CN115329510A - 一种支管成型模具设计方法、系统及存储介质 - Google Patents

一种支管成型模具设计方法、系统及存储介质 Download PDF

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CN115329510A CN202211262033.4A CN202211262033A CN115329510A CN 115329510 A CN115329510 A CN 115329510A CN 202211262033 A CN202211262033 A CN 202211262033A CN 115329510 A CN115329510 A CN 115329510A
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Abstract

本发明公开了一种支管成型模具设计方法、系统及存储介质，涉及智能化设计技术领域，包括：获取支管加工尺寸；进行左成型模和右成型模的外形尺寸计算；进行支管冲头的外形尺寸计算；进行内固定弧板外形尺寸计算；根据管件材质获取管材的热态塑性数据；进行支管加工的仿真成型模拟；根据仿真成型模拟结果调整左成型模和右成型模的外形尺寸；获取左成型模和右成型模之间的合模间隙数据；进行合模定位治具的外形尺寸计算；输出设计数据。综上所述，本发明的优点在于：采用智能化的设计方法，基于要生产的支管尺寸结构可进行快速的模具结构尺寸数据的生成，可实现自动生成支管成型模具模型，极大地提高了模具结构设计的工作效率。

Description

一种支管成型模具设计方法、系统及存储介质
技术领域
本发明涉及智能化设计技术领域，具体是涉及一种支管成型模具设计方法、系统及存储介质。
背景技术
在管道上拔出支管，用于改变流体方向的设计在管道系统中很常见，对于厚壁管道，通常使用的办法是热挤压拔制，由于料的补偿不够，拔出的支管往往高度低，因此应对于此类支管的成型模具设计时，传统的设计方法通常需要经过大量重复的调试过程，以使成型模可以满足支管的成型需求，极大的拖慢了模具的设计生产制造进程，模具设计效率和质量需要严重依耐设计人员的工作经验和技能水平，严重制约了企业的发展。
本方案基于现有技术的基础上，提出一种支管成型模具设计方法、系统及存储介质，以解决现有技术中存在的问题。
发明内容
为解决上述技术问题，提供一种支管成型模具设计方法、系统及存储介质，本技术方案解决了上述的传统的设计方法通常需要经过大量重复的调试过程，以使成型模可以满足支管的成型需求，极大的拖慢了模具的设计生产制造进程，模具设计效率和质量需要严重依耐设计人员的工作经验和技能水平，严重制约了企业的发展的问题。
为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：
一种支管成型模具设计方法，包括：
获取支管加工尺寸，所述支管加工尺寸包括管件材质、管材管径、支管高度、支管外径和支管壁厚；
根据支管高度、支管管径和支管壁厚进行左成型模和右成型模的外形尺寸计算，获得左成型模和右成型模的设计数据；
根据左成型模和右成型模的设计数据以及支管壁厚进行支管冲头的外形尺寸计算，获得支管冲头的设计数据；
根据管材管径进行内固定弧板外形尺寸计算，获得内固定弧板设计数据；
根据管件材质获取管材的热态塑性数据；
根据管材的热态塑性数据、内固定弧板设计数据、左成型模和右成型模的设计数据和支管冲头的设计数据进行支管加工的仿真成型模拟；
根据仿真成型模拟结果调整左成型模和右成型模的外形尺寸，并更新左成型模和右成型模的设计数据，获取最终的左成型模和右成型模的设计数据；
根据仿真成型模拟结果以及最终的左成型模和右成型模的设计数据获取左成型模和右成型模之间的合模间隙数据；
根据合模间隙数据进行左成型模和右成型模的合模定位治具的外形尺寸计算，获得合模定位治具的设计数据；
输出内固定弧板设计数据、最终的左成型模和右成型模的设计数据和合模定位治具的设计数据。
