CN115324363A - 一种特大跨度预应力管桁架多滑道n点支撑滑移方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种特大跨度预应力管桁架多滑道N点支撑滑移方法，包括以下步骤：S1、在管桁架中部选取支撑点；S2、筹划高空滑移轨道及下方支撑装置的位置；S3、对支撑装置的地基进行处理并完成搭设，完成高空滑移轨道、通长滑移轨道的搭设；S4、对管桁架的分段钢构件进行吊装焊接；S5、在高空滑移轨道和通长滑移轨道上安装顶推系统；S6、通过顶推系统控制管桁架两端滑移与高空滑道滑移同步联动；S7、在整榀管桁架上安装预应力拉索；S8、管桁架滑移出高空滑移轨道范围，通长滑移轨道上的顶推系统继续顶推，直至管桁架滑移至设计位置。本申请具有使管桁架组装时受力均匀合理，以提高管桁架的安全性，且能够提高管桁架的滑移稳定性的效果。

Description

一种特大跨度预应力管桁架多滑道N点支撑滑移方法

技术领域

本申请涉及特大跨度预应力管桁架滑移施工的技术领域，尤其是涉及一种特大跨度预应力管桁架多滑道N点支撑滑移方法。

背景技术

目前在钢结构施工过程中管桁架结构的应用越来越多，随着我国环保政策的需要，国内许多大型露天物资储备场地要进行整体封闭改造，严禁露天储存。大跨度的管桁架结构适用于在不影响内部储备物资使用、运输确保正常生产的前提下进行建设，所以在电厂、钢厂、港口等地的很多大型储备场地都采用大跨度管桁架结构进行露天储备场地的封闭改造。

大跨度的桁架结构安装时为不影响内部货物的流通使用，普遍采用桁架两端滑道支撑累积滑移施工方式。

但随着生产的需要，预应力钢桁架跨度逐步增大，在跨度超过200米的超大跨度预应力管桁架施工过程中，单榀桁架由于跨度大造成的管桁架体量大、单榀长细比大、桁架易产生下挠变形的施工问题愈发突出，导致管桁架滑移施工过程中受力状态及稳定性受到较大影响。

发明内容

为了使管桁架组装时受力均匀合理，以提高管桁架的安全性，且为了提高管桁架的滑移稳定性，本申请提供一种特大跨度预应力管桁架多滑道N点支撑滑移方法。

本申请提供的一种特大跨度预应力管桁架多滑道N点支撑滑移方法采用如下技术方案：

一种特大跨度预应力管桁架多滑道N点支撑滑移方法，包括以下步骤：

S1、根据单榀管桁架结构及受力特点，通过受力分析计算并结合跨度及结构分段，在管桁架中部选取支撑点，数量为N（N≥2）；

S2、筹划现场高空滑移轨道及下方支撑装置的场地及位置，预留出施工场地及位置，确定各榀管桁架滑移方向及完成位置；

S3、对支撑装置的地基进行处理并完成搭设，完成高空滑移轨道的搭设，并完成管桁架两端的通长滑移轨道的搭设；

S4、在支撑装置上对管桁架的分段钢构件进行吊装，焊接形成整榀管桁架结构；

S5、在高空滑移轨道和通长滑移轨道上安装用于推动整榀管桁架滑动的顶推系统；

S6、通过各个顶推系统控制管桁架两端滑移与高空滑道滑移同步联动，通过控制顶推距离及次数，将管桁架顶推进入预定位置；

S7、在整榀管桁架上安装预应力拉索，并按张拉工艺进行张拉施工，直至完成张拉，至此管桁架达到预设的施工完成受力状态，整体结构稳定；

S8、各个顶推系统将管桁架顶推滑移出高空滑移轨道范围，通长滑移轨道上的顶推系统继续顶推，直至管桁架滑移至设计位置，重复滑移施工，直至全部管桁架达到指定位置

通过采用上述技术方案，管桁架组装前先进行支撑装置、高空滑移轨道和通长滑移轨道的安装，根据管桁架自身受力结构特性及跨度，可根据管桁架受力节点设计施工，满足滑移过程中所有支撑受力点均设置在支撑装置主弦杆位置，受力均匀合理，具有较强的针对性及实操性，提高了管桁架组装时的安全性和稳定性；同时多点支撑滑移平稳，更易控制行进速度；且滑移设施可以重复利用，减少了相似工程的临时措施投入，经济效益较高；管桁架组装完毕后先通过高空滑移轨道和通长滑移轨道上的顶推系统进行同步推动；在安装完预应力拉索后，已能够实现管桁架的自身整体稳定性，因此仅通过通长滑移轨道上的顶推系统带动管桁架滑移即可，使管桁架的滑移更加稳定。

