CN115351519A - 一种高温气冷堆蒸发器换热单元用内筒的制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种高温气冷堆蒸发器换热单元用内筒的制备方法，属于核电装备技术领域，包括板材定尺剪切；板材卷制成型；钢管焊接；整圆，焊缝修磨，酸洗钝化和检验；钢管冷拔或冷轧；对钢管进行清洁，检验；钢管表面机加、定切，检验合格等步骤。本发明通过对成型、焊接、整圆工艺的研究和优化，从源头控制UNS NO6625内筒产品质量。通过对冷拔或冷轧参数的调整和优化，既能确保UNS NO6625内筒产品的尺寸精度，又能在提高其内外表面质量同时将最终成品机加余量降到最低，解决了UNS NO6625内筒原采用二段无缝管拼焊制造，生产道次多，生产周期长，生产成本高等问题。
Description
技术领域
本发明属于核电装备技术领域，特别是涉及一种镍铬钼铌合金（UNS NO6625）高温气冷堆蒸发器换热单元用内筒的制备方法。
背景技术
高温气冷堆是用氦气作冷却剂，出口温度高的核反应堆。在国家“863”计划的支持下，自上世纪八十年代中期，中国开展了高温气冷堆的研究、开发，属于第四代先进核能系统的技术之一。而蒸汽发生器是高温气冷堆最关键的设备之一，承担着核电站一、二回路的换热及隔离功能，而蒸发器中承担热交换功能的就是其最核心部件——换热单元。每个蒸发器由19个换热单元构成，每个换热单元由螺旋管束（35根），内筒、外筒以及支撑结构构成。换热管采用螺旋管式结构，每个换热单元共有5层螺旋管式换热管，由内向外层层套装而成，内筒在整个换热单元最内层，所以也叫中心筒，对换热管束起到支承作用，同时与换热单元外筒一起构成一回路氦气流动的通道。
内筒的材料为UNS NO6625材料，是以Mo、Nb为主要强化元素的固溶强化型镍基合金，该合金具有优良的耐腐蚀和抗氧化性能，从低温到980℃均具有良好的拉伸性能和疲劳性能。由于该材料的室温屈服强度很高，实际高达500MPa，加之UNS NO6625材料的热成型温度范围区间很窄，同时考虑外径尺寸大于260mm，属于大口径管材，所以高温气冷堆示范工程采用的是热挤压成型，需用大型的挤压机，制造费用昂贵，且内筒长度高达8000mm以上，无法一次挤压成型，由两段无缝管拼焊而成，制造流程长。随着国内高温气冷堆商业堆的开工建设，换热单元用内筒需求量增加，生产周期紧，为推广应用需降低制造成本，故传统的换热单元用内筒的制造工艺已不能满足要求。
发明内容
本发明目的在于针对现有的热挤压成型，两段无缝管拼焊的内筒存在的缺陷，提供一种产品尺寸精度高、表面质量好、组织性能稳定、实用性强，生产周期短，制造成本低，利于批量性生产的高温气冷堆蒸发器换热单元用内筒的制备方法。
本发明为实现上述目的，采用如下技术方案：
一种高温气冷堆蒸发器换热单元用内筒的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
（1）根据成品内筒尺寸对镍铬钼铌合金板材进行定尺剪切；
（2）将板材卷制成成品内筒形状；
（3）对钢管进行焊接；
（4）对钢管进行整圆，焊缝修磨，酸洗钝化和检验；
（5）对检验合格的钢管进行冷拔或冷轧；
（6）对钢管进行清洁，检验；
（7）对钢管进行表面机加、定切，检验合格，完成制备。
本发明通过对板材进行卷弯后焊接成焊管，再通过冷拔或冷轧进行修型，最终机加成型的方式制备内筒。无需采用大型挤压机热挤压成型无缝管，再由两段无缝管拼焊。减少了设备的投入，同时也提高了生产效率，制造成本低，且产品尺寸精度高、表面质量好、组织性能稳定。
优选的：所述步骤（5）中采用冷拔工艺，冷拔变形量控制在0.6-1%，延伸系数≦1.01，冷拔速度0.28-1.2m/min。小变形量的冷拔修型，对于冷拔设备要求较低，既能确保内筒产品的尺寸精度，又能提高其内外表面质量同时将最终成品机加余量降到最低。
进一步的：成品内筒长度8000-10000mm；外径： 260-350mm；壁厚：8-15mm；圆柱度：0.5-1mm；直线度：整长≦1mm。
优选的：所述步骤（1）中板材定尺剪切尺寸，根据中间品焊管尺寸与过程成型余量、焊接余量、顶径余量、铣边余量等因素测算，板材宽度比成品内筒展开宽度多5-10mm，厚度比成品内筒壁厚厚1-2mm。
优选的：所述步骤（1）定尺剪切后对板材采用单边V型坡口铣边，坡口控制在25-27°，直边厚度控制在5.5-6.5mm。
