CN115310190A - 一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法，包括：基于三维仿真软件的几何模型对结构件分层，形成结构树；将结构树第三层依次装配，得到前悬架分装总成；将结构树第二层的轮毂轴承总成、前制动盘、前悬架下摆臂球头座与转向节装配，得到转向节总成；将结构树第二层的上顶座、白车身、前副车架装配工装和前悬架分装总成进行装配，得到车身前悬架部分总成；将车身前悬架部分总成以及结构树第二层的前减震器支柱、双叉臂装配，得到车身前悬架总成；将转向节总成与车身前悬架总成进行装配，得到前悬架定位参数仿真模型。本发明提高仿真模型装配约束方法与实际工艺的符合度，提升了仿真分析结果的准确率。

Description

一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法

技术领域

本发明涉及汽车装配技术领域，更具体地，涉及一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法、系统、电子设备及存储介质。

背景技术

四轮定位参数偏差的三维尺寸偏差仿真分析项目是车辆底盘设计开发过程中重要环节。通过前期设计阶段的三维尺寸偏差仿真，可以校核设计方案的制造合格率，优化设计方案，最终达成底盘设计功能要求。

零件的装配方法和自由度约束方法是悬架三维偏差仿真静态模型的关键环节，此环节的合理性决定了仿真分析结果的准确率。

目前普遍的前悬架静态偏差仿真模型常用的装配约束方法如流程图1所示。然而，图1流程图所示常用装配约束方法中存在如下问题：转向节总成与连杆装配打紧时，一端自定位在前悬架左下控制摆臂上，一端自定位在车身上，而实际工艺步骤是转向节总成的上顶座和车身打紧后，前悬架下控制臂、转向连杆与转向节总成，上顶座是同时完成预装后，再分步打紧。该方案很大程度上简化了建模过程，但与实际装配过程的差异会降低仿真分析结果准确率。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的技术问题，提供一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法、系统、电子设备及存储介质，其采用的双叉臂前悬架定位参数三维尺寸偏差仿真静态模型的装配约束方法，解决了常用的双叉臂前悬架仿真静态模型装配约束方法与实际装配环节的差异，匹配实际装配约束方案，减小双叉臂前悬架定位参数三维尺寸偏差。

根据本发明的第一方面，提供了一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法，包括：

基于三维仿真软件的几何模型对结构件分层，形成结构树；

将结构树第三层的前副车架、转向拉杆、左下控制臂后安装座、左下控制臂前安装座和前悬架左下控制臂依次装配，得到结构树第二层的前悬架分装总成；

将结构树第二层的轮毂轴承总成、前制动盘、前悬架下摆臂球头座与转向节进行装配，得到转向节总成；

将结构树第二层的上顶座、白车身、前副车架装配工装和前悬架分装总成进行装配，得到车身前悬架部分总成；

将所述车身前悬架部分总成以及结构树第二层的前减震器支柱、双叉臂进行装配，得到车身前悬架总成；

将所述转向节总成与所述车身前悬架总成进行装配，得到前悬架定位参数仿真模型。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以作出如下改进。

可选的，所述基于三维仿真软件的几何模型对结构件分层，形成结构树，包括：

基于三维仿真软件的几何模型，将前悬架定位参数三维模型所需的全部仿真结构件分为三层，其中，第一层为前悬架定位参数仿真模型，第一层包含第二层的全部结构件要素，第二层包含第三层的全部结构件要素。

可选的，所述将结构树第三层的前副车架、转向拉杆、左下控制臂后安装座、左下控制臂前安装座和前悬架左下控制臂依次装配，得到结构树第二层的前悬架分装总成，包括：

转向拉杆通过阶梯装配与前副车架进行装配约束基于整车坐标系的6个自由度得到前悬架分装总成一；其中，转向拉杆与前副车架的主定位孔装配，控制XYZ方向；转向拉杆与前副车架配合的辅助定位孔装配，控制XZ方向；转向拉杆与前副车架的打紧点装配，控制Z方向；

在前悬架分装总成一的基础上，左下控制臂后安装座与前副车架通过搭接面锁紧装配约束6个自由度，得到前悬架分装总成二：

在前悬架分装总成二的基础上，左下控制臂前安装座与前副车架通过搭接面锁紧装配约束6个自由度，得到前悬架分装总成三：

在前悬架分装总成三的基础上，前悬架左下控制臂一端圆形轴与左下控制臂后安装座的圆孔相连，前悬架左下控制臂另一端圆孔与左下控制臂前安装座相连，共同约束5个自由度，其中，5个自由度指X、Y、Z方向的位移以及绕Y、Z轴的旋转，得到结构树第二层的前悬架分装总成。

