CN115365462B - 一种用于含易挥发元素合金的冶炼装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于含易挥发元素合金的冶炼装置及方法，包括支架及冷却装置；冷却装置转动设置在支架上；冷却装置包括端盖、冷却罐容腔及翻转轴；冷却罐容腔为一端开口另一端封闭的中空腔体结构；端盖可拆卸安装在冷却罐容腔的开口端处，并与冷却罐容腔密封固定；翻转轴对称设置在冷却罐容腔的两侧；其中，翻转轴的一端与支架转动连接，另一端与冷却罐容腔的外壁固定连接；冷却罐容腔能够沿翻转轴竖向翻转180°；本发明通过冷却装置的翻转实现易挥发元素分布的控制，使易挥发元素在合金熔体中分布均匀，有效提高合金的性能；操作简单，工作可靠。

Description

一种用于含易挥发元素合金的冶炼装置及方法

技术领域

本发明属于钢铁冶金技术领域，涉及特种合金钢的冶炼工艺，特别涉及一种用于含易挥发元素合金的冶炼装置及方法。

背景技术

含易挥发合金在诸如笔头材料、精密仪表等高精度加工领域具有广泛的应用价值，而复合添加易切削元素是获得合金高性能的重要途径，如国际上著名的日本产SF20T即为硫-铅复合型易切削不锈钢，通过添加易切削元素铅获得较高的切削性能；目前，铋元素被认为是替代铅的优异环保易切削元素之一，硫-铋易切削不锈钢是未来环保型易切削钢的主要发展方向之一。到目前为止硫-铋易切削不锈钢并未大范围应用的主要原因是，铋元素熔点低(熔点约272℃)，极易挥发，在冶炼时难以加入到高温的钢水中，对于大部分含易挥发金属合金的冶炼亦是如此，如何将易挥发元素加入到高温钢水中是一个较大的难题；因此，研发出有效的含易挥发金属合金冶炼的调控方法，是实现高性能合金材料高端应用的迫切需要。

目前，有文献利用惰性气体将易挥发元素加入到高温溶液内部；例如：中国专利申请“一种含铋易切削不锈钢的熔炼工艺(申请号：201710325106.2)”中，通过真空炉的粉粒料加料机构，将易挥发金属铋粉粒料在压缩惰性气体的作用下，快速均匀地喷射到真空炉内的熔液内部；中国专利申请“一种含有Sn和Bi的无铅镍基焊料的冶炼工艺(申请号：201911259413.0)”中，采用在惰性气氛下向合金熔体中加入Sn元素和Bi元素；上述工艺中，虽有效将易挥发元素加入到合金熔体中，但其工艺复杂，且易挥发元素的分布均匀性低。

发明内容

针对现有技术中存在的技术问题，本发明提供了一种用于含易挥发元素合金的冶炼装置及方法，以解决现有技术中将易挥发元素加入到到高温合金熔体中的难度大，且易导致易挥发元素在合金熔体中聚集而分布不均匀的技术问题。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

本发明提供了一种用于含易挥发元素合金的冶炼装置，包括支架及冷却装置；所述冷却装置转动设置在支架上；

所述冷却装置包括端盖、冷却罐容腔及翻转轴；冷却罐容腔为一端开口另一端封闭的中空腔体结构；所述端盖可拆卸安装在所述冷却罐容腔的开口端处，并与所述冷却罐容腔密封固定；

所述翻转轴对称设置在所述冷却罐容腔的两侧；其中，所述翻转轴的一端与所述支架转动连接，另一端与所述冷却罐容腔的外壁固定连接；所述冷却罐容腔能够沿所述翻转轴竖向翻转180°。

进一步的，还包括翻转机构；所述翻转机构，用于驱动所述冷却罐容腔绕所述翻转轴的轴线方向翻转；

所述翻转机构设置在支架的侧边，所述翻转机构的输出端与所述翻转轴的输入端相连。

进一步的，还包括起吊机构；所述起吊机构设置在所述支架的顶部，并置于所述冷却罐容腔的正上方；所述端盖的顶部设置有端盖吊耳，所述冷却罐容腔的封闭端外侧设置有罐体吊耳；

所述起吊机构的上端与所述支架连接，所述起吊机构的下端设置有吊钩，所述吊钩用于与所述端盖吊耳或罐体吊耳相连。

进一步的，冷却罐容腔的内部为圆锥状腔体结构；其中，所述圆锥状腔体结构的大端靠近所述冷却罐容腔的开口端设置，所述圆锥状腔体结构的小端靠近所述冷却罐容腔的封闭端设置。

