水状态，直到水排干净为止。
步骤三，进水管22以最低负荷继续进水，直到进水溢出循环造粒区102，停止进水，继续重复步骤二中的操作。
步骤四，重复步骤二和步骤3中的操作，直到微砂检测排水管31中排出的水清澈为止，此时循环造粒区102内的微砂絮凝体已被全部分离。
步骤五，开启搅拌叶片18，打开微砂底部排水管30，直到循环造粒区102无水为止，搅拌叶片18在搅拌过程中若过载报警，则应关机停止搅拌，自然渗水24小时以上。
步骤六，开启鼓风机4，打开加热器5，加热器使得烘干进气的温度为70度，分别从第一微砂烘干进气支管7和第二微砂烘干进气支管8两个方向给混合区10中的微砂送加热后的气体，排除微砂中的水分，带有水分的气体从人孔27排出，根据出气湿度判断内部烘干情况；停止烘干，通过人孔27进入罐体2内取样，检查微砂烘干状态。

Claims (9)

1.一种循环结团造粒流化床微砂烘干方法，该方法采用循环结团造粒流化床微砂烘干系统，所述的循环结团造粒流化床微砂烘干系统包括循环结团造粒流化床的罐体(1)，所述的罐体(2)顶部设置有人孔(28)，所述的罐体(1)内从底部到顶部分为依次连通的污泥浓缩区(101)、循环造粒区(102)、分离区(103)和集水区(104)，所述的循环造粒区(102)内安装有中筒(2)和内筒(3)，其特征在于：
还包括鼓风机(4)，鼓风机(4)与微砂烘干进气总管(5)的一端相连，微砂烘干进气总管(5)上设置有用于加热烘干进气的加热器(6)，微砂烘干进气总管(5)的另一端分别与第一微砂烘干进气支管(7)的一端和第二微砂烘干进气支管(8)的一端相连；
所述的第一微砂烘干进气支管(7)的另一端与中筒(2)的底部相连，使得烘干进气进入中筒(2)内底部的混合区(10)底部，混合区(10)位于内筒(3)底端的下方；
所述的第二微砂烘干进气支管(8)的另一端与中筒(2)的收缩内壁(11)相连，使得烘干进气进入中筒(2)内的回流出水狭缝(12)处，回流出水狭缝(12)位于内筒(3)底端与收缩内壁(11)之间；
所述的混合区(10)内靠近底部的位置设置有布水器(29)，布水器(29)能够阻挡混合区(10)中的微砂；
所述的混合区(10)的底部连接有伸出至罐体(1)外的进水管(22)，进水管(22)上连接有微砂底部排水管(30)；
所述的混合区(10)上方的中筒(2)侧壁上连接有微砂检测排水管(31)的一端，微砂检测排水管(31)的另一端伸出至罐体(1)外；
该方法包括以下步骤：
步骤一，打开罐体(1)顶部的人孔(27)，检查罐体(1)顶部的出水管(23)以及集水区(104)是否存在积泥的情况，如存在积泥的情况，则应及时清除，如不存在积泥的情况，则开始步骤二；
步骤二，开启搅拌驱动电机(17)，使搅拌叶片(18)以最大转速搅拌后，静沉，使得微砂沉降在混合区(10)并通过布水器(29)阻挡承托；打开中筒(2)侧壁上的微砂检测排水管(31)，观察经过混合后混合区(10)上方的中筒(2)中的泥水中是否带有微砂；若带有微砂，关闭微砂检测排水管(31)，继续使搅拌叶片(18)以最大转速搅拌，静沉，重复操作和观察，直到泥水中不带有微砂，实现微砂与泥的彻底分离；若不带有微砂，微砂检测排水管(31)保持排水状态，直到水排干净为止；
步骤三，进水管(22)以最低负荷继续进水，直到进水溢出循环造粒区(102)，停止进水，继续重复步骤二中的操作；
