CN115324033A - 基于内置高膨胀材料自扩大桩靴结构的预制管桩施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于内置高膨胀材料自扩大桩靴结构的预制管桩施工方法，属于桩基础工程领域。本发明在预制管桩底部设置了自扩大桩靴，该自扩大桩靴可利用高膨胀材料遇水膨胀的原理，通过简单的注水操作来实现桩端扩径，并结合后注浆工艺固化形成倒圆台形式状的扩大头结构，从而提高预制管桩的承载能力和抗拔能力。本发明将扩底钻孔原理应用于预制管桩桩靴，相对于常规扩底灌注桩，施工步骤少，工期短，经济效益高。而且本发明能对混凝土桩、钢桩等多种材料的预制桩进行改造，适用范围广。
Description
技术领域
本发明属于施工设备领域，具体涉及一种预制管桩内置高膨胀材料自扩大桩靴结构。
背景技术
随着城市化建设步伐逐渐加快，市政基础设施、桥梁、各类建筑等规模越来越大。而在沿海地区，由于深厚软土层分布广泛，因此对基础的承载力要求比其他地区更高。
预制管桩近年来使用范围越来越广泛，这一方面取决于它制造流水化、运输方便、施工快速等优点，很大程度上降低了成本；另一方面扩底桩在实际工程中发挥出了较好的技术经济效果，其单桩承载力比桩身直径相同的直桩的承载力有较大提高，同时具有较高的抗拔力，且扩底桩在地震力作用下的变形小，稳定性好。但通常情况下扩底桩是在原有等截面钻孔灌注桩的基础上,在桩身底部通过专用设备形成扩大头，因而称之为扩底灌注桩。但这类扩大头仅能应用于灌注桩，而且这种扩大头是预先预制好的，并不能在不同的工程中根据实际情况对直径进行调整。
对于其他的预制管桩而言，如何形成带有扩大头的管桩结构并实现对扩大头直径的灵活控制，是目前亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术中预制管桩无法实现扩大头且扩大头直径无法灵活控制的问题，并提供一种预制管桩内置高膨胀材料自扩大桩靴结构。
本发明所采用的具体技术方案如下：
一种基于内置高膨胀材料自扩大桩靴结构的预制管桩施工方法，其步骤如下：
S1、将预制的自扩大桩靴安装于预制管桩的底部，组合形成带桩靴的预制管桩结构；
所述自扩大桩靴包括桩靴主体、桩靴尖端、预埋管道、管内限位环、管外限位环和可扩径环形板；桩靴尖端位于桩靴主体底部，桩靴主体的顶面为平面；所述管内限位环和管外限位环同轴布置于桩靴主体的顶面上；桩靴主体顶面上由管外限位环和管内限位环夹持形成桩端承载面；所述桩靴主体的外周面上沿环向均匀开设有若干个槽腔，每个槽腔中均填充有能够吸水膨胀的膨胀材料；所述预埋管道内置于桩靴主体中，其入口端连通所述管内限位环内腔，出口端连通各个所述槽腔；
所述可扩径环形板环绕布置于桩靴主体的外周面上，且可扩径环形板底部与桩靴主体之间铰接；可扩径环形板的板体由若干固定板和折叠组件交替拼接而成，任意两块固定板之间设置一个折叠组件，每个折叠组件包含两块折叠板和三个铰接件，两块折叠板各自的内侧边之间通过一个铰接件转动连接，两块折叠板的外侧边分别通过一个铰接件与所在侧的固定板转动连接；可扩径环形板上的每个折叠组件均具有折叠和展开两种形态，在折叠形态中两块折叠板被折叠于固定板与桩靴主体外周面之间的环形空间中，而在展开形态中两块折叠板平铺展开并与固定板处于同一倒置圆台的侧面上；
S2、保持预制管桩处于垂直状态，自扩大桩靴支顶于地基的桩基位点上，自扩大桩靴中可扩径环形板上的每个折叠组件均保持折叠形态，可扩径环形板的顶部贴近桩靴主体的外周面；然后对预制管桩的桩顶施加向下的压力，使整个预制管桩和自扩大桩靴整体被打入设计深度；
S3、将注液管道沿轴向伸入预制管桩的内腔中，并插入管内限位环中连通所述预埋管道的入口端，通过注液管道和预埋管道向所述槽腔中注水，使膨胀材料吸水膨胀后溢出所述槽腔并推动所述可扩径环形板沿径向向外放倒扩展并转变为展开状态，从而实现可扩径环形板顶部直径的扩大；