进一步的，所述冷却罐容腔的开口端圆周上设置有罐体凸起；所述端盖的底部设置有环形槽，所述罐体凸起与所述环形槽密封配合相连；

所述端盖与所述冷却罐容腔之间采用销轴可拆卸固定相连；其中，所述端盖的侧壁上对称设置有端盖销轴孔，所述冷却罐容腔的开口端侧壁上对称设置有冷却罐销轴孔，所述销轴穿插设置在所述端盖销轴孔及所述冷却罐销轴孔中。

进一步的，所述环形槽内涂抹有无水炮泥。

进一步的，所述冷却罐容腔的外侧设置有冷却层。

本发明还提供了一种用于含易挥发元素合金的冶炼方法，利用所述的一种用于含易挥发元素的冶炼装置；

所述冶炼方法，包括：

步骤1、配料和加料

将易挥发元素颗粒作为核基体，将预设熔点的金属材料作为壳基体，并将所述壳基体包裹在所述核基体的外侧，得到具有核壳结构的金属颗粒；

将所述具有核壳结构的金属颗粒，加入至装载有合金熔体的冷却罐容腔中；

步骤2、密封罐体

将所述端盖密封安装在所述冷却罐容腔的开口端；

在所述冷却罐容腔的冷却作用下，靠近所述冷却罐容腔内壁的合金熔体逐渐凝固，形成固相层；在合金熔体的高温作用下，所述具有核壳结构的金属颗粒的壳基体逐渐融化，以使所述核基体转换为气相溢出，并向所述冷却罐容腔的开口端上浮移动；

步骤3、气相聚集

随着所述核基体的上浮移动，大部分核基体聚集至所述冷却罐容器的开口端，剩余部分核基体随着温度的降低在所述合金熔体内形成悬浮体；

步骤4、翻转罐体

将所述冷却罐容腔沿所述翻转轴竖向翻转180°，靠近所述冷却罐容腔内壁的合金熔体继续凝固；聚集在所述冷却罐容器的开口端的核基体，向所述冷却罐容器的封闭端上浮移动；

步骤5、逐渐凝固

所述核基体上浮移动过程，由于所述冷却罐容器内部温度的降低，大部分核基体完成由气相至固相的相变，均匀凝固在合金熔体内部；剩余部分核基体在合金熔体内部形成悬浮体；

步骤6、完全凝固

随着所述冷却罐容器内部温度的继续降低，合金熔体完全凝固形成合金钢锭；同时，所有核基体均匀凝固在所述合金钢锭中；

步骤7、脱模

将所述合金钢锭与所述冷却罐容腔分离，完成合金钢锭脱模，得到所述含易挥发元素合金。

进一步的，步骤1中，所述具有核壳结构的金属颗粒的密度大于所述合金熔体的密度。

进一步的，所述具有核壳结构的金属颗粒中，所述易挥发元素颗粒的质量分数为9％-18％；所述易挥发元素颗粒的粒径为2-5mm，所述壳基体的厚度为0.1-0.8mm；其中，所述预设熔点的金属材料为铁或镍。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明提供了一种用于含易挥发元素合金的冶炼装置及方法，将易挥发元素颗粒包覆预设厚度的金属层内，形成具有核壳结构的金属颗粒，能够有效抑制易挥发元素的挥发，提高易挥发元素的收得率；利用易挥发元素在高温合金中的上浮特性，通过翻转冷却罐容腔改变易挥发元素在合金熔体中的上浮方向以延长易挥发元素的扩散路径，从而使易挥发元素在合金熔体中均匀分布；通过冷却装置的翻转实现易挥发元素分布的控制，使易挥发元素在合金熔体中分布均匀，有效提高合金的性能；操作简单，工作可靠，便于在现有技术基础上进行改造。

进一步的，通过设置翻转机构，利用翻转机构驱动所述冷却罐容腔绕所述翻转轴的轴线方向翻转，便于装置的运行操作。

进一步的，通过设置起吊机构，利用起吊机构对端盖或冷却罐容腔进行起吊，便于对冷却罐容腔内进行加料和钢锭的脱模操作。

进一步的，将冷却罐容腔的内部设置为圆锥状腔体结构，能够减少钢锭内部的缩孔；同时，便于钢锭脱模。

进一步的，通过在冷却罐容腔的开关端圆轴上设置罐体凸起，采用在端盖的地步设置环形槽，并将罐体凸起与环形槽密封配合相连，确保了冶炼装置的密封性能，有效提高了装置的安全性和可靠性。