优选的，所述左成型模和右成型模的外形尺寸计算具体包括：
所述左成型模和右成型模合模时，左成型模的内模型与右成型模的内模型处于同一圆柱面，记所述圆柱面的直径为
Figure 330567DEST_PATH_IMAGE001
；
则左成型模和右成型模的设计数据为：
Figure 165537DEST_PATH_IMAGE002
式中，
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE003
为支管外径；
Figure 205168DEST_PATH_IMAGE004
为左成型模的高度；
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE005
为右成型模的高度；
Figure 977952DEST_PATH_IMAGE006
为支管高度。
优选的，所述支管冲头的外形尺寸计算具体包括：
获取液压顶装置的支管冲头安装部位结构；
根据液压顶装置的支管冲头安装部位结构进行支管冲头的对应安装部位的外形尺寸计算；
则，支管冲头的设计数据为：
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE007
式中，
Figure 784234DEST_PATH_IMAGE008
为支管冲头成型部位的直径；
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE009
为支管壁厚；
Figure 958863DEST_PATH_IMAGE010
为支管冲头成型部位的高度；
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE011
为支管高度。
优选的，所述内固定弧板外形尺寸计算具体包括如下步骤：
根据支管加工尺寸计算支管成型加工时的加热部位，获取加热部位长度
Figure 814736DEST_PATH_IMAGE012
；
则，内固定弧板设计数据为：
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE013
式中，
Figure 74816DEST_PATH_IMAGE014
为内固定弧板的长度设计数据；
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE015
为内固定弧板下弧面的弧面直径；
Figure 684789DEST_PATH_IMAGE016
为管材管径；
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE017
为内固定弧板的厚度，
Figure 713925DEST_PATH_IMAGE018
具体为内固定弧板上平面到内固定弧板下弧面最低点之间的距离；
Figure 33042DEST_PATH_IMAGE019
为带有支管冲头的液压顶装置的高度。
优选的，所述内固定弧板的外形尺寸计算还包括：
获取液压顶装置的安装定位部位的结构；
根据液压顶装置的安装定位部位的结构于内固定弧板上端对应定位位置的外形尺寸计算。
优选的，所述根据管材的热态塑性数据、内固定弧板设计数据、左成型模和右成型模的设计数据和支管冲头的设计数据进行支管加工的仿真成型模拟具体包括如下步骤：
设定一初始合模间隙值；
根据内固定弧板设计数据、左成型模和右成型模的设计数据、支管冲头的设计数据和合模间隙值代入支管成型模具设计模板中，进行支管成型模具模型自动化生成，得到支管成型模具模型；
采用成型仿真模拟软件，输入支管成型模具模型和管材的热态塑性数据进行支管成型的仿真模拟；
根据支管成型的仿真模拟数据判断当前数据状态下的支管成型模具是否符合加工标准；
若是，则输出当前支管成型模具的设计数据，若否，则调整合模间隙值，并重复上述步骤直至符合支管成型加工标准。
优选的，所述合模间隙值的取值范围为：
Figure 718101DEST_PATH_IMAGE020
式中，
