CN115360377A - 一种氢燃料单电池气体流动辅助结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种氢燃料单电池气体流动辅助结构。该结构包括直通区结构和固定区结构；所述直通区结构与流场分配区相互配合，用于使极板的阴极侧及阳极侧处的反应气体直通进入或离开所述流场分配区；所述极板设有腔口，所述流场分配区位于所述腔口的一侧，所述直通区结构将所述流场分配区与所述腔口连通；所述固定区结构邻近所述腔口设置，用于将所述直通区结构固定在所述腔口的一侧。本结构无需在膜电极边框上进行打孔，实现了直通的气体流动的方式，减小了气体流动阻力，并且完全避免了两侧液体相通引起的单电池短路；在减小气体流动阻力方面提高了电堆运行的效率，在表面液体凝结导通阴阳极方面提高了电堆运行的稳健性与安全性。

Description

一种氢燃料单电池气体流动辅助结构

技术领域

本发明涉及一种氢燃料电池技术领域，尤其是涉及一种氢燃料单电池气体流动辅助结构。

背景技术

氢燃料单电池由阴极单极板、阳极单极板与膜电极粘接组合而成，是燃料电池发展方向。氢燃料单电池通过胶黏剂将阳极单极板、膜电极组件及阴极单极板粘接起来形成氢气、氧气与冷却水的分隔空间。其中，氢气和氧气分别流入阳极单极板与膜电极组件形成的氢气场以及阴极单极板与膜电极组件形成的氧气场进行反应并将未完全反应的氢气、氧气及反应物水蒸气进行排出。无论是反应物的流入或是产物的排出，都需要在膜电极组件与单极板之间形成气体流动通路。

常规的单电池是通过在膜电极腔口出入口处开孔，并通过胶黏剂将阳极单极板、膜电极组件及阴极单极板粘接起来形成氢气、氧气与冷却水的出入口及分隔空间。在制造上，这种结构需要膜电极与单极板的匹配程度极高，膜电极上的开孔与单极板分配区的凸起必须一一对应，对于制造精度的要求极高，影响产品良率，且不易检测，有碍产品的稳定性。此外，对于膜电极的二次加工，会降低膜电极一次合格率。在功能实现上，这种结构在气体流动时，需要气体越过膜电极开孔腔口侧连接段，由于膜电极较薄，形成孔洞的流动性较差，工质运输阻力大，降低了反应效率，同时，膜电极边框的开孔周围由于表面张力容易聚集水汽，产生通过膜电极边框的开孔导通阴阳极引起的单电池短路的风险。

因此，目前的单电池设计在应用上是存在一定问题的，亟需提供一种能规避在膜电极边框上开孔的设计方式。

发明内容

本发明的目的就是提供了一种氢燃料单电池气体流动辅助结构，通过在流场出入口处设置与流场分配区相互配合的直通区结构来实现反应物与产物的流动，从而避免在膜电极边框上进行打孔的设置，进而实现直通的气体流动的方式，减小气体流动阻力，并且完全避免两侧液体相通引起的单电池短路的问题，以达到提高电堆运行的效率、稳健性与安全性的目的。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种氢燃料单电池气体流动辅助结构，其包括直通区结构和固定区结构；所述直通区结构与流场分配区相互配合，用于使极板的阴极侧及阳极侧处的反应气体直通进入或离开所述流场分配区；所述极板设有腔口，所述流场分配区位于所述腔口的一侧，所述直通区结构将所述流场分配区与所述腔口连通；所述固定区结构邻近所述腔口设置，用于将所述直通区结构固定在所述腔口的一侧。

作为优选，所述直通区结构设有尾部和头部，所述直通区结构的尾部与所述流场分配区彼此配合，所述直通区结构的头部与所述腔口彼此配合；所述直通区结构由间隔设置的多个条状结构组成，相邻的两个条状结构之间的间隙形成气体通路；所述极板分配区包括间隔设置的凸起，所述直通区结构的尾部总宽度与极板分配区宽度一致且所述条状结构的间隔距离与所述凸起的间隔距离一致，所述直通区结构的头部总宽度与所述腔口的宽度一致。