可选的，在S1中，确定好支撑点后，根据支撑点数量及位置，模拟施工现场布置，计算管桁架模块化吊装及滑移施工过程中的受力情况及稳定性。

通过采用上述技术方案，提前进行施工布置模拟能够提高管桁架组装时的安全性和稳定性，以及组装后管桁架的安全性和稳定性。

可选的，在S3中，根据增设的受力支撑点进行高空滑移轨道的安装，高空滑移轨道长度等于相邻两榀管桁架之间的间距加3m。

通过采用上述技术方案，延长高空滑移轨道长度能够提高组装后的管桁架滑移安全性，增加分段滑移的次数和观测结果。

可选的，在S6中，通过线形模拟满足管桁架顶推滑移过程中每次滑移的要求，滑移后通过测量观测确定纠偏量，调节支撑点位置进行纠偏。

通过采用上述技术方案，管桁架的滑移为分段累积滑移，通过线性模拟能够测量每次滑移后的纠偏量，以确保管桁架滑移时的安全性和稳定性。

可选的，在S5中，所述顶推系统包括液压缸、夹轨爬行器、套筒、滑板，夹轨爬行器和滑板均滑动连接在同一高空滑移轨道或通长滑移轨道上，套筒安装在滑板上，液压缸两端铰接在夹轨爬行器与套筒之间，管桁架的一部分插设在套筒内。

通过采用上述技术方案，管桁架组装时将其自身一部分插入套筒内，在进行滑移时，夹轨爬行器夹紧固定在对应轨道上，液压缸伸长以顶动管桁架滑动，液压缸达到最大行程后，夹轨爬行器取消对轨道的夹紧，液压缸收缩使夹轨爬行器在轨道上滑移，收缩完毕后夹轨爬行器再次夹紧固定在轨道上，以此往复，提高了管桁架的分段多次滑移效率和稳定性。

可选的，所述高空滑移轨道上的套筒包括连接板和铰接在连接板相对两侧的转动板，连接板固定在滑板上并与液压缸铰接，两个转动板远离连接板的一端分别固定连接有相互贴合的连接块；滑板下表面开设有延伸至连接块内部的滑孔，滑孔内滑动连接有顶杆，顶杆底端为圆弧状并与高空滑移轨道接触；顶杆位于滑板远离液压缸的一端，顶杆底端脱离高空滑移轨道时伸出滑孔，且顶杆顶端脱离连接块；两个连接块之间设有自锁机构，顶杆底端位于滑孔内时，自锁机构将两个连接块固定；连接板与两个转动板之间均设有开启组件，顶杆底端伸出滑孔时，开启组件带动两个连接块分离以开启套筒。

通过采用上述技术方案，由于管桁架滑移后要脱离高空滑移轨道，因此需要使套筒先与高空滑移轨道脱离，然后再手动调节套筒和液压缸的角度，以使套筒与管桁架分离；通过设置上述结构，使套筒和滑板无需与高空滑移轨道脱离，即可实现套筒与管桁架的分离；滑板在高空滑移轨道上滑动时，顶杆底端始终位于滑孔内，此时套筒侧部处于封闭状态，以进行管桁架的滑动，当滑板远离液压缸的一端与高空滑移轨道分离时，顶杆底端伸出滑孔，开启组件带动两个转动板自动打开，依靠通长滑移轨道上的推动系统可直接将管桁架推出套筒，此时滑板和套筒依旧在高空滑移轨道上；然后只需转动两个连接板至封闭状态，推动系统带动滑板和套筒完全回到高空滑移轨道上，高空滑移轨道对顶杆的圆弧端进行挤压，使其再次进入滑孔内，自锁机构再次将两个连接块固定；管桁架与高空滑移轨道分离的整个过程套筒始终位于高空滑移轨道上，提高了操作便捷性和安全性。