可选的，所述将结构树第二层的轮毂轴承总成、前制动盘、前悬架下摆臂球头座与转向节进行装配，得到转向节总成，包括：

将结构树第二层的轮毂轴承总成装配到前制动盘上约束基于整车坐标系的6个自由度，得到前制动盘总成；前悬架下摆臂球头座装配到转向节上约束基于整车坐标系的6个自由度，得到转向节总成一；

将转向节总成一通过自动折弯指令装配到前制动盘总成上，约束6个自由度，得到转向节总成。

可选的，所述将结构树第二层的上顶座、白车身、前副车架装配工装和前悬架分装总成进行装配，得到车身前悬架部分总成；包括：

将结构树第二层的前副车架装配工装装配到白车身上，将所述前悬架分装总成中的前副车架通过前副车架装配工装装配到车身前悬架部分总成二上，约束6个自由度；

将上顶座装配到白车身上，约束6个自由度，得到车身前悬架部分总成。

可选的，所述将所述车身前悬架部分总成以及结构树第二层的前减震器支柱、双叉臂进行装配；包括：

通过旋转装配方式约束所述前悬架左下控制臂的6个自由度；

将结构树第二层的前减震器支柱通过两点装配的方式装配到车身前悬架部分总成的上顶座以及前悬架左下控制臂上；

将双叉臂通过两点装配装配到车身前悬架部分总成的白车身，双叉臂通过旋转装配装配到理论角度。

可选的，所述将所述转向节总成与所述车身前悬架总成进行装配，包括：

将所述转向节总成通过两点装配分别装配到所述车身前悬架总成的双叉臂和前悬架左下控制臂上；

转向节总成沿自身与双叉臂、前悬架左下控制臂的装配点旋转，直到将转向拉杆的端部装配到转向节总成上预留的对应装配点上。

根据本发明的第二方面，提供一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束系统，包括：

结构树构建模块，基于三维仿真软件的几何模型对结构件分层，形成结构树；

前悬架分装总成装配模块，将结构树第三层的前副车架、转向拉杆、左下控制臂后安装座、左下控制臂前安装座和前悬架左下控制臂依次装配，得到结构树第二层的前悬架分装总成；

转向节总成装配模块，将结构树第二层的轮毂轴承总成、前制动盘、前悬架下摆臂球头座与转向节进行装配，得到转向节总成；

车身前悬架部分总成装配模块，将结构树第二层的上顶座、白车身、前副车架装配工装和前悬架分装总成进行装配，得到车身前悬架部分总成；

车身前悬架总成装配模块，将所述车身前悬架部分总成以及结构树第二层的前减震器支柱、双叉臂进行装配，得到车身前悬架总成；

模型总装模块，将所述转向节总成与所述车身前悬架总成进行装配，得到前悬架定位参数仿真模型。

根据本发明的第三方面，提供了一种电子设备，包括存储器、处理器，所述处理器用于执行存储器中存储的计算机管理类程序时实现上述一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法的步骤。

根据本发明的第四方面，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机管理类程序，所述计算机管理类程序被处理器执行时实现上述一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法的步骤。

本发明提供的一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法、系统、电子设备及存储介质，匹配实际装配约束方案，减小双叉臂前悬架定位参数三维尺寸偏差，提高仿真模型装配约束方法与实际工艺的符合度，提升了仿真分析结果的准确率，从而保证生产制造合格率。

附图说明

图1为背景技术中提及的现有的双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法流程图；

图2为本发明提供的一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法流程图；

图3为本发明提供的结构树的分层示意图；

图4为实施例中步骤S3的装配示意图；

图5为实施例中步骤S4的装配示意图；

图6为实施例中步骤S6的装配示意图；

图7为实施例中步骤S8的装配示意图；

图8为实施例中步骤S9的装配示意图；

图9为实施例中步骤S10的装配示意图；

图10为实施例中步骤S11的装配示意图；

图11为实施例中步骤S12的装配示意图；

图12为实施例中步骤S13的装配示意图；

图13为实施例中步骤S14的装配示意图；

图14为本发明提供的一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束系统结构框图；

图15为本发明提供的一种可能的电子设备的硬件结构示意图；

图16为本发明提供的一种可能的计算机可读存储介质的硬件结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、前悬架定位参数仿真模型，21、白车身，22、前悬架下摆臂球头座，23、转向节，24、轮毂轴承总成，25、前制动盘，26、上顶座，27、前减震器支柱，28、双叉臂，29、前副车架装配工装，30、前悬架分装总成，31、前副车架，32、转向拉杆，33、左下控制臂后安装座，34、左下控制臂前安装座，35、前悬架左下控制臂。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

