CN115326834A - 一种铝壳体检查方法及其设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种铝壳体检查方法及其设备。一种铝壳体检查方法，包括以下步骤：铝壳体依次经过外观检测、内壁四周检测、内壁底面检测、测厚检测以及口部检测；外观检测、内壁四周检测、内壁底面检测以及口部检测为视觉检测，视觉检测采集图像；测厚检测采用测厚仪测量铝壳体的厚度数值；根据视觉检测的图像和厚度数值，对比数据库中缺陷特征数据，判断铝壳体是否合格。本发明还提供一种铝壳体检查设备。本发明铝壳体依次进行外观检测、内壁四周检测、内壁底面检测、测厚检测以及口部检测，科学安排检测顺序，提高检测效率。通过视觉采集图像，与数据库缺陷数据进行对比，取代传统的人眼检测方式，提高行业检测精度，保证检测结果一致性。

Description

一种铝壳体检查方法及其设备
技术领域
本发明涉及检测领域，具体涉及一种铝壳体检查方法及其设备。
背景技术
锂电池的铝外壳在生产过程中可能出现破损，因此需要对壳体进行检测，但现有的检测方式采用初级设备和人工肉眼检测判断，检测结果不够准确；多条生产线检测，检测效率不高。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种铝壳体检查方法及其设备，具体技术方案如下：
一种铝壳体检查方法，包括以下步骤：
铝壳体依次经过外观检测、内壁四周检测、内壁底面检测、测厚检测以及口部检测；所述外观检测、内壁四周检测、内壁底面检测以及口部检测为视觉检测，所述视觉检测采集图像；所述测厚检测采用测厚仪测量铝壳体的厚度数值；
根据所述视觉检测的图像和厚度数值，对比数据库中缺陷特征数据，判断铝壳体是否合格。
进一步地，所述缺陷特征数据包括铝壳体存在有油污、划痕、颜色差异、表面拉伸纹、表面刮花或磨花、表面开裂或拉穿、大侧面小侧面凹凸、口部变形、断面压印、内外底部凹点、内外毛刺和/或非金属异物。
进一步地，还包括步骤，铝壳体的棱边检测。
进一步地，所述缺陷特征数据还包括铝壳体存在有棱边裂纹、棱边褶皱和/或棱边刀伤打磨。
一种铝壳体检查设备，包括上料模块、外观检测模块、内壁四周检测模块、内壁底面检测模块、测厚检测模块、口部3D检测模块以及下料模块；所述上料模块、外观检测模块、内壁四周检测模块、内壁底面检测模块、测厚检测模块、口部3D检测模块以及下料模块依次连接。
进一步地，所述外观检测模块包括，底面外观检测模块、大侧面外观检测模块、小侧面外观检测模块以及口部面阵检测模块；所述底面外观检测模块设有1套2.5D线扫相机和1套3D相机；所述大侧面外观检测模块设有1套面阵相机、1套2.5D线扫相机和2套3D相机；所述小侧面外观检测模块设有1套2.5D线扫相机；所述口部面阵检测模块设有1套3D相机和4套面阵相机，两套所述面阵相机并排设置，另外两套所述面阵相机相对设置。
进一步地，所述内壁四周检测模块设有四个面阵相机，四个所述面阵相机设置在四个方位。
进一步地，所述内壁底面检测模块设有内壁镜头。
进一步地，所述测厚检测模块设有测厚仪。
进一步地，所述口部3D检测模块设有3D相机。
与现有技术相比，有益效果是：
本发明一种铝壳体检查方法对铝壳体依次进行外观检测、内壁四周检测、内壁底面检测、测厚检测以及口部检测，科学安排检测顺序，提高检测效率。通过视觉采集图像，与数据库缺陷数据进行对比，取代传统的人眼检测方式，提高行业检测精度，保证检测结果一致性。
本发明一种铝壳体检查设备，在同一条生产线上对铝壳体依次进行外观检测、内壁四周检测、内壁底面检测、测厚检测以及口部检测，科学安排检测顺序，提高检测效率。通过视觉采集图像，配合软件分析区分合格与不合格铝壳体，取代传统的人眼检测方式，提高行业检测精度，保证检测结果一致性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为一种铝壳体检查方法的流程示意图；
图2为一种铝壳体检查设备的结构示意图；
图3为一种铝壳体检查设备的底面外观检测模块结构示意图；