进一步的，通过在所述冷却罐容腔的外侧设置冷却层，在冷却层的作用下，能够有效提高合金的凝固速率。

附图说明

图1为实施例所述的冶炼装置的整体结构示意图；

图2为实施例所述的冶炼装置的主视图；

图3为实施例所述的冶炼装置的左视图；

图4为实施例所述的冶炼装置的右视图；

图5为实施例中的冷却装置的结构示意图；

图6为实施例中的冷却装置的透视图；

图7为实施例中的端盖结构示意图；

图8为实施例所述的冶炼方法的流程图。

其中，1支架，2翻转机构，3翻转接头，4冷却装置，5起吊机构，41端盖吊耳，42端盖，43端盖销轴孔，44销轴，45冷却罐销轴孔，46冷却罐容腔，47冷却层，48翻转轴，49罐体吊耳，410罐体凸起，411环形槽。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题，技术方案及有益效果更加清楚明白，以下具体实施例，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例

如附图1-7所示，本实施例提供了一种用于含易挥发元素合金的冶炼装置，包括支架1、翻转机构2、翻转接头3、冷却装置4及起吊机构5；所述支架1固定设置在地面上或实验平台的预设位置处，所述支架1作为整个装置的载体，至少起到对所述冷却装置4及起吊机构5的支撑作用；所述翻转机构2设置在所述支架1的侧边，用于为冷却装置4的翻转提供动力；所述冷却装置4转动设置在所述支架1上；所述起吊机构5设置在所述支架1的顶部，所述起吊机构5，用于起吊所述冷却装置4的作用。

所述支架1包括若干支撑立柱、若干中间横梁及若干顶部横梁；所述若干支撑立柱竖向平行设置，若干中间横梁水平设置在所述支撑立柱的中部，并将若干所述支撑立柱固定连接在一起；若干顶部横梁水平设置在所述支撑立柱的顶端，并合围相接形成固定架。

所述冷却装置4，包括端盖42、两根销轴44、冷却罐容腔46及翻转轴48；所述冷却罐容腔46为一端开口另一端封闭的中空腔体结构；所述端盖42可拆卸安装在所述冷却罐容腔46的开口端处，并与所述冷却罐容腔46密封固定。

所述冷却罐容腔46的开口端圆周上设置有罐体凸起410；所述端盖42的底部设置有环形槽411，所述罐体凸起410与所述环形槽411密封配合相连；优选的，所述环形槽411内涂抹有无水炮泥；通过在冷却罐容腔的开关端圆轴上设置罐体凸起，采用在端盖的地步设置环形槽，并将罐体凸起与环形槽密封配合相连，确保了冶炼装置的密封性能，有效提高了装置的安全性和可靠性。

两根销轴44分别设置在所述端盖42的圆周两侧，利用所述两根销轴44将所述端盖42与所述冷却罐容腔46之间可拆卸固定；具体的，所述端盖42的侧壁上对称设置有端盖销轴孔43，所述冷却罐容腔46的开口端侧壁上对称设置有冷却罐销轴孔45；所述端盖销轴孔43与所述冷却罐销轴孔45一一对应设置；其中，每个端盖销轴孔包括对称设置的两个单体轴孔，所述两个单体轴孔分别位于所述冷却罐销轴孔45的两端；所述销轴44依次贯穿其中一个单体轴孔、冷却罐销轴孔45及另一个单体轴孔，实现将所述端盖42与所述冷却罐容腔46密封连接在一起。

所述翻转轴48对称设置在所述冷却罐容腔46的两侧；优选的，所述翻转轴48位于所述冷却罐容腔46上下质量对称轴线上，以利于所述冷却罐容腔46的竖向翻转；其中，所述冷却罐容腔46能够沿所述翻转轴48竖向翻转180°；具体的，第一根翻转轴的一端与支架1上一侧的中间横梁转动连接，并向外水平延伸，用于与所述翻转机构2相连；第一根翻转轴的另一端与所述冷却罐容腔46的外壁一侧固定连接；第二根翻转轴的一端与支架1上另一侧的中间横梁转动连接，并与翻转接头3相连；其中，所述翻转接头3用于对所述第二根翻转轴进行支撑，实现第二根翻转轴与支架1上的中间横梁进行连接；第二根翻转轴的另一端与所述冷却罐容腔46的外壁另一侧固定连接；其中，所述翻转接头3内安装有轴承，将所述第二根翻转轴的一端与冷却罐容腔46相连，另一端贯穿所述中间横梁后与翻转接头内的轴承相连，进而绕所述翻转结构3实现旋转运动。