作为优选，位于所述直通区结构的尾部位置的所述条状结构的横截面宽度等于所述凸起的横截面宽度；位于所述直通区结构的尾部位置的所述条状结构的高度等于或小于所述凸起的高度。

作为优选，位于所述直通区结构的尾部位置的所述条状结构与所述凸起相接设置或设有间隔；位于所述直通区结构的头部位置的所述条状结构与所述腔口的极板边缘齐平，或位于所述直通区结构的头部位置的所述条状结构突出于所述腔口的极板边缘。

作为优选，所述腔口的宽度等于或小于所述流场分配区的宽度；位于所述直通区结构的头部位置的所述条状结构的间隔距离等于或小于位于所述直通区结构的尾部位置的所述条状结构的间隔距离。

作为优选，从所述直通区结构的头部位置至所述直通区结构的尾部位置，所述条状结构呈弧形平滑过渡，所述条状结构的高度处处相同。

作为优选，位于所述直通区结构的头部位置的所述条状结构作为所述固定区结构；或者所述固定区结构包括注塑体，所述注塑体连接至所述直通区结构的头部位置的所述条状结构的上表面；所述固定区结构通过机械固定或者直接粘结的方式固定于所述腔口的一侧的所述极板上。

作为优选，当所述固定区结构包括注塑体时，所述极板在所述腔口的一侧设有注塑孔，所述注塑孔是间断设置的多个小孔或是连续设置的一个大孔，通过刀模切割、激光打孔或线切割的方式在所述极板上成形所述注塑孔；在所述注塑孔内注塑形成与所述直通区结构相连接的所述注塑体，所述注塑体通过所述注塑孔连接至所述极板上；所述注塑体的宽度与所述腔口的宽度相同，所述注塑体的厚度为0~1mm。

作为优选，在所述极板上还设有环绕所述腔口设置的密封件，所述固定区结构设置在所述密封件内，所述直通区结构的尾部设置在所述密封件的外侧。

作为优选，当所述固定区结构通过机械固定的方式固定于所述腔口的一侧的所述极板上时，所述固定区结构以及所述直通区结构的材料为聚萘二甲酸乙二醇酯、聚砜、聚醚醚酮、聚苯硫醚中的至少一种；当所述固定区结构通过直接粘结的方式固定于所述腔口的一侧的所述极板上时，所述固定区结构以及所述直通区结构一体注塑成型，所述固定区结构通过注塑材料固化粘结至所述极板上，或者所述固定区结构通过胶黏剂粘结至所述极板上；当所述固定区结构通过注塑材料固化粘结至所述极板上时，所述固定区结构以及所述直通区结构的材料为聚异丁烯紫外光固材料；当所述固定区结构通过胶黏剂粘结至所述极板上时，所述胶黏剂为硅烷偶联剂、开姆洛克、间苯二酚树脂胶黏剂、三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂中的至少一种；所述固定区结构以及所述直通区结构的材料为氟硅橡胶、三元乙丙橡胶、氟橡胶中的至少一种。

本发明通过一种氢燃料单电池气体流动辅助结构来实现气体的流动，无需在膜电极边框上进行打孔，实现了直通的气体流动的方式，减小了气体流动阻力，并且完全避免了两侧液体相通引起的单电池短路；在减小气体流动阻力方面提高了电堆运行的效率，在表面液体凝结导通阴阳极方面提高了电堆运行的稳健性与安全性。针对上述直通区结构，可以通过注塑工艺、光固化工艺、模压及压注工艺得以实现，其所采用的模具在制造时模腔制成相应的形状即可，其中在采用光固化工艺时需要注意使用的模具为透明材料制备。

附图说明

图1为目前常规的氢燃料单电池气体出入口结构示意图；

图2为传统的氢燃料单电池结构的气体流动示意图；

图3为本发明涉及的氢燃料单电池气体流动辅助结构的示意图；

图4为本发明涉及的氢燃料单电池气体流动辅助结构的气体流动示意图；

图5为本发明涉及的一种直通区结构头部与腔口的极板边缘基本齐平的氢燃料单电池气体流动辅助结构的示意图；

图6为一种直通区结构头部略突出于腔口的极板边缘的氢燃料单电池气体流动辅助结构的示意图；

图7为一种间断小孔组成极板的注塑孔的结构示意图；

图8为一种连续大孔组成极板的注塑孔的结构示意图；

图9为一种固定区结构即为直通区结构本身的结构示意图。

附图中：1-膜电极边框，2-极板，3-膜电极开孔结构，4-流场分配区，5-密封件，6-直通区结构，7-直通区结构，8注塑孔，21-腔口，41-凸起，61-条状结构，71-注塑体。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。本实施例以本发明技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