可选的，所述自锁机构包括插杆、插板和复位组件，其中一个连接块上固定有插板，另一个连接块正对插板的侧壁开设有连通于滑孔的插孔，插杆在插孔内滑动，且插杆和顶杆相互靠近的端部均为圆弧状，顶杆完全进入滑孔内时，插杆远离顶杆的一端伸出插孔并插入插板内；复位组件分别安装在插杆和顶杆上，并用于带动插杆回到插孔内及顶杆底端伸出滑孔。

通过采用上述技术方案，两个连接块相互贴合后，随着滑板和套筒的滑动，高空滑移轨道对顶杆的底端进行挤压使其上移，顶杆的顶端伸入连接块内并对插杆进行挤压，插杆远离顶杆的一端伸出插孔并插入插板内，此时即可完成两个转动板之间封闭状态的固定，提高了套筒侧部为封闭状态的转换效率。

可选的，所述复位组件包括复位块和复位弹簧，滑孔侧壁和插孔侧壁均开设有复位槽，复位弹簧安装在对应的复位槽内，复位块在复位槽内滑动并与对应的顶杆或插杆固定。

通过采用上述技术方案，顶杆和插杆的移动会带动对应的复位弹簧进行伸缩，顶杆和插杆不受力后，对应的复位弹簧会对复位块施加作用力，提高了顶杆和插杆的复位效率。

可选的，所述开启组件包括两个开启弹簧，开启弹簧一端固定在连接板上，另一端固定在对应转动板远离连接板的位置；两个转动板为封闭状态时，开启弹簧处于拉伸状态。

通过采用上述技术方案，顶杆底端伸出滑孔且自锁机构取消对两个连接板的固定后，两个开启弹簧的回缩力带动两个连接板转动，提高了套筒侧壁的开启效率。

可选的，所述开启组件还包括两个弹性绳，弹性绳一端固定在连接板上，另一端固定在对应转动板远离连接板的位置，且弹性绳穿设在开启弹簧的内部；两个转动板为封闭状态时，弹性绳处于拉伸状态。

通过采用上述技术方案，弹性绳一方面能够提高两个转动板的开启效果，实现转动板自动开启的双重保障，另一方面能够对开启弹簧起到保护作用，防止其产生非伸缩方向上的高度扭曲。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.根据管桁架受力节点设计施工，受力均匀合理，提高了管桁架组装时的安全性和稳定性，多点支撑滑移平稳，更易控制行进速度，使管桁架的滑移更加稳定；

2.管桁架与高空滑移轨道分离的整个过程套筒和滑板始终位于高空滑移轨道上，提高了操作便捷性和安全性；

3.开启弹簧和弹性绳提高了两个转动板的开启效果，实现转动板自动开启的双重保障。

附图说明

图1是实施例1中为显示支撑点的示意图；

图2是实施例1中为显示支撑装置的结构示意图；

图3是实施例1中管桁架组装完毕后的示意图；

图4是实施例1中为显示顶推系统的结构示意图；

图5是实施例2中为显示套筒的结构示意图；

图6是实施例2中为显示自锁机构的局部剖视图；

图7是实施例2中为显示开启组件的局部俯视图。

图中，1、支撑装置；2、滑道梁；3、高空滑移轨道；4、顶推系统；41、液压缸；42、夹轨爬行器；43、套筒；431、连接板；432、转动板；4321、连接块；4322、插孔；44、滑板；441、滑孔；442、顶杆；443、复位槽；5、通长滑移轨道；6、管桁架；7、预应力拉索；8、自锁机构；81、插杆；82、插板；83、复位组件；831、复位块；832、复位弹簧；9、开启组件；91、开启弹簧；92、弹性绳。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

实施例1

本申请实施例公开一种特大跨度预应力管桁架多滑道N点支撑滑移方法，包括以下步骤：

S1、选取N个支撑点：参考图1，根据单榀管桁架6结构及受力特点，通过受力分析计算并结合跨度及结构分段，在管桁架6中部选取支撑点N1，支撑点N1的数量为N（N≥2）。

S2、数字化模拟：根据支撑点数量及位置，模拟施工现场布置，计算管桁架6模块化吊装及滑移施工过程中的受力情况及稳定性。

S3、施工准备：参考图2和图3，筹划现场高空滑移轨道3及下方支撑装置1的场地及位置，支撑装置1顶部固定有若干滑道梁2，高空滑移轨道3均固定在多个滑道梁2上，预留出施工场地及位置，确定各榀管桁架6滑移方向及完成位置；本实施例中支撑装置1为钢结构支撑架，可根据管桁架6受力节点设计施工，满足滑移过程中所有支撑受力点均设置在支撑装置1的主弦杆位置，受力均匀合理，具有较强的针对性及实操性。