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE021
为合模间隙；
Figure 131765DEST_PATH_IMAGE022
为支管外径。
一种支管成型模具设计系统，用于实现如上述的支管成型模具设计方法，包括：
中央处理模块，中央处理模块用于进行左成型模和右成型模的外形尺寸计算、支管冲头的外形尺寸计算、内固定弧板外形尺寸计算和合模定位治具的外形尺寸计算；
交互模块，交互模块与所述中央处理模块电性连接，所述交互模块用于进行支管加工尺寸、合模间隙值的输入和支管成型模具的设计数据的输出；
模型生成模块，模型生成模块与所述中央处理模块电性连接，模型生成模块用于进行内固定弧板设计数据、左成型模和右成型模的设计数据、支管冲头的设计数据和合模间隙值代入支管成型模具设计模板中，进行支管成型模具模型自动化生成；
仿真模拟模块，仿真模拟模块用于进行支管成型的仿真模拟。
可选的，所述中央处理模块包括：
数据接收单元，数据接收单元用于进行接收由交互模块输入的支管加工尺寸和合模间隙值；
数据计算单元，数据计算单元用于根据支管加工尺寸和合模间隙值进行左成型模和右成型模的设计数据、支管冲头的设计数据、内固定弧板设计数据和合模定位治具的设计数据的计算；
数据输出单元，数据输出单元用于输出左成型模和右成型模的设计数据、支管冲头的设计数据、内固定弧板设计数据和合模定位治具的设计数据。
进一步的，提出一种存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被调用运行时执行如上述的支管成型模具设计方法。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明提出采用智能化的设计方法，基于要生产的支管尺寸结构，采用内置的约束设计数据算法进行快速的模具结构尺寸数据的生成，之后通过将模具结构尺寸代入预设的支管成型模具设计模板中，即可实现自动生成支管成型模具模型，极大地提高了模具结构设计工作效率；
本发明将大量重复化的调试过程采用成型仿真模拟进行，通过调整预设的支管成型模具设计模板中的合模间隙值的大小，通过结合模具结构尺寸数据即可快速的对各种尺寸结构特征的模具成型效果进行仿真模拟，极大地降低了对设计人员的工作经验以及技能水平的依赖水平，实现了针对于支管成型模具的高效化设计。
附图说明
图1为本发明提出的支管成型模具设计方法中步骤S100-S1000的流程图；
图2为本发明提出的支管成型模具设计方法中步骤S601-S605的流程图；
图3为本发明中的支管成型模具设计模板示意图；
图4为本发明中的支管成型模具设计系统的结构框图。
图中标号为：
1、管材；2、左成型模；3、右成型模；4、内固定弧板；5、支管冲头；6、合模定位治具；7、液压顶装置。
具体实施方式
以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
参照图1所示，一种支管成型模具设计方法，包括：
S100、获取支管加工尺寸，支管加工尺寸包括管件材质、管材管径、支管高度、支管外径和支管壁厚；
S200、根据支管高度、支管管径和支管壁厚进行左成型模和右成型模的外形尺寸计算，获得左成型模和右成型模的设计数据；
S300、根据左成型模和右成型模的设计数据以及支管壁厚进行支管冲头的外形尺寸计算，获得支管冲头的设计数据；
S400、根据管材管径进行内固定弧板外形尺寸计算，获得内固定弧板设计数据；
S500、根据管件材质获取管材的热态塑性数据；
S600、根据管材的热态塑性数据、内固定弧板设计数据、左成型模和右成型模的设计数据和支管冲头的设计数据进行支管加工的仿真成型模拟；
S700、根据仿真成型模拟结果调整左成型模和右成型模的外形尺寸，并更新左成型模和右成型模的设计数据，获取最终的左成型模和右成型模的设计数据；
S800、根据仿真成型模拟结果以及最终的左成型模和右成型模的设计数据获取左成型模和右成型模之间的合模间隙数据；
S900、根据合模间隙数据进行左成型模和右成型模的合模定位治具的外形尺寸计算，获得合模定位治具的设计数据；