基于前文背景技术的内容，如图1、图2所示，现有的氢燃料电池单电池，为形成气体出入口，通过在膜电极边框1上开设气体流动的孔洞并配合流场分配区4的结构达到气体流动的目的。在图1、图2中的标识为：1-膜电极边框，2-极板，3-膜电极开孔结构，4-流场分配区。气体流动示意图如图2所示，该种结构在气体流动时，需要气体越过膜电极开孔腔口侧连接段，由于膜电极较薄，形成孔洞的流动性较差，工质运输阻力大，降低了反应效率，同时，膜电极边框1的开孔3周围由于表面张力容易聚集水汽，产生通过膜电极边框1的开孔3导通阴阳极引起的单电池短路的风险。另一方面，由于膜电极边框1设有开孔3，导致在开孔3处由于表面张力容易聚集气体带入或者反应产生的水汽，水汽聚集导致液滴的形成，通过膜电极边框1的开孔3导通阴阳极，存在由于两侧液体相通引起的单电池短路的风险。

因此，基于目前的单电池设计在应用上是存在的上述问题，优化的方向为规避在膜电极边框1上开孔3的设计方式，通过在极板2上设置能够实现气体流动的直通区结构6以便减少气体流动阻力并避免短路发生。

为实现这一构想，如图3所示，本发明通过在极板2的腔口21一侧设置气体流入的直通区结构6来实现气体的流动，气体流动示意图如图4所示，避免了在膜电极边框1上进行打孔的设置，实现了气体直通流动的方式，减小了气体流动阻力，完全避免了两侧液体相通引起的单电池短路的问题。采用这种方式来在减小气体流动阻力方面提高了电堆运行的效率，在表面液体凝结导通阴阳极方面提高了电堆运行的稳健性与安全性。

具体的，如图3、图4所示，所述氢燃料单电池气体流动辅助结构由与流场分配区4相互配合的直通区结构6以及可以固定在极板2上的固定区结构7组成。

与流场分配区4相互配合的直通区结构6用于阴极侧及阳极侧气体的流动，使反应气体直通进入或离开极板2的分配区，无需经过传统的层越结构，减少气体阻力。

所述固定区结构7用于固定直通区结构6，避免直通区结构6因气体的流动或者因电堆的振动产生位置偏移。

作为优选，所述可以与流场分配区4相互配合的直通区结构6通过比照流场分配区4的间隔及凸起41宽度进行设计。所述直通区结构6设有尾部和头部，尾部与流场分配区4彼此配合，头部与腔口21彼此配合。

作为优选，所述直通区结构6由一条条彼此独立间隔设置的条状结构61组成，条状结构61构成的组合体为直通区结构6，相邻的两个条状结构61之间的间隙形成气体通路；组合体的尾部总宽度与流场分配区4宽度一致且条状结构61的间隔与凸起41间隔一致，组合体的头部总宽度则与腔口21入口宽度一致。

作为优选，所述条状结构61的尾部的横截面宽度与凸起41宽度基本一致，所述条状结构61的高度则与凸起41高度一致或略低于凸起41高度。

作为优选，所述腔口21的宽度等于或小于所述流场分配区4的宽度；位于所述直通区结构6的头部位置的所述条状结构61的间隔距离等于或小于位于所述直通区结构6的尾部位置的所述条状结构61的间隔距离。

所述条状结构61的头部的横截面宽度为适应腔口21总宽度小于流场分配区4总宽度而略小于其尾部的宽度，通过中间的逐步减小平滑过渡，高度则等于尾部的高度；亦即从所述直通区结构6的头部位置至所述直通区结构6的尾部位置，所述条状结构61呈弧形平滑过渡，所述条状结构61的高度处处相同。

作为优选，如图5、图6所示，所述条状结构61的尾部与凸起41相接或略有间隔，所述条状结构61的头部与腔口21一侧的极板2边缘基本齐平（如图5所示）或略有突出（如图6所示）。