S4、设施搭建：参考图2和图3，对支撑装置1的地基进行处理并完成搭设，完成高空滑移轨道3的搭设，高空滑移轨道3的长度=相邻两榀管桁架6的间距+3m，并完成管桁架6两端的通长滑移轨道5的搭设。

S5、管桁架6组装：参考图3，在支撑装置1上对管桁架6的分段钢构件进行吊装，焊接形成整榀管桁架6结构。

S6、参考图3和图4，在高空滑移轨道3和通长滑移轨道5上安装用于推动整榀管桁架6滑动的顶推系统4；顶推系统4包括液压缸41、夹轨爬行器42、套筒43、滑板44，夹轨爬行器42和滑板44均滑动连接在同一高空滑移轨道3或通长滑移轨道5上，且滑板44位于夹轨爬行器42朝向管桁架6滑移方向的一侧，套筒43上下开口设置并固定在滑板44上表面，液压缸41铰接在夹轨爬行器42与套筒43之间，管桁架6上的一端钢管竖直插设在套筒43内。

顶推系统4在推动管桁架6滑动时，夹轨爬行器42夹紧固定在对应的高空滑移轨道3或通长滑移轨道5上，液压缸41伸长即可通过套筒43带动管桁架6滑动，液压缸41收缩时夹轨爬行器42取下与轨道的固定，使夹轨爬行器42朝向管桁架6滑动方向进行滑移，然后再次固定进行液压缸41的伸长，提高了管桁架6的分段多次滑移效率和稳定性。

S7、顶推滑移施工：通过电子数控技术控制各个顶推系统4顶动管桁架6两端滑移与高空滑道滑移同步联动，通过控制顶推距离及次数，将管桁架6顶推进入预定位置。

S8、N点支撑滑移纠偏：通过线形模拟满足管桁架6顶推滑移过程中每次滑移的要求，滑移后通过测量观测确定纠偏量，调节支撑点位置进行纠偏。

S9、安装预应力拉索7：参考图3，在整榀管桁架6上安装预应力拉索7，并按张拉工艺进行张拉施工，直至完成张拉，至此管桁架6达到预设的施工完成受力状态，整体结构稳定。

S10、参考图3和图4，各个顶推系统4将管桁架6顶推滑移出高空滑移轨道3范围，此时套筒43脱离高空滑移轨道3，将套筒43与管桁架6分离后，通长滑移轨道5上的顶推系统4继续顶推，直至管桁架6滑移至设计位置，重复滑移施工，直至全部管桁架6达到指定位置。

实现了根据管桁架6的受力节点进行设计施工，使管桁架6组装时受力均匀合理，提高了管桁架6组装时的安全性和稳定性；多点支撑滑移平稳，更易控制行进速度，使管桁架6的滑移更加稳定。

实施例2

参考图5和图6，与实施例1的不同之处在于，在S6中，位于高空滑移轨道3上的套筒43包括竖直固定在滑板44上并与液压缸41铰接的连接板431、两个铰接在连接板431相对两侧的转动板432；两个转动板432远离连接板431的一端为套筒43的侧部开口，并分别固定有相互贴合的连接块4321；滑板44下表面远离液压缸41的一端竖直开设有滑孔441，滑孔441顶端延伸至一连接块4321的内部，滑孔441内滑动连接有顶杆442，顶杆442底端为圆弧状并与高空滑移轨道3接触。

参考图5和图6，两个连接块4321之间设有自锁机构8，顶杆442底端位于滑孔441内时，顶杆442顶端位于连接块4321内，自锁机构8将两个连接块4321固定；连接板431与两个转动板432之间设有用于带动两个转动板432转动的开启组件9，顶杆442底端脱离高空滑移轨道3时伸出滑孔441，同时顶杆442脱离连接块4321时，自锁机构8取消对两个连接块4321的固定，开启组件9带动两个转动板432转动以开启套筒43侧部。

滑板44在高空滑移轨道3上滑动进行管桁架6的滑移时，套筒43侧部为闭合状态，当管桁架6与高空滑移轨道3分离时，套筒43移动至高空滑移轨道3端部，此时滑板44内的顶杆442底端与高空滑移轨道3分离，顶杆442底端伸出滑孔441底端，自锁机构8取消对两个连接块4321的固定，开启组件9带动两个转动板432转动，实现了套筒43侧部的自动开启，此时通过通长滑移轨道5上的顶推系统4继续推动管桁架6移动即可。