其进一步特征还在于：所述步骤（2）中卷制成型采用JCO成型（预弯/折弯/卷管）。由于成品内筒具有管径大，强度高，壁厚厚的特点。而JCO成型方法通过多步模弯的方式，完成管坯的成型，特别适应生产成品内筒这种大口径、高强度、厚壁钢管。
其进一步特征还在于：所述步骤（3）中钢管焊接先进行合缝点焊；再进行自动焊接。
成型后钢管施焊前清理坡口两侧20mm范围内的有害杂质、异物等，并用丙酮擦拭处理，点焊采用GTAW（钨极惰性气体保护焊）方式，焊缝控制在0.5-1mm。自动焊接采用PAW（等离子弧焊）方式，焊接电流控制在250-300A，焊接电压控制在22-37V，焊接速度控制在120-320mm/min，送丝速度控制在500-3000mm/min，保护气Ar+H2流量控制在15-25L/min，离子气流量控制在5-10L/min，层间温度控制在100℃，内焊缝余高≦1.5mm。
进一步的：所述步骤（4）中检验项目包括无损射线内部探伤检验，表面缺陷检验，尺寸检验，包括屈服强度、抗拉强度、伸长率的物理指标检验，和包括碳、硅、锰、硫、磷微量元素的化学成分指标检验。
优选的：所述步骤（5）中冷拔或冷轧前先对钢管进行润滑和烘烤；润滑工序润滑剂采用通过过滤后沉淀干燥到含水量20-40%的石灰与3#工业钙基脂按10：2.0-10：2.5比例配制，充分搅拌60min以上，使之呈均匀、没有油球存在的胶体状，按胶状体与水≦1：3的配比稀释搅拌10min以上，外表面涂覆均匀；烘烤时温度控制在80℃以下，时间为30-40min。
本发明采用板材卷弯后焊接成焊管，再通过小变形量冷拔或冷轧修型，最终机加成型的方式制备内筒。该方法通过对JCO成型、焊接、整圆工艺的研究和优化，从源头控制UNS NO6625内筒产品质量。通过对冷拔或冷轧参数的调整和优化，既能确保UNS NO6625内筒产品的尺寸精度，又能在提高其内外表面质量同时将最终成品机加余量降到最低，解决了UNS NO6625内筒原采用二段无缝管拼焊制造，生产道次多，生产周期长，生产成本高等问题。
采用本发明的方法制备出的内筒尺寸精度如下：长度8000-10000mm；外径： 260-350mm；壁厚：8-15mm；圆柱度：0.5-1mm；弯曲度：整长≦1mm。该方法生产的产品尺寸精度高、表面质量好、组织性能稳定、实用性强，生产周期短，制造成本低，利于批量性生产。
附图说明
图 1 为本发明实施例镍铬钼铌合金(UNS NO6625)高温气冷堆蒸发器换热单元用内筒的制造工艺流程图。
具体实施方式
如图1所示，一种镍铬钼铌合金（UNS NO6625）高温气冷堆蒸发器换热单元用内筒的制备方法，具体包括以下步骤：
（一）原材料的准备，根据成品尺寸对板材进行定尺剪切：
对镍铬钼铌合金板材定切宽度885mm，厚度11.4-11.9mm，长度8600mm。
（二）将步骤（一）所得的板材进行铣边：
坡口形式为单边V型，角度25°，直边厚度6mm。
（三）将步骤（二）所得的板材进行JCO成型（预弯/折弯/卷管）至成品形状。
（四）将步骤（三）所得的钢管进行合缝点焊，焊缝清洗：
成型后钢管施焊前清理坡口两侧20mm范围内的有害杂质、异物等，并用丙酮擦拭处理，焊缝控制在0.9mm，点焊采用GTAW（钨极惰性气体保护焊）方式。
（五）将步骤（四）所得的钢管进行自动焊接：
固定焊接采用PAW（等离子弧焊）方式，焊接电流控制在270A，焊接电压控制在28V，焊接速度控制在170mm/min，送丝速度控制在2000mm/min，保护气Ar+H2流量控制在15L/min，离子气流量控制在8L/min，层间温度控制在100℃，过程焊缝不存在裂缝、未熔合、气孔、焊瘤、弧坑、未焊透、咬边等缺陷，内外焊缝余高为1.1mm。
（六）将步骤（五）所得的钢管进行校直、整圆，焊缝修磨，酸洗钝化：
钢管整圆后外径为283.2±0.5mm，直线度为整长≦1mm，内外焊缝修磨后与母材齐平且圆滑过渡。
（七）将步骤（六）所得的钢管进行无损射线内部探伤检验，表面缺陷检验，内外径、壁厚等尺寸检验，包括屈服强度、抗拉强度、伸长率的物理指标检验，和包括碳、硅、锰、硫、磷微量元素的化学成分指标检验。
无损射线检验合格后的钢管尺寸检验外径为283.2±0.5mm，壁厚为 11.4-11.9mm，直线度整长≦1mm。
（八）将步骤（七）所得的检验合格的钢管进行润滑、烘烤、冷拔：
润滑剂采用通过过滤后沉淀干燥到含水量20-40%的石灰与3#工业钙基脂按10：2.0-10：2.5比例配制，充分搅拌60min以上，使之均匀、没有油球存在的胶体状，与水按≦1：3的配比稀释搅拌10min以上，外表面涂覆均匀；烘烤时温度控制在80℃以下，时间为30-40min。