作为优选，固定在极板2上的固定区结构7结构可以通过机械固定或者直接粘结的方式固定于极板2上。

作为优选，所述固定区结构7位于腔口21入口处，通过腔口21入口处的注塑孔8将彼此独立的直通区结构6完全连接起来；因此所述固定区结构6包括注塑体71，所述注塑体71连接至所述直通区结构6的头部位置的所述条状结构61的上表面。

作为优选，如图7、图8所示，所述注塑孔8位于固定区结构7的下方，被固定区结构7完全遮蔽，可以是间断小孔（如图7所示）或连续大孔（如图8所示），通过刀模切割、激光打孔或线切割等方式在极板2上成形。

作为优选，所述固定区结构7总宽度与腔口21入口宽度一致，厚度为0~1mm；

作为优选，在所述极板2上还设有环绕所述腔口21设置的密封件5，所述固定区结构7设置在所述密封件5内，所述直通区结构6的尾部设置在密封件5外侧，头部与腔口21一侧的极板2边缘基本齐平或略有突出，在突出时，突出部分与直通区结构6的突出部分相连。

作为优选，当所述固定区结构7通过机械固定的方式固定于所述腔口21的一侧的所述极板2上时，所述固定区结构7以及与之配合的直通区结构6的材料为聚萘二甲酸乙二醇酯、聚砜、聚醚醚酮、聚苯硫醚等耐高温酸性溶液的塑料。

当所述固定区结构7通过直接粘结的方式固定于所述腔口21的一侧的所述极板2上时，所述固定区结构7以及所述直通区结构6一体注塑成型，所述固定区结构7通过注塑材料固化粘结至所述极板2上，或者所述固定区结构7通过胶黏剂粘结至所述极板上。

作为优选，所述固定区结构7通过注塑材料固化粘结至所述极板2上时，所述固定区结构7通过材料本身的固化及粘结与极板2相连；所述固定区结构7以及与之配合的直通区结构6的材料为聚异丁烯等耐高温酸性溶液的紫外光固材料。

作为优选，所述固定区结构7通过胶黏剂粘结至所述极板上时，所述胶黏剂为硅烷偶联剂、开姆洛克、间苯二酚树脂胶黏剂、三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂等耐高温酸性溶液的胶黏剂；所述固定区结构7以及与之配合的直通区结构6的材料为氟硅橡胶、三元乙丙橡胶、氟橡胶等耐高温酸性溶液的橡胶材料。

在另一实施例中，如图9所示，所述固定区结构7可以是直通区结构6本身。亦即位于所述直通区结构6的头部位置的所述条状结构61作为所述固定区结构，也可以是上述通过注塑孔8延伸至极板2上方的注塑体71，此时优选在所述注塑孔8内注塑形成与所述直通区结构6相连接的所述注塑体71，所述注塑体71通过所述注塑孔8连接至所述极板2上；所述注塑体71的宽度与所述腔口21的宽度相同，所述注塑体71的厚度为0~1mm。

本发明通过一种氢燃料单电池气体流动辅助结构来实现气体的流动，减小了气体流动阻力，避免了两侧液体相通引起的单电池短路的问题，提高了电堆运行的效率、稳健性与安全性。针对上述直通区结构6，可以通过注塑工艺、光固化工艺、模压及压注工艺得以实现，其所采用的模具在制造时模腔制成相应的形状即可，其中在采用光固化工艺时需要注意使用的模具为透明材料制备。