本实施例中，所述翻转机构2包括驱动电机及减速机，所述驱动电机通过电机支架固定在地面或实验平台的预设位置处，并设置在所述支架1的侧边；所述驱动电机的输出端与所述减速机的输入端相连，所述减速机的输出端与第一根翻转轴的延伸段相连。

本实施例中，所述端盖42的顶部设置有端盖吊耳41；其中，所述端盖吊耳41置于所述端盖42的顶部中心位置处；所述冷却罐容腔46的封闭端外侧设置有罐体吊耳49；其中，所述罐体吊耳49置于所述冷却罐容腔46的封闭端外侧中心位置处；所述起吊机构5设置在所述支架1的顶部，并置于所述冷却罐容腔46的正上方；所述起吊机构5的上端与所述顶部横梁合围形成的固定架固定相连，所述起吊机构5的下端设置有吊钩；其中，所述吊钩，用于与所述端盖吊耳41或罐体吊耳49相连；通过设置起吊机构，利用起吊机构对端盖或冷却罐容腔进行起吊，便于对冷却罐容腔内进行加料和钢锭的脱模操作。

本实施例中，所述冷却罐容腔46的内部为圆锥状腔体结构；其中，所述圆锥状腔体结构的大端靠近所述冷却罐容腔46的开口端设置，所述圆锥状腔体结构的小端靠近所述冷却罐容腔46的封闭端设置；通过将所述冷却罐容腔的内部设置为圆锥状腔体结构，能够减少钢锭内部的缩孔；同时，便于钢锭脱模。

冶炼方法及工作原理：

以利用本实施例所述用于含易挥发元素合金的冶炼装置，对某含易挥发元素合金的冶炼过程为例；如附图8所示，所述冶炼方法，具体包括以下步骤：

步骤1、配料和加料

将易挥发元素颗粒作为核基体，将预设熔点的金属材料作为壳基体，并将所述壳基体包裹在所述核基体的外侧，得到具有核壳结构的金属颗粒；其中，所述易挥发元素例如铋元素，但不局限于所述的铋元素；所述预设熔点的金属材料为铁或镍；所述具有核壳结构的金属颗粒中，所述易挥发元素颗粒的质量分数为9％-18％；所述易挥发元素颗粒的粒径为2-5mm，所述壳基体的厚度为0.1-0.8mm；所述具有核壳结构的金属颗粒的密度大于所述合金熔体的密度。

将所述冷却罐容腔46的开口端竖向朝上设置，并在所述冷却罐容腔46内装载合金熔体；之后将所述具有核壳结构的金属颗粒，加入至装载有合金熔体的冷却罐容腔46中；由于所述具有核壳结构的金属颗粒的密度大于所述合金熔体的密度，将具有核壳结构的金属颗粒加入至所述合金熔体之后，具有核壳结构的金属颗粒将逐渐下沉至所述冷却罐容腔46的封闭端。

步骤2、密封罐体

将所述端盖42密封安装在所述冷却罐容腔46的开口端；具体的，首先将所述端盖42盖合在所述冷却罐容腔46的开口端，使所述罐体凸起410与所述环形槽411密封配合相连，之后将销轴44穿插设置在所述端盖销轴孔43及所述冷却罐销轴孔45中，实现对所述端盖42与所述冷却罐容腔46的密封固连；其中，在端盖42盖合至冷却罐容腔46前，采用在环形槽411中涂抹无水炮泥，以增加端盖与冷却罐容腔的密封性。

在所述冷却罐容腔46的冷却作用下，靠近所述冷却罐容腔46内壁的合金熔体逐渐凝固，形成固相层；位于所述冷却罐容腔46内部的合金熔体，由于合金熔体的高温作用，所述具有核壳结构的金属颗粒的壳基体逐渐融化，以使所述核基体转换为气相溢出，并向所述冷却罐容腔46的开口端上浮移动。