图2为本发明提供的一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法流程图，如图2所示，方法包括：

基于三维仿真软件的几何模型对结构件分层，形成结构树，结构树的层次组成结构如图3所示；

将图3中结构树第三层的前副车架31、转向拉杆32、左下控制臂后安装座33、左下控制臂前安装座34和前悬架左下控制臂35依次装配，得到结构树第二层的前悬架分装总成30；

将结构树第二层的轮毂轴承总成24、前制动盘25、前悬架下摆臂球头座22与转向节23进行装配，得到转向节总成；

将结构树第二层的上顶座26、白车身21、前副车架装配工装29和前悬架分装总成30进行装配，得到车身前悬架部分总成；

将所述车身前悬架部分总成以及结构树第二层的前减震器支柱27、双叉臂28进行装配，得到车身前悬架总成；

将所述转向节总成与所述车身前悬架总成进行装配，得到前悬架定位参数仿真模型1。

可以理解的是，基于背景技术中的缺陷，本发明实施例提出了一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法。首先将模型所需的全部结构件以结构树的形式分层设置，如图3所示，第一层为模型整体，第二层包括：前悬架分装总成30、轮毂轴承总成24、前制动盘25、前悬架下摆臂球头座22、转向节23、上顶座26、白车身21、前副车架装配工装29、前减震器支柱27和双叉臂28，此处值得说明的是，前副车架装配工装29为虚拟数据集，用于模拟实际工装定位；第三层包括：前副车架31、转向拉杆32、左下控制臂后安装座33、左下控制臂前安装座34和前悬架左下控制臂35，第三层结构可装配组成第二层的前悬架分装总成30。然后在三维仿真模型中按照层级将全部结构件进行装配，最后得到前悬架定位参数仿真模型1。本实施例的方法更加匹配生产工艺中的实际装配约束方案，减小双叉臂前悬架定位参数三维尺寸偏差，提高仿真模型装配约束方法与实际工艺的符合度，提升了仿真分析结果的准确率，从而保证生产制造合格率。

在一种可能的实施例方式中，所述基于三维仿真软件的几何模型对结构件分层，形成结构树，包括：

基于三维仿真软件的几何模型，将前悬架定位参数三维模型所需的全部仿真结构件分为三层，其中，第一层为前悬架定位参数仿真模型1，第一层包含第二层的全部结构件要素，第二层包含第三层的全部结构件要素。

具体的，如图2的流程图以及图3的结构树示意图所示，本实施例在实际操作中，包括如下步骤：

S1，在CATIA软件导入前悬架四轮定位参数相关零件的数模，并按如图3所示结构树整理层级关系，其中前悬架合车工装为虚拟数据集，用于模拟实际工装定位；

S2，将整理完成的几何模型导入三维仿真模型软件，例如3DCS软件。

可以理解的是，本实施例中将双叉臂前悬架定位参数三维模型涉及的相关结构件的数据模型进行分层设置并导入三维模型软件，为后续的装配约束步骤提供数据来源。

在一种可能的实施例方式中，所述将结构树第三层的前副车架31、转向拉杆32、左下控制臂后安装座33、左下控制臂前安装座34和前悬架左下控制臂35依次装配，得到结构树第二层的前悬架分装总成30，包括：

S3，转向拉杆32通过阶梯装配与前副车架31进行装配约束基于整车坐标系的6个自由度得到前悬架分装总成一。其中，自由度约束点见附图4：“点1”为转向拉杆32与前副车架31的主定位孔，将转向拉杆32与前副车架31的主定位孔装配，控制XYZ方向；“点2”为转向拉杆32与前副车架31配合的辅助定位孔，将转向拉杆32与前副车架31配合的辅助定位孔装配，控制XZ方向；“点3”为转向拉杆32与前副车架31的打紧点，将转向拉杆32与前副车架31的打紧点装配，控制Z方向。

S4，在前悬架分装总成一的基础上，如图5所示，左下控制臂后安装座33与前副车架31通过搭接面锁紧装配约束6个自由度，得到前悬架分装总成二：图5中，自由度约束点如下：第一基准为图5中“点1”和“点2”左下控制臂与左下控制臂后安装座33的搭接面；第二基准为“点1”和“点2”安装孔的Y方向，通过“点1”和“点2”的装配实现左下控制臂后安装座33与前副车架31之间的6个自由度约束。