基于图3、图4所示结构，下面具体列举应用实施例来详细说明。

实施例1：

如图5至图7所示，是实施例1氢燃料单电池气体流动辅助结构用于气体流动的结构示意图，主要由与流场分配区4相互配合的直通区结构6以及可以固定在极板2上的固定区结构7组成，通过注塑工艺得以实现，使用的注塑材料为聚萘二甲酸乙二醇酯。其中，直通区结构6尾部比照流场分配区4的间隔及凸起41宽度进行设计，总宽度与流场分配区4宽度一致且间隔与凸起41间隔一致，头部总宽度则与腔口21入口宽度一致且其间隔较尾部间隔略小，高度则与凸起41高度一致。组成其的条状结构61的横截面宽度略小于其尾部的宽度，通过中间的逐步减小平滑过渡，高度则等于尾部的高度，其头部与腔口21一侧的极板2边缘基本齐平，通过极板2上间断的注塑孔8（如图7所示）以注塑的方式与固定区结构7相连，机械固定在极板2上。其中，极板2上的注塑孔8通过刀模切割的方式在冲压成型的步骤一起实现。该固定区结构7总宽度与腔口21入口宽度一致，厚度为0.3mm，尾部在密封件5外侧，头部与腔口21一侧的极板2边缘基本齐平。该直通区结构6可以实现气体的直接流动，避免了在膜电极边框上进行打孔的设置，减小了气体流动阻力，完全避免了两侧液体相通引起的单电池短路的问题，提高了电堆运行的效率、稳健性与安全性。

实施例2：

如图6至图8所示，是实施例2氢燃料单电池气体流动辅助结构用于气体流动的结构示意图，主要由与流场分配区4相互配合的直通区结构6以及可以固定在极板2上的固定区结构7组成，通过光固化工艺得以实现，使用的光固材料为聚异丁烯。其中，直通区结构6尾部比照流场分配区4的间隔及凸起41宽度进行设计，总宽度与流场分配区4宽度一致且间隔与凸起41间隔一致，头部总宽度则与腔口21入口宽度一致且其间隔较尾部间隔略小，高度则与凸起41高度一致。组成其的条状结构61的横截面宽度略小于其尾部的宽度，通过中间的逐步减小平滑过渡，高度则等于尾部的高度，其头部略突出于腔口21一侧的极板2边缘，通过极板2上连续的注塑孔8及突出区域（如图8所示）以注塑的方式与固定区结构7相连，机械固定在极板2上。其中，极板2上的注塑孔8通过激光切割的方式在注塑前打孔实现，注塑用模具为透明亚克力板材料制成，在注塑时材料充满模腔后进行紫外光固后脱模。该固定区结构7总宽度与腔口21入口宽度一致，厚度为0.2mm，尾部在密封件5外侧，头部略突出于腔口21一侧的极板2边缘且突出部分与直通区结构6相连。该直通区结构6可以实现气体的直接流动，避免了在膜电极边框上进行打孔的设置，减小了气体流动阻力，完全避免了两侧液体相通引起的单电池短路的问题，提高了电堆运行的效率、稳健性与安全性。

实施例3：

如图9所示，是实施例3氢燃料单电池气体流动辅助结构用于气体流动的结构示意图，主要由与流场分配区4相互配合的直通区结构6以及可以固定在极板2上的固定区结构7组成，通过注塑工艺得以实现，使用的注塑材料为三元乙丙橡胶。其中，直通区结构6尾部比照流场分配区4的间隔及凸起41宽度进行设计，总宽度与流场分配区4宽度一致且间隔与凸起41间隔一致，头部总宽度则与腔口21入口宽度一致且其间隔较尾部间隔略小，高度则与凸起41高度一致。组成其的条状结构61的横截面宽度略小于其尾部的宽度，通过中间的逐步减小平滑过渡，高度则等于尾部的高度，其头部与腔口21一侧的极板2边缘基本齐平，通过在极板2上事先在注塑区域喷涂一层开姆洛克胶黏剂进行粘结，注塑时反应型硫化剂将三元乙丙橡胶与极板2相连，固定在极板2上。该直通区结构6的固定区结构7即为直通区结构6本身。该直通区结构6可以实现气体的直接流动，避免了在膜电极边框上进行打孔的设置，减小了气体流动阻力，完全避免了两侧液体相通引起的单电池短路的问题，提高了电堆运行的效率、稳健性与安全性。

Claims (10)