S4、通过注液管道和预埋管道向所述槽腔中注入可固化的注浆浆液，使注浆浆液填充满所述槽腔和所述可扩径环形板围合形成的环形空间，待注浆浆液固化后在预制管桩的桩底形成扩大桩靴结构。
作为优选，所述预制管桩顶部通过锤击法或静压法施加沉桩所需的向下压力。
作为优选，所述自扩大桩靴采用焊接或螺栓连接方式安装于预制管桩底部。
作为优选，所述自扩大桩靴采用刚性金属材质制成。
作为优选，所述可扩径环形板中，所述固定板呈倒置的等腰梯形，所述折叠板呈直角三角形，两块折叠板拼接成倒置的等腰三角形，且等腰梯形的腰长与等腰三角形的腰长相等；固定板与折叠板之间之间通过腰边拼接，所有固定板的底部通过铰接件贴合固定在桩靴主体的外周面上；可扩径环形板中的折叠组件初始均处于折叠形态，在受到沿预制管桩径向的推力时向外放倒扩展并转变为展开状态，从而实现可扩径环形板顶部直径的扩大。
作为优选，所述铰接件为合页连接件。
作为优选，所述预制管桩为混凝土桩或钢桩。
作为优选，所述可扩径环形板通过调节所述槽腔中预先填充的膨胀材料用量或者通过调节注水量来改变其展开后的直径大小。
作为优选，所述膨胀材料为吸水树脂。
作为优选，所述预制管桩与所述管外限位环构成间隙配合或过渡配合。
本发明相对于现有技术而言，具有以下有益效果：
本发明在预制管桩底部设置了自扩大桩靴，该自扩大桩靴可利用高膨胀材料遇水膨胀的原理，通过简单的注水操作来实现桩端扩径，并结合后注浆工艺固化形成倒圆台形式状的扩大头结构，从而提高预制管桩的承载能力和抗拔能力。
本发明后续实施例中的技术方案具有以下一个或多个优点：
1、本发明将扩底钻孔原理应用于预制管桩桩靴，相对于常规扩底灌注桩，施工步骤少，工期短，经济效益高
2、本发明在扩底过程中可以把桩周土体挤密，注入混凝土后使预制管桩、桩靴、桩周土体紧密结合为一体，能大大提高预应力管桩的单桩承载力；
3、本发明使预制管桩在桩底形成扩底结构，抗拔性能得到显著提高，且所得扩底预制管桩在地震力作用下的变形小，可以有效减少建筑物的差异沉降，稳定性好。
4、本发明能对混凝土桩、钢桩等多种材料的预制桩进行改造，适用范围广。
附图说明
图1为基于内置高膨胀材料自扩大桩靴结构的预制管桩施工方法骤流程图；
图2为预制管桩与自扩大桩靴的装配示意图；
图3为自扩大桩靴的结构示意图；
图4为图3中的A-A剖面示意图；
图5为图3中的B-B剖面示意图；
图6为图5中的C位置放大图；
图7为注液管道在预制管桩内的安装示意图；
图8为部分关键施工环节示意图。
图中附图标记为：预制管桩1、自扩大桩靴2、注液管道3、桩靴主体201、管内限位环202、管外限位环203、预埋管道204、膨胀材料205、可扩径环形板 206、固定板261、折叠板262、铰接件263。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。本发明各个实施例中的技术特征在没有相互冲突的前提下，均可进行相应组合。
在本发明的描述中，需要理解的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，可以是直接连接到另一个元件或者是间接连接即存在中间元件。相反，当元件为称作“直接”与另一元件连接时，不存在中间元件。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于区分描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。
考虑到扩底桩应用广泛且扩底桩效果较好但施工工期偏长且施工质量不易保证，本发明结合扩底桩原理对预制管桩施工方法进行优化设计，以低成本、高收益为原则，提出了一种基于内置高膨胀材料自扩大桩靴结构的预制管桩施工方法，该方法利用自扩大桩靴在预制管桩底部形成扩大头，并灌注混凝土或水泥最终形成扩底桩。