管桁架6移动出套筒43后，转动两个转动板432时两个连接块4321贴合，液压缸41带动滑板44完全回到高空滑移轨道3上，顶杆442的圆弧状底端被挤压入滑孔441内，自锁机构8再次将套筒43侧部固定为封闭状态，能够使管桁架6与高空滑移轨道3分离的整个过程套筒43始终位于高空滑移轨道3上，提高了管桁架6与高空滑移轨道3分离时的操作便捷性和安全性。

参考图6，开设有滑孔441的连接块4321一侧壁开设有连通于滑孔441顶端的插孔4322，自锁机构8包括固定在未开设滑孔441的连接块4321上的插板82、滑动连接在插孔4322内的插杆81、用于带动插杆81和顶杆442复位的复位组件83；插板82上具有正对插孔4322设置并供插杆81插入的通孔，顶杆442顶端和插杆81靠近顶杆442的一端均为圆弧状；顶杆442底端位于滑孔441内时，顶杆442顶端位于连接块4321内，插杆81内端被挤压向外移动，插杆81外端插在插板82内；复位组件83用于带动顶杆442底端伸出滑孔441、及带动插杆81脱离插板82。

滑板44移动至滑孔441脱离高空滑移轨道3时，复位组件83带动顶杆442下移，同时插杆81上的复位组件83带动插杆81向插孔4322内滑移，插杆81与插板82分离后，开启组件9带动两个转动板432自动开启，提高了套筒43侧部的自动开启效率。

参考图6，位于滑板44上的滑孔441侧壁和位于连接块4321内的插孔4322内壁均开设有复位槽443；复位组件83包括滑动连接在复位槽443内并与对应顶杆442或插杆81固定的复位块831、固定在复位槽443内并与对应复位块831固定的复位弹簧832；顶杆442和插杆81产生移动时，带动对应的复位弹簧832进行伸缩，提高了顶杆442和插杆81的复位效率。

参考图7，开启组件9包括固定在连接板431和对应转动板432远离连接板431一端的开启弹簧91、固定在连接板431和对应转动板432远离连接板431一端的弹性绳92，弹性绳92位于开启弹簧91的内部，套筒43侧部处于封闭状态时，两个开启弹簧91和两个弹性绳92均处于拉伸状态。插板82和插杆81之间分离后，开启弹簧91和弹性绳92自动带动两个转动板432转动，提高了套筒43侧部的自动开启效果。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种特大跨度预应力管桁架多滑道N点支撑滑移方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、根据单榀管桁架结构及受力特点，通过受力分析计算并结合跨度及结构分段，在管桁架中部选取支撑点，数量为N（N≥2）；

S2、筹划现场高空滑移轨道及下方支撑装置的场地及位置，预留出施工场地及位置，确定各榀管桁架滑移方向及完成位置；

S3、对支撑装置的地基进行处理并完成搭设，完成高空滑移轨道的搭设，并完成管桁架两端的通长滑移轨道的搭设；

S4、在支撑装置上对管桁架的分段钢构件进行吊装，焊接形成整榀管桁架结构；

S5、在高空滑移轨道和通长滑移轨道上安装用于推动整榀管桁架滑动的顶推系统；

S6、通过各个顶推系统控制管桁架两端滑移与高空滑道滑移同步联动，通过控制顶推距离及次数，将管桁架顶推进入预定位置；

S7、在整榀管桁架上安装预应力拉索，并按张拉工艺进行张拉施工，直至完成张拉，至此管桁架达到预设的施工完成受力状态，整体结构稳定；

S8、各个顶推系统将管桁架顶推滑移出高空滑移轨道范围，通长滑移轨道上的顶推系统继续顶推，直至管桁架滑移至设计位置，重复滑移施工，直至全部管桁架达到指定位置。

2.根据权利要求1所述的一种特大跨度预应力管桁架多滑道N点支撑滑移方法，其特征在于：在S1中，确定好支撑点后，根据支撑点数量及位置，模拟施工现场布置，计算管桁架(6)模块化吊装及滑移施工过程中的受力情况及稳定性。