S1000、输出内固定弧板设计数据、最终的左成型模和右成型模的设计数据和合模定位治具的设计数据。
采用智能化的支管成型模具的设计方法，能够根据输入的要生产的支管尺寸结构自动生成模具结构，避免了大量重复的调试设计带来的巨大工作量以及修改上的繁琐，因此极大地提高了支管模具结构设计工作效率，并且极大地降低了对设计人员的工作经验以及技能水平的严重依赖，同时在对模具结构进行修改调整时，只需要对特定条件特征进行对应修改，即可重新计算生成模型进行仿真成型模拟，十分地便利。
左成型模和右成型模的外形尺寸计算具体包括：
左成型模和右成型模合模时，左成型模的内模型与右成型模的内模型处于同一圆柱面，记圆柱面的直径为
Figure DEST_PATH_IMAGE023
；
则左成型模和右成型模的设计数据为：
Figure 15407DEST_PATH_IMAGE024
式中，
Figure DEST_PATH_IMAGE025
为支管外径；
Figure 489114DEST_PATH_IMAGE026
为左成型模的高度；
Figure 973054DEST_PATH_IMAGE027
为右成型模的高度；
Figure 128092DEST_PATH_IMAGE028
为支管高度。
其中，在进行支管成型模具的左成型模和右成型模的外形尺寸计算约束时，需要满足左成型模和右成型模合模时，其形成的成型模腔与支管的外型相匹配，确保在成型过程中，支管的外表面的成型质量；同时左成型模和右成型模的高度应高于支管的高度；
本实施方案中将左成型模和右成型模的高度设定为1.1~1.2倍支管高度，可以确保支管在进行成型过程中的稳定成型；
可以理解的是对于左成型模和右成型模的高度，可根据实际的成型工艺加工调节进行调整。
支管冲头的外形尺寸计算具体包括：
获取液压顶装置的支管冲头安装部位结构；
根据液压顶装置的支管冲头安装部位结构进行支管冲头的对应安装部位的外形尺寸计算；
则，支管冲头的设计数据为：
Figure DEST_PATH_IMAGE029
式中，
Figure 131820DEST_PATH_IMAGE030
为支管冲头成型部位的直径；
Figure DEST_PATH_IMAGE031
为支管壁厚；
Figure 573165DEST_PATH_IMAGE032
为支管冲头成型部位的高度；
Figure DEST_PATH_IMAGE033
为支管高度。
其中，支管冲头用于进行支管成型冲压，对于支管冲头的尺寸设计需要其满足支管冲头与成型模腔之间的间隙与支管的壁厚相同，以保证在进行支管成型时可以保证管材的跑动补偿充满间隙时，可以达到支管的壁厚成型要求；
同时对于支管的高度，需要满足在进行完全成型顶出时，支管冲头的上端的可以完全顶出支管，因此需要满足支管冲头的高度高于支管高度，本方案中，将支管冲头的高度设定为1.15~1.25倍的支管高度；
可以理解的是对于支管冲头的高度，可根据实际的成型工艺加工调节进行调整。
内固定弧板外形尺寸计算具体包括如下步骤：
根据支管加工尺寸计算支管成型加工时的加热部位，获取加热部位长度
Figure 780287DEST_PATH_IMAGE034
；
则，内固定弧板设计数据为：
Figure DEST_PATH_IMAGE035
式中，
Figure 535753DEST_PATH_IMAGE036
为内固定弧板的长度设计数据；
Figure DEST_PATH_IMAGE037
为内固定弧板下弧面的弧面直径；
Figure 862829DEST_PATH_IMAGE038
为管材管径；
Figure DEST_PATH_IMAGE039
为内固定弧板的厚度，
Figure 678339DEST_PATH_IMAGE039
具体为内固定弧板上平面到内固定弧板下弧面最低点之间的距离；
Figure 136871DEST_PATH_IMAGE040
为带有支管冲头的液压顶装置的高度。
其中，对于内固定弧板的长度，需要满足其长度大于支管成型加工时的加热部位，防止推制成型的时候加热部位的料往内变形，达不到料的跑动补偿支管的效果；