如图1所示，在本发明的一个较佳实施例中，该基于内置高膨胀材料自扩大桩靴结构的预制管桩施工方法，其步骤如S1～S4所示，下面对各步骤进行详细描述。
S1、将预制的自扩大桩靴2安装于预制管桩1的底部，组合形成带桩靴的预制管桩结构。
在本实施例中，该预制管桩1可以为混凝土桩或钢桩等多种类型的预制桩。预制管桩1和自扩大桩靴2装配状态下如图2所示，两者之间可采用焊接或螺栓等可靠连接方式。其中自扩大桩靴2是本发明中起到桩端承载能力的核心结构，其采用特殊的结构设计来实现其直径的可控扩展，具体而言该自自扩大桩靴2 外部具有一个可控制张开角度的环形板，进而控制最终形成扩底盘结构的角度和直径大小。如图3、图4和图5所示，该自扩大桩靴2包括桩靴主体201、桩靴尖端207、预埋管道204、管内限位环202、管外限位环203和可扩径环形板206。桩靴尖端207位于桩靴主体201底部，桩靴主体201的顶面为平面。管内限位环 202和管外限位环203同轴布置于桩靴主体201的顶面上，桩靴主体201顶面上由管外限位环203和管内限位环202夹持形成桩端承载面。预制管桩1可以插入管外限位环203中，且预制管桩1的桩端底面支撑于桩靴主体201顶面上的桩端承载面处。
需要说明的是，管内限位环202、管外限位环203、桩靴尖端207与桩靴主体201可以采用钢材质，也可以采用钢筋混凝土材质。但需要注意的是，管内限位环202、管外限位环203、桩靴尖端207与桩靴主体201采用钢筋混凝土材料时两者可一体进行浇筑，采用钢材质时也可以一体成型，并不一定要分为单独的两个部件。
桩靴主体201整体呈圆柱形，而桩靴主体201的外周面上沿环向均匀开设有若干个槽腔。每个槽腔中均填充有能够吸水膨胀的膨胀材料205。具体的槽腔尺寸和数量可根据实际需要进行调整，在图5所示的桩靴主体201剖面中，桩靴主体201的外周面上一共开设了18个槽腔，每个槽腔中都填充满膨胀材料205。膨胀材料205的具体形式不限，只要能够在吸水后膨胀即可，在本实施例中优选采用吸水树脂(Super Absorbent Polymer，SAP)。吸水树脂是一种新型功能高分子材料。它具有吸收比自身重几百到几千倍水的高吸水功能，并且保水性能优良，一旦吸水膨胀成为水凝胶时，即使加压也很难把水分离出来。为了对槽腔中的膨胀材料205进行注水，可事先在桩靴主体201中内置预埋管道204，预埋管道204 的入口端连通管内限位环202内腔，而预埋管道204的出口端连通各个槽腔。填充膨胀材料205的目的是为了能够与可扩径环形板206配合，在沉桩后推动可扩径环形板206扩大直径，形成扩大头，从而提高桩身的承载力和抗拔能力。
另，槽腔中的膨胀材料205需要在预制该自扩大桩靴2时提前防止，但其中膨胀材料的具体数量需根据实际情况优化，数量越多其膨胀能力越强。
在本发明中，可扩径环形板206是在桩身上形成扩大头的关键组件，其在初始状态下折合在桩靴主体201的外周面上，而需要扩大时可以利用高膨胀材料遇水膨胀的原理撑开从而实现扩径，最终形成倒圆台形式状的扩大头结构。因此可扩径环形板206必须满足能够实现直径扩大的功能，而且由于该扩大头结构需要承载荷载，因此其不能采用柔性材料，必须采用刚性材料制成。而且，为了实现扩大头直径的灵活控制，该可扩径环形板206还需要具有能调节角度和直径大小的功能。下面对该可扩径环形板206的具体实现结构和原理进行详细描述。