1.一种氢燃料单电池气体流动辅助结构，其特征在于，包括直通区结构和固定区结构；

所述直通区结构与流场分配区相互配合，用于使极板的阴极侧及阳极侧处的反应气体直通进入或离开所述流场分配区；

所述极板设有腔口，所述流场分配区位于所述腔口的一侧，所述直通区结构将所述流场分配区与所述腔口连通；

所述固定区结构邻近所述腔口设置，用于将所述直通区结构固定在所述腔口的一侧。

2.根据权利要求1所述的氢燃料单电池气体流动辅助结构，其特征在于：

所述直通区结构设有尾部和头部，所述直通区结构的尾部与所述流场分配区彼此配合，所述直通区结构的头部与所述腔口彼此配合；

所述直通区结构由间隔设置的多个条状结构组成，相邻的两个条状结构之间的间隙形成气体通路；

所述极板分配区包括间隔设置的凸起，所述直通区结构的尾部总宽度与极板分配区宽度一致且所述条状结构的间隔距离与所述凸起的间隔距离一致，所述直通区结构的头部总宽度与所述腔口的宽度一致。

3.根据权利要求2所述的氢燃料单电池气体流动辅助结构，其特征在于：

位于所述直通区结构的尾部位置的所述条状结构的横截面宽度等于所述凸起的横截面宽度；位于所述直通区结构的尾部位置的所述条状结构的高度等于或小于所述凸起的高度。

4.根据权利要求3所述的氢燃料单电池气体流动辅助结构，其特征在于：位于所述直通区结构的尾部位置的所述条状结构与所述凸起相接设置或设有间隔；位于所述直通区结构的头部位置的所述条状结构与所述腔口的极板边缘齐平，或位于所述直通区结构的头部位置的所述条状结构突出于所述腔口的极板边缘。

5.根据权利要求2所述的氢燃料单电池气体流动辅助结构，其特征在于：所述腔口的宽度等于或小于所述流场分配区的宽度；位于所述直通区结构的头部位置的所述条状结构的间隔距离等于或小于位于所述直通区结构的尾部位置的所述条状结构的间隔距离。

6.根据权利要求4所述的氢燃料单电池气体流动辅助结构，其特征在于：从所述直通区结构的头部位置至所述直通区结构的尾部位置，所述条状结构呈弧形平滑过渡，所述条状结构的高度处处相同。

7.根据权利要求2所述的氢燃料单电池气体流动辅助结构，其特征在于：

位于所述直通区结构的头部位置的所述条状结构作为所述固定区结构；或者

所述固定区结构包括注塑体，所述注塑体连接至所述直通区结构的头部位置的所述条状结构的上表面；

所述固定区结构通过机械固定或者直接粘结的方式固定于所述腔口的一侧的所述极板上。

8.根据权利要求7所述的氢燃料单电池气体流动辅助结构，其特征在于：当所述固定区结构包括注塑体时，所述极板在所述腔口的一侧设有注塑孔，所述注塑孔是间断设置的多个小孔或是连续设置的一个大孔，通过刀模切割、激光打孔或线切割的方式在所述极板上成形所述注塑孔；在所述注塑孔内注塑形成与所述直通区结构相连接的所述注塑体，所述注塑体通过所述注塑孔连接至所述极板上；所述注塑体的宽度与所述腔口的宽度相同，所述注塑体的厚度为0~1mm。

9.根据权利要求7所述的氢燃料单电池气体流动辅助结构，其特征在于：在所述极板上还设有环绕所述腔口设置的密封件，所述固定区结构设置在所述密封件内，所述直通区结构的尾部设置在所述密封件的外侧。

10.根据权利要求7所述的氢燃料单电池气体流动辅助结构，其特征在于：

当所述固定区结构通过机械固定的方式固定于所述腔口的一侧的所述极板上时，所述固定区结构以及所述直通区结构的材料为聚萘二甲酸乙二醇酯、聚砜、聚醚醚酮、聚苯硫醚中的至少一种；

当所述固定区结构通过直接粘结的方式固定于所述腔口的一侧的所述极板上时，所述固定区结构以及所述直通区结构一体注塑成型，所述固定区结构通过注塑材料固化粘结至所述极板上，或者所述固定区结构通过胶黏剂粘结至所述极板上；

当所述固定区结构通过注塑材料固化粘结至所述极板上时，所述固定区结构以及所述直通区结构的材料为聚异丁烯紫外光固材料；

当所述固定区结构通过胶黏剂粘结至所述极板上时，所述胶黏剂为硅烷偶联剂、开姆洛克、间苯二酚树脂胶黏剂、三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂中的至少一种；所述固定区结构以及所述直通区结构的材料为氟硅橡胶、三元乙丙橡胶、氟橡胶中的至少一种。

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