对于内固定弧板的下弧度，其需要满足与管材的相适配，因此其弧度应与管材管径相同；
对于内固定弧板的厚度，需要满足其安装于管材内部后可以实现带有支管冲头的液压顶装置的推入。
内固定弧板的外形尺寸计算还包括：
获取液压顶装置的安装定位部位的结构；
根据液压顶装置的安装定位部位的结构于内固定弧板上端对应定位位置的外形尺寸计算；
通过针对于液压顶装置的安装定位部位进行对应的定位位置的外形尺寸计算，保证在后续的带有支管冲头的液压顶装置在迅速推入的时候，能快速定位。
根据管材的热态塑性数据、内固定弧板设计数据、左成型模和右成型模的设计数据和支管冲头的设计数据进行支管加工的仿真成型模拟具体包括如下步骤：
S601、设定一初始合模间隙值；
S602、根据内固定弧板设计数据、左成型模和右成型模的设计数据、支管冲头的设计数据和合模间隙值代入支管成型模具设计模板中，进行支管成型模具模型自动化生成，得到支管成型模具模型；
S603、采用成型仿真模拟软件，输入支管成型模具模型和管材的热态塑性数据进行支管成型的仿真模拟；
S604、根据支管成型的仿真模拟数据判断当前数据状态下的支管成型模具是否符合加工标准；
S605、若是，则输出当前支管成型模具的设计数据，若否，则调整合模间隙值，并重复上述步骤直至符合支管成型加工标准：
将大量重复化的调试过程采用成型仿真模拟进行，在进行仿真模拟的计算时，通过调整预设的支管成型模具设计模板中的合模间隙值的大小，结合上述的内固定弧板设计数据、左成型模和右成型模的设计数据、支管冲头的设计数据可自动生成各种尺寸结构特征的支管成型模具，进而实现针对于各种尺寸结构特征的模具成型效果的仿真模拟；
具体的，本实施例中的支管成型模具设计模板如图3所示，其中，在进行支管成型时，首先将左成型模2、右成型模3、合模定位治具6、内固定弧板4和带有支管冲头5的液压顶装置7进行安装，之后，往管材1两端中塞入保温材料，并对管材1的加热部位进行加热后，左成型模2和右成型模3进行快速合模，并通过合模定位治具6预留出合模间隙，之后通过带有支管冲头5的液压顶装置7进行支管部位的成型；
其中合模间隙的设计用于实现在进行支管部位的冲压成型时，管材圆周方向的其他区域的料在推制的情况下能补偿支管区域，保证支管的成型质量，因此，对于合模间隙的设计对于支管部位的成型质量至关重要，其尺寸过小，难以满足支管的补偿效果，其尺寸过大，易导致料从合模间隙区域跑出太多，影响成型质量。
进一步的，本方案还提出一种支管成型模具设计系统，用于实现上述的支管成型模具设计方法，其特征在于，包括：
中央处理模块，中央处理模块用于进行左成型模和右成型模的外形尺寸计算、支管冲头的外形尺寸计算、内固定弧板外形尺寸计算和合模定位治具的外形尺寸计算；
交互模块，交互模块与中央处理模块电性连接，交互模块用于进行支管加工尺寸、合模间隙值的输入和支管成型模具的设计数据的输出；
模型生成模块，模型生成模块与中央处理模块电性连接，模型生成模块用于进行内固定弧板设计数据、左成型模和右成型模的设计数据、支管冲头的设计数据和合模间隙值代入支管成型模具设计模板中，进行支管成型模具模型自动化生成；
仿真模拟模块，仿真模拟模块用于进行支管成型的仿真模拟。
其中，中央处理模块包括：
数据接收单元，数据接收单元用于进行接收由交互模块输入的支管加工尺寸和合模间隙值；
数据计算单元，数据计算单元用于根据支管加工尺寸和合模间隙值进行左成型模和右成型模的设计数据、支管冲头的设计数据、内固定弧板设计数据和合模定位治具的设计数据的计算；
数据输出单元，数据输出单元用于输出左成型模和右成型模的设计数据、支管冲头的设计数据、内固定弧板设计数据和合模定位治具的设计数据。
上述支管成型模具设计系统的使用过程为：
步骤一，首先通过交互模块输入支管加工尺寸和初始初始合模间隙值；
步骤二，数据接收单元接收支管加工尺寸和初始初始合模间隙值并传送至数据计算单元进行计算生成左成型模和右成型模的设计数据、支管冲头的设计数据、内固定弧板设计数据和合模定位治具的设计数据并通过数据输出单元输出至模型生成模块；