如图5和图6所示，可扩径环形板206环绕布置于桩靴主体201的外周面上，且可扩径环形板206底部与桩靴主体201之间铰接。可扩径环形板206的板体由若干固定板261和若干折叠组件交替拼接而成，任意两块固定板261之间设置一个折叠组件。每个折叠组件包含两块折叠板262和三个铰接件263。两块折叠板 262各自的内侧边之间通过一个铰接件263转动连接，两块折叠板262的外侧边分别通过一个铰接件263与所在侧的固定板261转动连接。可扩径环形板206 上的每个折叠组件均具有折叠和展开两种形态。如图4所示，为折叠组件处于折叠形态的示意图，在折叠形态中两块折叠板262被折叠于固定板261与桩靴主体201外周面之间的环形空间中，而在展开形态中两块折叠板262会绕着铰接件263 向外转动，平铺展开后与固定板261处于同一倒置圆台的侧面上。展开后的最大直径可通过对固定板261和折叠板262的具体形状尺寸进行优化来调整。
在该可扩径环形板206中，固定板261、折叠板262的具体形状可根据实际进行调整，以最终平铺展开后整个板体能够形成一个倒置圆台的侧面为准。如果要形成一个完整的倒置圆台侧面，固定板261应当是一个扇环形，而折叠板262 则应当是一个扇形，且扇环形的侧边长于扇形的半径相同。但是，在实际应用中，由于弧形的板体加工困难，而且由于后续混凝土或者水泥注浆浆液本身存在一定的粘滞系数，因此可扩径环形板206并不一定要完整的倒置圆台侧面，存在缝隙时也可以蓄积注浆浆液。为了便于各板体的加工，在本实施例中，可扩径环形板206中的固定板261呈倒置的等腰梯形，折叠板262呈直角三角形，两块折叠板 262通过直角边拼接成倒置的等腰三角形，且等腰梯形的腰长与等腰三角形的腰长相等。固定板261与折叠板262之间通过腰所在的边拼接。所有固定板261 的底部通过铰接件263贴合固定在桩靴主体201的外周面上，而折叠板262可以无需铰接在桩靴主体201的外周面上。在本实施例中，折叠组件的三个铰接件 263以及固定板261与桩靴主体201铰接所需的铰接件263，都可以采用合页连接件。各铰接位置保持缝隙尽量小即可，只要不会导致注浆浆液贯通式流失，存在一定的缝隙也是允许的。
另外，为了保证预制管桩1和注液管道3与自扩大桩靴2之间的连接紧密型，管外限位环203的外径最好与桩靴主体201外径一致，内径最好与预制管桩1 外径一致，从而使预制管桩1与管外限位环203构成间隙配合或过渡配合。
上述自扩大桩靴2整体除了填充的膨胀材料205之外，其余组件可采用刚性金属材料制成，具体可采用钢、铁、铝等材料制作，优选采用钢材质。
S2、保持预制管桩1处于垂直状态，自扩大桩靴2支顶于地基的桩基位点上，自扩大桩靴2中可扩径环形板206上的每个折叠组件均保持折叠形态，可扩径环形板206的顶部贴近桩靴主体201的外周面。然后对预制管桩1的桩顶施加向下的压力，使整个预制管桩1和自扩大桩靴2整体被打入设计深度。
需要注意的是，由于预制管桩的沉桩位点是固定的，因此可根据设计文件对地基表面进行放线定位后，通过汽车吊或者吊机等将预制管桩1和活动桩靴2 起吊后置于地基表面的桩基位点上。沉桩工艺可以采用锤击法也可以采用静压法。预制管桩1的最终沉桩深度需要根据设计情况确定，一般需要打入地基中的持力层中。预制管桩1的沉桩过程属于现有技术，对此不再赘述。
S3、将注液管道3沿轴向伸入预制管桩1的内腔中，并插入管内限位环202 中连通所述预埋管道204的入口端，通过注液管道3和预埋管道204向槽腔中注水，使膨胀材料205吸水膨胀后溢出槽腔并推动可扩径环形板206沿径向向外放倒扩展并转变为展开状态，从而实现可扩径环形板206顶部直径的扩大。
另外，管内限位环202的外径需要小于预制管桩1的内腔直径，内径与注液管道3的外径最好保持一致，从而使注液管道3与管内限位环202构成间隙配合或过渡配合，如图7所示。
S4、通过注液管道3和预埋管道204向所述槽腔中注入可固化的注浆浆液，使注浆浆液填充满所述槽腔和所述可扩径环形板206围合形成的环形空间，待注浆浆液固化后在预制管桩1的桩底形成扩大桩靴结构。