图4为一种铝壳体检查设备的大侧面外观检测模块结构示意图1；
图5为一种铝壳体检查设备的大侧面外观检测模块结构示意图2；
图6为一种铝壳体检查设备的口部面阵检测模块和小侧面外观检测模块结构示意图；
图7为一种铝壳体检查设备内壁四周检测模块结构示意图；
图8为一种铝壳体检查设备的内壁底面检测模块、测厚检测模块和口部3D检测模块结构示意图；
图中所示：1-上料模块，2-底面外观检测模块、3-大侧面外观检测模块、4-口部面阵检测模块，5-小侧面外观检测模块，6-内壁四周检测模块，7-内壁底面检测模块、8-测厚检测模块、9-口部3D检测模块，10-下料模块，11-铝壳体，12-2.5D线扫相机，13-3D相机，14-面阵相机。
具体实施方式
下面结合附图对本公开实施例进行详细描述。
以下通过特定的具体实例说明本公开的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本公开的其他优点与功效。显然，所描述的实施例仅仅是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。本公开还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本公开的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。
实施例1
如图1所示，一种铝壳体检查方法，包括以下步骤：
铝壳体11依次经过外观检测、内壁四周检测、内壁底面检测、测厚检测以及口部检测；外观检测、内壁四周检测、内壁底面检测以及口部检测为视觉检测，视觉检测采集图像；测厚检测采用测厚仪测量铝壳体的厚度数值。
根据视觉检测的图像和厚度数值，对比数据库中缺陷特征数据，判断铝壳体是否合格。
具体地，经过打光拍照和处理后，图像包括标准照片图、正反射图、漫反射图、光泽比例图以及多角度立体图，其中正反射图，漫反射图用于识别划痕、磨伤；光泽比例图与多角度立体图组合用于识别多种缺陷。
具体地，数据库中存有缺陷特征数据。采用深度学习+传统视觉+规则算法三位一体判断铝壳体是否合格，并且输出缺陷类型、缺陷大小和坐标位置。
在本实施例中，缺陷特征数据包括铝壳体存在有油污、划痕、颜色差异、表面拉伸纹、表面刮花或磨花、表面开裂或拉穿、大侧面小侧面凹凸、口部变形、断面压印、内外底部凹点、内外毛刺和/或非金属异物。
在本实施例中，还包括步骤，铝壳体的棱边检测。缺陷特征数据还包括铝壳体存在有棱边裂纹、棱边褶皱和/或棱边刀伤打磨。
本发明一种铝壳体检查方法对铝壳体依次进行外观检测、内壁四周检测、内壁底面检测、测厚检测以及口部检测，科学安排检测顺序，提高检测效率。通过视觉采集图像，与数据库缺陷数据进行对比，取代传统的人眼检测方式，提高行业检测精度，保证检测结果一致性。
实施例2
如图2所示，一种铝壳体检查设备，该设备处于清洗及后的拉线对接。实现清洗后的检测，检测铝壳体11一个底面、两个大侧面、两个小侧面、一个口部、内壁四周个底面以及厚度。铝壳体检查设备包括上料模块1、外观检测模块、1组内壁四周检测模块6、1组内壁底面检测模块7、测厚检测模块8、口部3D检测模块9以及下料模块10。外观检测模块包括1组底面外观检测模块2、2组大侧面外观检测模块3、2组小侧面外观检测模块5以及1组口部面阵检测模块4。
具体地，上料模块1将铝壳体11放在工作台上，移动铝壳体11在第一工位进行底面外观检测和两个大侧面外观检测，在第二工位进行两小侧面外观检测和口部面阵检测，在第三个工位进行内壁四周检测，在第四个工位进行内壁底面检测，在第五个工位进行测厚检测，在第五个工位进行口部3D检测。最后下料模块10分拣合格铝壳体和不合格铝壳体，将铝壳体11移出工作台。本设备每个检测模块配备的控制软件，控制软件采用传统算法+深度学习算法，可以对各种缺陷识别、分类处理及外部通信控制。本设备带有MES接口及数据存储或上传功能，具备良好的信息追溯功能。