步骤三，模型生成模块根据内固定弧板设计数据、左成型模和右成型模的设计数据、支管冲头的设计数据和合模间隙值代入支管成型模具设计模板中，自动化生成支管成型模具模型；
步骤四，将支管成型模具模型导入仿真模拟模块，并通过交互模块输入管材的热态塑性数据，由仿真模拟模块进行支管成型的仿真模拟，并将仿真模拟结果输送至交互模块；
步骤五，根据仿真模拟结果判断判断当前数据状态下的支管成型模具是否符合加工标准；若是，则输出当前支管成型模具的设计数据，若否，则调整合模间隙值，并重复步骤二到步骤五直至符合支管成型加工标准。
再进一步的，提出一种存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被调用运行时执行如上述的支管成型模具设计方法。
可以理解的是，存储介质可以是磁性介质，例如，软盘、硬盘、磁带；光介质例如，DVD；或者半导体介质例如固态硬盘SolidStateDisk，SSD等。
综上所述，本发明的优点在于：采用智能化的设计方法，基于要生产的支管尺寸结构可进行快速的模具结构尺寸数据的生成，可实现自动生成支管成型模具模型，极大地提高了模具结构设计的工作效率。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种支管成型模具设计方法，其特征在于，包括：
获取支管加工尺寸，所述支管加工尺寸包括管件材质、管材管径、支管高度、支管外径和支管壁厚；
根据支管高度、支管管径和支管壁厚进行左成型模和右成型模的外形尺寸计算，获得左成型模和右成型模的设计数据；
根据左成型模和右成型模的设计数据以及支管壁厚进行支管冲头的外形尺寸计算，获得支管冲头的设计数据；
根据管材管径进行内固定弧板外形尺寸计算，获得内固定弧板设计数据；
根据管件材质获取管材的热态塑性数据；
根据管材的热态塑性数据、内固定弧板设计数据、左成型模和右成型模的设计数据和支管冲头的设计数据进行支管加工的仿真成型模拟；
根据仿真成型模拟结果调整左成型模和右成型模的外形尺寸，并更新左成型模和右成型模的设计数据，获取最终的左成型模和右成型模的设计数据；
根据仿真成型模拟结果以及最终的左成型模和右成型模的设计数据获取左成型模和右成型模之间的合模间隙数据；
根据合模间隙数据进行左成型模和右成型模的合模定位治具的外形尺寸计算，获得合模定位治具的设计数据；
输出内固定弧板设计数据、最终的左成型模和右成型模的设计数据和合模定位治具的设计数据。
2.根据权利要求1所述一种支管成型模具设计方法，其特征在于，所述左成型模和右成型模的外形尺寸计算具体包括：
所述左成型模和右成型模合模时，左成型模的内模型与右成型模的内模型处于同一圆柱面，记所述圆柱面的直径为
Figure DEST_PATH_IMAGE001
；
则左成型模和右成型模的设计数据为：
Figure 575756DEST_PATH_IMAGE002
式中，
Figure DEST_PATH_IMAGE003
为支管外径；
Figure 774788DEST_PATH_IMAGE004
为左成型模的高度；
Figure DEST_PATH_IMAGE005
为右成型模的高度；
Figure 85683DEST_PATH_IMAGE006
为支管高度。
3.根据权利要求2所述一种支管成型模具设计方法，其特征在于，所述支管冲头的外形尺寸计算具体包括：
获取液压顶装置的支管冲头安装部位结构；
根据液压顶装置的支管冲头安装部位结构进行支管冲头的对应安装部位的外形尺寸计算；
则，支管冲头的设计数据为：
Figure DEST_PATH_IMAGE007
式中，
Figure 12051DEST_PATH_IMAGE008
为支管冲头成型部位的直径；
Figure DEST_PATH_IMAGE009
为支管壁厚；
Figure 421165DEST_PATH_IMAGE010
为支管冲头成型部位的高度；
Figure DEST_PATH_IMAGE011
为支管高度。