如图8所示，示出了上述S3和S4两步核心施工过程。如图8中a)所示，预制管桩1沉至设计深度后，可扩径环形板206中的折叠组件初始均处于折叠形态，此时可扩径环形板206的顶部贴近桩靴主体201的外周面，顶部直径处于最小状态。然后，按照S3步骤所述，可以将注液管道3沿预制管桩1的内腔轴向伸入且底部插入管内限位环202中，向注液管道3中注水后，水会通过预埋管道 204流入各槽腔中，进而使吸水树脂吸收水，并膨胀成为水凝胶。膨胀后的水凝胶体积增大，会溢出各槽腔，进而推动可扩径环形板206径向扩张。如图8中b) 所示，可扩径环形板206中的折叠组件在受到沿预制管桩1径向的推力时向外放倒扩展，该过程中两块折叠板262展开至与固定板261处于同一圆台面上，同时折叠板262和固定板261都绕着固定板261底部的铰接位置翻到，最终使整个可扩径环形板206转变为展开状态，从而实现可扩径环形板206顶部直径的扩大。但此时可扩径环形板206的直径虽然扩大了，但尚不足以承载桩身传递的荷载，因此需要对展开后的可扩径环形板206提供径向的防止其收缩的支撑力。此时，如图8中c)所示，可继续按照S4步骤通过注液管道3注入混凝土或水泥等形式的注浆浆液，注浆浆液沿着预埋管道204流入各槽腔中，进一步填充满各槽腔以及可扩径环形板206的敞口区域。灌注混凝土或水泥浆液时，可随时调节注入速度和注入量，保证灌注质量，最终形成密实的填充。待注浆浆液固化后，就形成了对可扩径环形板206的径向支撑，当可扩径环形板206受到荷载时依然能够维持其直径不变，从而提高预制管桩1的承载能力和抗拔能力。
另外，注液管道3在完成施工后可以重新回收，重复使用。
另外，为了适应不同工程的要求，可扩径环形板(206)的展开角度也可以在具体施工过程中灵活调整。其调整方式可通过调节槽腔中预先填充的膨胀材料 (205)用量或者通过调节注水量，从而来改变其展开后的直径大小。
综上，本发明通过在桩靴主体的外周面上沿环向均匀开设了填充膨胀材料的槽腔，同时将可扩径环形板铰接在桩靴主体的外周面上，利用高膨胀材料遇水膨胀的原理撑开可扩径环形板从而实现扩径，最终形成倒圆台形式状的扩大头结构。同时，进一步通过预埋管道对可扩径环形板内部填充注浆浆液，待注浆浆液固化后，就形成了对可扩径环形板的径向支撑，当可扩径环形板受到荷载时依然能够维持其直径不变，从而提高预制管桩的承载能力和抗拔能力。该结构可适用于对混凝土桩、钢桩等多种材料的预制桩，可以有效减少建筑物的差异沉降并提高抗拔能力。而且相对于常规扩底灌注桩而言，本发明施工步骤少，工期短，能大大提高预应力管桩的单桩承载力。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，然其并非用以限制本发明。有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型。因此凡采取等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种基于内置高膨胀材料自扩大桩靴结构的预制管桩施工方法，其特征在于，步骤如下：
S1、将预制的自扩大桩靴(2)安装于预制管桩(1)的底部，组合形成带桩靴的预制管桩结构；
所述自扩大桩靴(2)包括桩靴主体(201)、桩靴尖端(207)、预埋管道(204)、管内限位环(202)、管外限位环(203)和可扩径环形板(206)；桩靴尖端(207)位于桩靴主体(201)底部，桩靴主体(201)的顶面为平面；所述管内限位环(202)和管外限位环(203)同轴布置于桩靴主体(201)的顶面上；桩靴主体(201)顶面上由管外限位环(203)和管内限位环(202)夹持形成桩端承载面；所述桩靴主体(201)的外周面上沿环向均匀开设有若干个槽腔，每个槽腔中均填充有能够吸水膨胀的膨胀材料(205)；所述预埋管道(204)内置于桩靴主体(201)中，其入口端连通所述管内限位环(202)内腔，出口端连通各个所述槽腔；