3.根据权利要求1所述的一种特大跨度预应力管桁架多滑道N点支撑滑移方法，其特征在于：在S3中，根据增设的受力支撑点进行高空滑移轨道(3)的安装，高空滑移轨道(3)长度等于相邻两榀管桁架(6)之间的间距加3m。

4.根据权利要求1所述的一种特大跨度预应力管桁架多滑道N点支撑滑移方法，其特征在于：在S6中，通过线形模拟满足管桁架(6)顶推滑移过程中每次滑移的要求，滑移后通过测量观测确定纠偏量，调节支撑点位置进行纠偏。

5.根据权利要求1所述的一种特大跨度预应力管桁架多滑道N点支撑滑移方法，其特征在于：在S5中，所述顶推系统(4)包括液压缸(41)、夹轨爬行器(42)、套筒(43)、滑板(44)，夹轨爬行器(42)和滑板(44)均滑动连接在同一高空滑移轨道(3)或通长滑移轨道(5)上，套筒(43)安装在滑板(44)上，液压缸(41)两端铰接在夹轨爬行器(42)与套筒(43)之间，管桁架(6)的一部分插设在套筒(43)内。

6.根据权利要求5所述的一种特大跨度预应力管桁架多滑道N点支撑滑移方法，其特征在于：所述高空滑移轨道(3)上的套筒(43)包括连接板(431)和铰接在连接板(431)相对两侧的转动板(432)，连接板(431)固定在滑板(44)上并与液压缸(41)铰接，两个转动板(432)远离连接板(431)的一端分别固定连接有相互贴合的连接块(4321)；滑板(44)下表面开设有延伸至连接块(4321)内部的滑孔(441)，滑孔(441)内滑动连接有顶杆(442)，顶杆(442)底端为圆弧状并与高空滑移轨道(3)接触；顶杆(442)位于滑板(44)远离液压缸(41)的一端，顶杆(442)底端脱离高空滑移轨道(3)时伸出滑孔(441)，且顶杆(442)顶端脱离连接块(4321)；两个连接块(4321)之间设有自锁机构(8)，顶杆(442)底端位于滑孔(441)内时，自锁机构(8)将两个连接块(4321)固定；连接板(431)与两个转动板(432)之间均设有开启组件(9)，顶杆(442)底端伸出滑孔(441)时，开启组件(9)带动两个连接块(4321)分离以开启套筒(43)。

7.根据权利要求6所述的一种特大跨度预应力管桁架多滑道N点支撑滑移方法，其特征在于：所述自锁机构(8)包括插杆(81)、插板(82)和复位组件(83)，其中一个连接块(4321)上固定有插板(82)，另一个连接块(4321)正对插板(82)的侧壁开设有连通于滑孔(441)的插孔(4322)，插杆(81)在插孔(4322)内滑动，且插杆(81)和顶杆(442)相互靠近的端部均为圆弧状，顶杆(442)完全进入滑孔(441)内时，插杆(81)远离顶杆(442)的一端伸出插孔(4322)并插入插板(82)内；复位组件(83)分别安装在插杆(81)和顶杆(442)上，并用于带动插杆(81)回到插孔(4322)内及顶杆(442)底端伸出滑孔(441)。

8.根据权利要求7所述的一种特大跨度预应力管桁架多滑道N点支撑滑移方法，其特征在于：所述复位组件(83)包括复位块(831)和复位弹簧(832)，滑孔(441)侧壁和插孔(4322)侧壁均开设有复位槽(443)，复位弹簧(832)安装在对应的复位槽(443)内，复位块(831)在复位槽(443)内滑动并与对应的顶杆(442)或插杆(81)固定。

9.根据权利要求6所述的一种特大跨度预应力管桁架多滑道N点支撑滑移方法，其特征在于：所述开启组件(9)包括两个开启弹簧(91)，开启弹簧(91)一端固定在连接板(431)上，另一端固定在对应转动板(432)远离连接板(431)的位置；两个转动板(432)为封闭状态时，开启弹簧(91)处于拉伸状态。

10.根据权利要求9所述的一种特大跨度预应力管桁架多滑道N点支撑滑移方法，其特征在于：所述开启组件(9)还包括两个弹性绳(92)，弹性绳(92)一端固定在连接板(431)上，另一端固定在对应转动板(432)远离连接板(431)的位置，且弹性绳(92)穿设在开启弹簧(91)的内部；两个转动板(432)为封闭状态时，弹性绳(92)处于拉伸状态。

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