步骤3、气相聚集

随着所述核基体的上浮移动，大部分核基体聚集至所述冷却罐容器46的开口端，剩余部分核基体随着温度的降低在所述合金熔体内形成悬浮体，并静置6-10min。

步骤4、翻转罐体

利用翻转机构2，驱动所述翻转轴48转动，将所述冷却罐容腔(46)沿所述翻转轴(48)竖向翻转180°；此时，所述端盖42位于所述冷却罐容腔46的下方，靠近所述冷却罐容腔46内壁的合金熔体继续凝固；聚集在所述冷却罐容器46的开口端的核基体，向所述冷却罐容器46的封闭端上浮移动；其中，由于靠近所述冷却罐容腔46的封闭端的合金熔体已转换为固相层，当所述气相的核基体靠近所述固相层时，将无法继续上浮。

步骤5、逐渐凝固

所述核基体上浮移动过程，由于所述冷却罐容器46内部温度的降低，大部分核基体完成由气相至固相的相变，均匀凝固在合金熔体内部；剩余部分核基体在合金熔体内部形成悬浮体。

步骤6、完全凝固

随着所述冷却罐容器46内部温度的继续降低，合金熔体完全凝固形成合金钢锭；同时，所有核基体均匀凝固在所述合金钢锭中。

步骤7、脱模

利用起吊机构5，通过起吊罐体吊耳49，以使所述合金钢锭与所述冷却罐容腔46分离，完成所述合金钢锭脱模，得到所述含易挥发元素合金。

本实施例所述的用于含易挥发元素合金的冶炼装置及方法，包括支架1、翻转机构2、翻转接头3、冷却装置4及起吊机构5；其中，所述支架1作为整个装置的载体，起到支撑的作用；所述翻转机构2，用于为冷却罐容腔46提供翻转动力；所述起吊机构5安装于所述支架1上，用于通过端盖吊耳41起吊所述端盖，或通过罐体吊耳49起吊所述冷却罐容腔46；所述翻转轴48作为冷却罐容腔翻转时的转动中心；所述端盖42与冷却罐容腔46封闭后形成密封容腔，通过端盖销轴孔43、销轴44及冷却罐销轴孔45同轴心配合实现端盖42与冷却罐容腔46的密封配合；所述冷却罐容腔46的内部采用圆锥状的腔体结构设计，有利于减少缩孔及便于脱模。

本发明中，将易挥发元素颗粒包覆预设厚度的金属层内，形成具有核壳结构的金属颗粒，能够有效抑制易挥发元素的挥发，提高合金的收得率；利用易挥发元素在高温合金中的上浮特性，通过翻转冷却罐容腔改变易挥发元素在合金熔体中的上浮方向以延长易挥发元素的扩散路径，从而使易挥发元素在合金熔体中均匀分布；本发明用于冶炼含易挥发元素的特种合金钢，工艺简单，装置结构可靠便于实现，有利于推广利用。

上述实施例仅仅是能够实现本发明技术方案的实施方式之一，本发明所要求保护的范围并不仅仅受本实施例的限制，还包括在本发明所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化、替换及其他实施方式。

Claims (9)

1.一种用于含易挥发元素合金的冶炼方法，其特征在于，利用一种用于含易挥发元素的冶炼装置；

所述一种用于含易挥发元素合金的冶炼装置，包括支架（1）及冷却装置（4）；所述冷却装置（4）转动设置在支架（1）上；

所述冷却装置（4）包括端盖（42）、冷却罐容腔（46）及翻转轴（48）；冷却罐容腔（46）为一端开口另一端封闭的中空腔体结构；所述端盖（42）可拆卸安装在所述冷却罐容腔（46）的开口端处，并与所述冷却罐容腔（46）密封固定；

所述翻转轴（48）对称设置在所述冷却罐容腔（46）的两侧；其中，所述翻转轴（48）的一端与所述支架（1）转动连接，另一端与所述冷却罐容腔（46）的外壁固定连接；所述冷却罐容腔（46）能够沿所述翻转轴（48）竖向翻转180°；

所述冶炼方法，包括：

步骤1、配料和加料

将易挥发元素颗粒作为核基体，将预设熔点的金属材料作为壳基体，并将所述壳基体包裹在所述核基体的外侧，得到具有核壳结构的金属颗粒；

将所述具有核壳结构的金属颗粒，加入至装载有合金熔体的冷却罐容腔（46）中；

步骤2、密封罐体

将所述端盖（42）密封安装在所述冷却罐容腔（46）的开口端；

在所述冷却罐容腔（46）的冷却作用下，靠近所述冷却罐容腔（46）内壁的合金熔体逐渐凝固，形成固相层；在合金熔体的高温作用下，所述具有核壳结构的金属颗粒的壳基体逐渐融化，以使所述核基体转换为气相溢出，并向所述冷却罐容腔（46）的开口端上浮移动；