所述可扩径环形板(206)环绕布置于桩靴主体(201)的外周面上，且可扩径环形板(206)底部与桩靴主体(201)之间铰接；可扩径环形板(206)的板体由若干固定板(261)和折叠组件交替拼接而成，任意两块固定板(261)之间设置一个折叠组件，每个折叠组件包含两块折叠板(262)和三个铰接件(263)，两块折叠板(262)各自的内侧边之间通过一个铰接件(263)转动连接，两块折叠板(262)的外侧边分别通过一个铰接件(263)与所在侧的固定板(261)转动连接；可扩径环形板(206)上的每个折叠组件均具有折叠和展开两种形态，在折叠形态中两块折叠板(262)被折叠于固定板(261)与桩靴主体(201)外周面之间的环形空间中，而在展开形态中两块折叠板(262)平铺展开并与固定板(261)处于同一倒置圆台的侧面上；
S2、保持预制管桩(1)处于垂直状态，自扩大桩靴(2)支顶于地基的桩基位点上，自扩大桩靴(2)中可扩径环形板(206)上的每个折叠组件均保持折叠形态，可扩径环形板(206)的顶部贴近桩靴主体(201)的外周面；然后对预制管桩(1)的桩顶施加向下的压力，使整个预制管桩(1)和自扩大桩靴(2)整体被打入设计深度；
S3、将注液管道(3)沿轴向伸入预制管桩(1)的内腔中，并插入管内限位环(202)中连通所述预埋管道(204)的入口端，通过注液管道(3)和预埋管道(204)向所述槽腔中注水，使膨胀材料(205)吸水膨胀后溢出所述槽腔并推动所述可扩径环形板(206)沿径向向外放倒扩展并转变为展开状态，从而实现可扩径环形板(206)顶部直径的扩大；
S4、通过注液管道(3)和预埋管道(204)向所述槽腔中注入可固化的注浆浆液，使注浆浆液填充满所述槽腔和所述可扩径环形板(206)围合形成的环形空间，待注浆浆液固化后在预制管桩(1)的桩底形成扩大桩靴结构。
2.如权利要求1所述的基于内置高膨胀材料自扩大桩靴结构的预制管桩施工方法，其特征在于，所述预制管桩(1)顶部通过锤击法或静压法施加沉桩所需的向下压力。
3.如权利要求1所述的基于内置高膨胀材料自扩大桩靴结构的预制管桩施工方法，其特征在于，所述自扩大桩靴(2)采用焊接或螺栓连接方式安装于预制管桩(1)底部。
4.如权利要求1所述的基于内置高膨胀材料自扩大桩靴结构的预制管桩施工方法，其特征在于，所述自扩大桩靴(2)采用刚性金属材质制成。
5.如权利要求1所述的基于内置高膨胀材料自扩大桩靴结构的预制管桩施工方法，其特征在于，所述可扩径环形板(206)中，所述固定板(261)呈倒置的等腰梯形，所述折叠板(262)呈直角三角形，两块折叠板(262)拼接成倒置的等腰三角形，且等腰梯形的腰长与等腰三角形的腰长相等；固定板(261)与折叠板(262)之间之间通过腰边拼接，所有固定板(261)的底部通过铰接件(263)贴合固定在桩靴主体(201)的外周面上；可扩径环形板(206)中的折叠组件初始均处于折叠形态，在受到沿预制管桩(1)径向的推力时向外放倒扩展并转变为展开状态，从而实现可扩径环形板(206)顶部直径的扩大。
6.如权利要求1所述的基于内置高膨胀材料自扩大桩靴结构的预制管桩施工方法，其特征在于，所述铰接件(263)为合页连接件。
7.如权利要求1所述的基于内置高膨胀材料自扩大桩靴结构的预制管桩施工方法，其特征在于，所述预制管桩(1)为混凝土桩或钢桩。
8.如权利要求1所述的基于内置高膨胀材料自扩大桩靴结构的预制管桩施工方法，其特征在于，所述可扩径环形板(206)通过调节所述槽腔中预先填充的膨胀材料(205)用量或者通过调节注水量来改变其展开后的直径大小。
9.如权利要求1所述的基于内置高膨胀材料自扩大桩靴结构的预制管桩施工方法，其特征在于，所述膨胀材料(205)为吸水树脂。
10.如权利要求1所述的基于内置高膨胀材料自扩大桩靴结构的预制管桩施工方法，其特征在于，所述预制管桩(1)与所述管外限位环(203)构成间隙配合或过渡配合。
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