步骤四，重复步骤二和步骤三中的操作，直到微砂检测排水管(31)中排出的水清澈为止，此时循环造粒区(102)内的微砂絮凝体已被全部分离；
步骤五，开启搅拌叶片(18)，打开微砂底部排水管(30)，直到循环造粒区(102)无水为止，搅拌叶片(18)在搅拌过程中若过载报警，则应关机停止搅拌，自然渗水；
步骤六，开启鼓风机(4)，打开加热器(5)，加热器(5)加热烘干进气，分别从第一微砂烘干进气支管(7)和第二微砂烘干进气支管(8)两个方向给混合区(10)中的微砂送加热后的气体，排除微砂中的水分，带有水分的气体从人孔(27)排出，根据出气湿度判断内部烘干情况；停止烘干，通过人孔(27)进入罐体(2)内取样，检查微砂烘干状态。
2.如权利要求1所述的循环结团造粒流化床微砂烘干方法，其特征在于，步骤二中，以最大转速搅拌15min后，静沉5min；步骤五中，自然渗水24小时以上；步骤六中，加热器(5)加热烘干进气的温度至70度。
3.如权利要求1所述的循环结团造粒流化床微砂烘干方法，其特征在于，所述的罐体(1)、中筒(2)和内筒(3)从外向内依次同轴设置，所述的中筒(2)和内筒(3)的顶端开放，内筒(3)的底端开放，中筒(2)的底端封闭；所述的中筒(2)的顶端高于内筒(3)的顶端，形成回流入水口(9)；所述的中筒(2)的底端低于内筒(3)的底端，中筒(2)的底部设置有底端封闭的混合区(10)。
4.如权利要求3所述的循环结团造粒流化床微砂烘干方法，其特征在于，所述的中筒(2)的侧壁靠近内筒(3)的底端的位置向内收缩形成收缩内壁(11)，使得内筒(3)的底端和收缩内壁(11)之间形成回流出水狭缝(12)，用于形成局部负压，提供回流动力。
5.如权利要求4所述的循环结团造粒流化床微砂烘干方法，其特征在于，内筒(3)内为造粒流化区(13)，内筒(3)和中筒(2)之间为回流区(14)，中筒(2)和罐体(1)之间为污泥沉降区(15)；所述的回流区(14)通过回流出水狭缝(12)与混合区(10)的顶端连通。
6.如权利要求5所述的循环结团造粒流化床微砂烘干方法，其特征在于，所述的内筒(3)中安装有搅拌轴(16)，所述的搅拌轴(16)的顶端伸出内筒(3)的顶端，穿过所述的分离区(103)和集水区(104)，伸出所述的罐体(1)的顶端，搅拌轴(16)通过安装在罐体(1)顶端的搅拌驱动电机(17)带动旋转；所述的搅拌轴(16)的底端伸入至混合区(10)内，且搅拌轴(16)的底端可转动式安装在混合区(10)内的布水器(29)上；所述的造粒流化区(13)和混合区(10)内的搅拌轴(16)上安装有搅拌叶片(18)。
7.如权利要求1所述的循环结团造粒流化床微砂烘干方法，其特征在于，所述的污泥浓缩区(101)内安装有设置在罐体(2)底部内侧的刮泥板(19)，刮泥板(19)通过罐体(1)底部安装的刮泥驱动电机(20)驱动旋转刮泥。
8.如权利要求1所述的循环结团造粒流化床微砂烘干方法，其特征在于，所述的罐体(1)和中筒(2)之间以及中筒(2)和内筒(3)之间均通过肋板(21)相连。
9.如权利要求1所述的循环结团造粒流化床微砂烘干方法，其特征在于，所述的进水管(22)上还设置有加药管(27)；所述的集水区(104)顶部的罐体(2)顶盖上设置有出水管(23)；所述的污泥浓缩区(101)的底部设置有排泥管(24)。
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