步骤3、气相聚集

随着所述核基体的上浮移动，大部分核基体聚集至所述冷却罐容腔（46）的开口端，剩余部分核基体随着温度的降低在所述合金熔体内形成悬浮体；

步骤4、翻转罐体

将所述冷却罐容腔（46）沿所述翻转轴（48）竖向翻转180°，靠近所述冷却罐容腔（46）内壁的合金熔体继续凝固；聚集在所述冷却罐容腔（46）的开口端的核基体，向所述冷却罐容腔（46）的封闭端上浮移动；

步骤5、逐渐凝固

所述核基体上浮移动过程，由于所述冷却罐容腔（46）内部温度的降低，大部分核基体完成由气相至固相的相变，均匀凝固在合金熔体内部；剩余部分核基体在合金熔体内部形成悬浮体；

步骤6、完全凝固

随着所述冷却罐容腔（46）内部温度的继续降低，合金熔体完全凝固形成合金钢锭；同时，所有核基体均匀凝固在所述合金钢锭中；

步骤7、脱模

将所述合金钢锭与所述冷却罐容腔（46）分离，完成合金钢锭脱模，得到所述含易挥发元素合金。

2.根据权利要求1所述的一种用于含易挥发元素合金的冶炼方法，其特征在于，还包括翻转机构（2）；所述翻转机构（2），用于驱动所述冷却罐容腔（46）绕所述翻转轴（48）的轴线方向翻转；

所述翻转机构（2）设置在支架（1）的侧边，所述翻转机构（2）的输出端与所述翻转轴（48）的输入端相连。

3.根据权利要求1所述的一种用于含易挥发元素合金的冶炼方法，其特征在于，还包括起吊机构（5）；所述起吊机构（5）设置在所述支架（1）的顶部，并置于所述冷却罐容腔（46）的正上方；所述端盖（42）的顶部设置有端盖吊耳（41），所述冷却罐容腔（46）的封闭端外侧设置有罐体吊耳（49）；

所述起吊机构（5）的上端与所述支架（1）连接，所述起吊机构（5）的下端设置有吊钩，所述吊钩用于与所述端盖吊耳（41）或罐体吊耳（49）相连。

4.根据权利要求1所述的一种用于含易挥发元素合金的冶炼方法，其特征在于，冷却罐容腔（46）的内部为圆锥状腔体结构；其中，所述圆锥状腔体结构的大端靠近所述冷却罐容腔（46）的开口端设置，所述圆锥状腔体结构的小端靠近所述冷却罐容腔（46）的封闭端设置。

5.根据权利要求1所述的一种用于含易挥发元素合金的冶炼方法，其特征在于，所述冷却罐容腔（46）的开口端圆周上设置有罐体凸起（410）；所述端盖（42）的底部设置有环形槽（411），所述罐体凸起（410）与所述环形槽（411）密封配合相连；

所述端盖（42）与所述冷却罐容腔（46）之间采用销轴（44）可拆卸固定相连；其中，所述端盖（42）的侧壁上对称设置有端盖销轴孔（43），所述冷却罐容腔（46）的开口端侧壁上对称设置有冷却罐销轴孔（45），所述销轴（44）穿插设置在所述端盖销轴孔（43）及所述冷却罐销轴孔（45）中。

6.根据权利要求5所述的一种用于含易挥发元素合金的冶炼方法，其特征在于，所述环形槽（411）内涂抹有无水炮泥。

7.根据权利要求1所述的一种用于含易挥发元素合金的冶炼方法，其特征在于，所述冷却罐容腔（46）的外侧设置有冷却层（47）。

8.根据权利要求1所述的一种用于含易挥发元素合金的冶炼方法，其特征在于，步骤1中，所述具有核壳结构的金属颗粒的密度大于所述合金熔体的密度。

9.根据权利要求1所述的一种用于含易挥发元素合金的冶炼方法，其特征在于，所述具有核壳结构的金属颗粒中，所述易挥发元素颗粒的质量分数为9%-18%；所述易挥发元素颗粒的粒径为2-5mm，所述壳基体的厚度为0.1-0.8mm；其中，所述预设熔点的金属材料为铁或镍。