检验合格的钢管润滑冷拔至外径281mm，冷拔变形量控制在0.6-0.8%，延伸系数为1.006-1.008，冷拔速度为0.4m/min。
（九）将步骤（八）所得的钢管进行清洁。
（十）将步骤（九）所得的钢管进行表面缺陷检验、内外径、壁厚等尺寸检验，和理化性能检验。
清洁后的钢管尺寸检验外径为281-281.5mm，壁厚为 11.4-11.9mm，直线度整长≦1mm。
（十一）将步骤（十）所得的钢管进行表面机加、定切：
通过1mm机加去除量，直线度整长≦0.5mm，表面无缺陷存在。
（十二）将步骤（十一）所得的钢管进行成品无损探伤检验，表面缺陷检验，内外径、壁厚等尺寸检验，合格后进行包装入库。
通过机加后无损探伤合格的钢管尺寸检验长度为8458mm，外径为280-280.4mm，壁厚为 10.9-11.4mm，直线度整长≦0.5mm，内径为257.1-257.7mm。
另一种方法，可以将步骤（八）冷拔工艺替换为冷轧工艺，变形量和延伸系数参考冷拔工艺。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种高温气冷堆蒸发器换热单元用内筒的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
（1）根据成品内筒尺寸对镍铬钼铌合金板材进行定尺剪切；
（2）将板材卷制成成品内筒形状；
（3）对钢管进行焊接；
（4）对钢管进行整圆，焊缝修磨，酸洗钝化和检验；
（5）对检验合格的钢管进行冷拔或冷轧；
（6）对钢管进行清洁，检验；
（7）对钢管进行表面机加、定切，检验合格，完成制备。
2.如权利要求1所述的高温气冷堆蒸发器换热单元用内筒的制备方法，其特征在于：所述步骤（5）中冷拔工艺变形量控制在0.6-1%，延伸系数≦1.01，冷拔速度为0.28-1.2m/min。
3.如权利要求2所述的高温气冷堆蒸发器换热单元用内筒的制备方法，其特征在于：成品内筒长度8000-10000mm；外径：260-350mm；壁厚：8-15mm；圆柱度：0.5-1mm；直线度：整长≦1mm。
4.如权利要求3所述的高温气冷堆蒸发器换热单元用内筒的制备方法，其特征在于：所述步骤（1）中板材的定尺剪切尺寸，板材宽度比成品内筒展开宽度大5-10mm，厚度比成品内筒壁厚厚1-2mm。
5.如权利要求3所述的高温气冷堆蒸发器换热单元用内筒的制备方法，其特征在于：所述步骤（1）定尺剪切后对板材采用单边V型坡口铣边，坡口控制在25-27°，直边厚度控制在5.5-6.5mm。
6.如权利要求1-5任一项所述的高温气冷堆蒸发器换热单元用内筒的制备方法，其特征在于：所述步骤（2）中卷制成型采用JCO成型。
7.如权利要求1-5任一项所述的高温气冷堆蒸发器换热单元用内筒的制备方法，其特征在于：所述步骤（3）中钢管焊接先进行合缝点焊，再进行自动焊接。
8.如权利要求7所述的高温气冷堆蒸发器换热单元用内筒的制备方法，其特征在于：所述点焊采用钨极惰性气体保护焊方式，焊缝控制在0.5-1mm；自动焊接采用等离子弧焊方式，焊接电流控制在250-300A，焊接电压控制在22-37V，焊接速度控制在120-320mm/min，送丝速度控制在500-3000mm/min，保护气Ar+H2流量控制在15-25L/min，离子气流量控制在5-10L/min，层间温度控制在100℃，内焊缝余高≦1.5mm。
9.如权利要求1-5任一项所述的高温气冷堆蒸发器换热单元用内筒的制备方法，其特征在于：所述步骤（4）中检验项目包括无损射线内部探伤检验，表面缺陷检验，尺寸检验，包括屈服强度、抗拉强度、伸长率的物理指标检验，和包括碳、硅、锰、硫、磷微量元素的化学成分指标检验。
10.如权利要求1-5任一项所述的高温气冷堆蒸发器换热单元用内筒的制备方法，其特征在于：所述步骤（5）中冷拔或冷轧前先对钢管进行润滑和烘烤；润滑工序润滑剂采用通过过滤后沉淀干燥到含水量20-40%的石灰与3#工业钙基脂按10：2.0-10：2.5比例配制，充分搅拌60min以上，使之呈均匀、没有油球存在的胶体状，按胶状体与水≦1：3的配比稀释搅拌10min以上，外表面涂覆均匀；烘烤时温度控制在80℃以下，时间为30-40min。
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