在本实施例中，如图3所示，底面外观检测模块2设有1套2.5D线扫相机12用于表面外观检测和1套3D相机13用于平整度检测。如图4-5所示，大侧面外观检测模块3设有1套面阵相机14用于高度检测、1套2.5D线扫相机12用于表面外观检测和2套3D相机13用于平整度检测。如图6所示，小侧面外观检测模块5设有1套2.5D线扫相机12用于表面外观检测。口部面阵检测模块4设有1套3D相机13和4套面阵相机14，两套面阵相机14设置在同一侧用于口部尺寸测量，另外两套面阵相机14设置在相对两侧用于检口部相对侧的平行度。
在本实施例中，如图7所示，内壁四周检测模块6设有四个面阵相机，四个面阵相机14设置在四个方位。
在本实施例中，如图8所示，内壁底面检测模块7设有内壁镜头用于检测内侧表面。测厚检测模块8设有测厚仪，用于测量铝壳体11厚度。口部3D检测模块9设有3D相机13用于检测口部外观和口部的平整度。
本发明一种铝壳体检查设备，在同一条生产线上对铝壳体11依次进行外观检测、内壁四周检测、内壁底面检测、测厚检测以及口部检测，科学安排检测顺序，提高检测效率。通过视觉采集图像，配合软件分析区分合格与不合格铝壳体，取代传统的人眼检测方式，提高行业检测精度，保证检测结果一致性。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中间”、“长度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以上仅为说明本发明的实施方式，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，凡在本发明的精神和原则之内，不经过创造性劳动所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铝壳体检查方法，其特征在于，包括以下步骤：
铝壳体依次经过外观检测、内壁四周检测、内壁底面检测、测厚检测以及口部检测；所述外观检测、内壁四周检测、内壁底面检测以及口部检测为视觉检测，所述视觉检测采集图像；所述测厚检测采用测厚仪测量铝壳体的厚度数值；
根据所述视觉检测的图像和厚度数值，对比数据库中缺陷特征数据，判断铝壳体是否合格。
2.根据权利要求1所述的铝壳体检查方法，其特征在于，所述缺陷特征数据包括铝壳体存在有油污、划痕、颜色差异、表面拉伸纹、表面刮花或磨花、表面开裂或拉穿、大侧面小侧面凹凸、口部变形、断面压印、内外底部凹点、内外毛刺和/或非金属异物。
3.根据权利要求2所述的铝壳体检查方法，其特征在于，还包括步骤，铝壳体的棱边检测。
4.根据权利要求3所述的铝壳体检查方法，其特征在于，所述缺陷特征数据还包括铝壳体存在有棱边裂纹、棱边褶皱和/或棱边刀伤打磨。
5.一种铝壳体检查设备，其特征在于，包括上料模块、外观检测模块、内壁四周检测模块、内壁底面检测模块、测厚检测模块、口部3D检测模块以及下料模块；所述上料模块、外观检测模块、内壁四周检测模块、内壁底面检测模块、测厚检测模块、口部3D检测模块以及下料模块依次连接。
6.根据权利要求5所述的铝壳体检查设备，其特征在于，所述外观检测模块包括，底面外观检测模块、大侧面外观检测模块、小侧面外观检测模块以及口部面阵检测模块；所述底面外观检测模块设有1套2.5D线扫相机和1套3D相机；所述大侧面外观检测模块设有1套面阵相机、1套2.5D线扫相机和2套3D相机；所述小侧面外观检测模块设有1套2.5D线扫相机；所述口部面阵检测模块设有1套3D相机和4套面阵相机，两套所述面阵相机并排设置，另外两套所述面阵相机相对设置。
7.根据权利要求5所述的铝壳体检查设备，其特征在于，所述内壁四周检测模块设有四个面阵相机，四个所述面阵相机设置在四个方位。
8.根据权利要求5所述的铝壳体检查设备，其特征在于，所述内壁底面检测模块设有内壁镜头。
9.根据权利要求5所述的铝壳体检查设备，其特征在于，所述测厚检测模块设有测厚仪。
10.根据权利要求5所述的铝壳体检查设备，其特征在于，所述口部3D检测模块设有3D相机。
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