4.根据权利要求3所述一种支管成型模具设计方法，其特征在于，所述内固定弧板外形尺寸计算具体包括如下步骤：
根据支管加工尺寸计算支管成型加工时的加热部位，获取加热部位长度
Figure 774786DEST_PATH_IMAGE012
；
则，内固定弧板设计数据为：
Figure DEST_PATH_IMAGE013
式中，
Figure 572978DEST_PATH_IMAGE014
为内固定弧板的长度设计数据；
Figure DEST_PATH_IMAGE015
为内固定弧板下弧面的弧面直径；
Figure 303036DEST_PATH_IMAGE016
为管材管径；
Figure DEST_PATH_IMAGE017
为内固定弧板的厚度，
Figure 253806DEST_PATH_IMAGE017
具体为内固定弧板上平面到内固定弧板下弧面最低点之间的距离；
Figure 981590DEST_PATH_IMAGE018
为带有支管冲头的液压顶装置的高度。
5.根据权利要求4所述一种支管成型模具设计方法，其特征在于，所述内固定弧板的外形尺寸计算还包括：
获取液压顶装置的安装定位部位的结构；
根据液压顶装置的安装定位部位的结构于内固定弧板上端对应定位位置的外形尺寸计算。
6.根据权利要求5所述一种支管成型模具设计方法，其特征在于，所述根据管材的热态塑性数据、内固定弧板设计数据、左成型模和右成型模的设计数据和支管冲头的设计数据进行支管加工的仿真成型模拟具体包括如下步骤：
设定一初始合模间隙值；
根据内固定弧板设计数据、左成型模和右成型模的设计数据、支管冲头的设计数据和合模间隙值代入支管成型模具设计模板中，进行支管成型模具模型自动化生成，得到支管成型模具模型；
采用成型仿真模拟软件，输入支管成型模具模型和管材的热态塑性数据进行支管成型的仿真模拟；
根据支管成型的仿真模拟数据判断当前数据状态下的支管成型模具是否符合加工标准；
若是，则输出当前支管成型模具的设计数据，若否，则调整合模间隙值，并重复上述步骤直至符合支管成型加工标准。
7.根据权利要求6所述一种支管成型模具设计方法，其特征在于，所述合模间隙值的取值范围为：
Figure DEST_PATH_IMAGE019
式中，
Figure 267078DEST_PATH_IMAGE020
为合模间隙；
Figure DEST_PATH_IMAGE021
为支管外径。
8.一种支管成型模具设计系统，用于实现如权利要求1-7任一项所述的支管成型模具设计方法，其特征在于，包括：
中央处理模块，中央处理模块用于进行左成型模和右成型模的外形尺寸计算、支管冲头的外形尺寸计算、内固定弧板外形尺寸计算和合模定位治具的外形尺寸计算；
交互模块，交互模块与所述中央处理模块电性连接，所述交互模块用于进行支管加工尺寸、合模间隙值的输入和支管成型模具的设计数据的输出；
模型生成模块，模型生成模块与所述中央处理模块电性连接，模型生成模块用于进行内固定弧板设计数据、左成型模和右成型模的设计数据、支管冲头的设计数据和合模间隙值代入支管成型模具设计模板中，进行支管成型模具模型自动化生成；
仿真模拟模块，仿真模拟模块用于进行支管成型的仿真模拟。
9.根据权利要求8所述的一种支管成型模具设计系统，其特征在于，所述中央处理模块包括：
数据接收单元，数据接收单元用于进行接收由交互模块输入的支管加工尺寸和合模间隙值；
数据计算单元，数据计算单元用于根据支管加工尺寸和合模间隙值进行左成型模和右成型模的设计数据、支管冲头的设计数据、内固定弧板设计数据和合模定位治具的设计数据的计算；
数据输出单元，数据输出单元用于输出左成型模和右成型模的设计数据、支管冲头的设计数据、内固定弧板设计数据和合模定位治具的设计数据。
10.一种存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被调用运行时执行如权利要求1-7任一项所述的支管成型模具设计方法。
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