S5，在前悬架分装总成二的基础上，左下控制臂前安装座34与前副车架31通过搭接面的“特征装配”锁紧装配约束6个自由度，得到前悬架分装总成三，其装配方式与下控制臂后安装座一致。

S6，在前悬架分装总成三的基础上，如图6所示，前悬架左下控制臂35一端圆形轴与左下控制臂后安装座33的圆孔相连，前悬架左下控制臂35另一端圆孔与左下控制臂前安装座34相连，通过“两点装配”的方式，共同约束5个自由度，其中，5个自由度指X、Y、Z方向的位移以及绕Y、Z轴的旋转，得到结构树第二层的前悬架分装总成30。本步骤中，自由度约束点见图6所示：“点1”指前悬架左下控制臂35一端圆形轴与左下控制臂后安装座33的圆孔相连，“点2”指前悬架左下控制臂35另一端圆孔与下控制臂前安装座相连，从而实现5个自由度的装配约束。

在一种可能的实施例方式中，所述将结构树第二层的轮毂轴承总成24、前制动盘25、前悬架下摆臂球头座22与转向节23进行装配，得到转向节总成，包括：

S7-1，将结构树第二层的轮毂轴承总成24通过“阶梯装配”装配到前制动盘25上约束基于整车坐标系的6个自由度，得到前制动盘总成；

S7-2，前悬架下摆臂球头座22通过“阶梯装配”装配到转向节23上约束基于整车坐标系的6个自由度，得到转向节总成一；

S8，将步骤S7-2完成的转向节总成一通过自动折弯指令(Auto Bend)装配到步骤S7-1完成的前制动盘总成上，约束6个自由度，得到转向节总成。本步骤中的自由度约束见图7：“点1”为转向节总成一的定位孔与制动盘总成的定位孔通过螺栓打死，控制XYZ向，“点2”为转向节总成一的定位孔与制动盘总成的定位孔通过螺栓打死，控制XY向，“点3”和“点4”均为转向节总成一的安装孔与制动盘总成安装孔直接用螺栓打死，控制Y方向，从而实现6个自由度的约束。

在一种可能的实施例方式中，所述将结构树第二层的上顶座26、白车身21、前副车架装配工装29和前悬架分装总成30进行装配，得到车身前悬架部分总成；包括：

S9，将结构树第二层的前副车架装配工装29通过“两点装配”装配到白车身21上，将所述前悬架分装总成30中的前副车架31通过前副车架装配工装29以“阶梯装配”的方式装配到车身前悬架部分总成二上，约束6个自由度。

值得说明的是，白车身21主要是控制前副车架31的XY方向的偏转，将前副车架31通过“阶梯装配”装到车身前悬架部分总成二上，控制6个自由度，自由度约束见图8所示。

图8中，两点装配：“点1”为工装主定位孔装配到白车身21上，“点2”为工装辅助定位孔装配到白车身21上。

阶梯装配：“点3”为前副车架31的主定位孔与工装上主定位销连接，控制XY方向，“点4”为前副车架31的辅助定位孔与工装定位销连接，控制X方向，“点5”到“点8”这4个点是副车架与车身的Z向打紧点，控制Z方向，装配时“点7”和“点8”进行了居中装配命令。

S10，将上顶座26通过“三点装配”装配到白车身21上，约束6个自由度，得到车身前悬架部分总成。步骤S10中的自由度约束见图9所示：“点1”、“点2”和“点3”为上顶座26的三个螺栓和车身上的3个孔装配，保证上顶座26Z向面贴死车身，实现6个自由度的约束。

在一种可能的实施例方式中，所述将所述车身前悬架部分总成以及结构树第二层的前减震器支柱27、双叉臂28进行装配；包括：

S11，通过旋转装配方式约束所述前悬架左下控制臂35的6个自由度。本步骤中前悬架左下控制臂35通过“旋转装配”装配到理论位置，在步骤S6中前悬架左下控制臂35进行了两点装配，此处再进行旋转装配限制前悬架左下控制臂35的6个自由度。步骤S11中的自由度约束见图10：“点1”和“点2”形成的直线为旋转轴，使前悬架左下控制臂35旋转到“点3”到“点4”的距离为理论距离(此处进行了处理，之所以能确定“点3”到“点4”的距离，因为下一步(步骤S12)装配可以决定这个距离)。

S12，将结构树第二层的前减震器支柱27通过两点装配的方式装配到车身前悬架部分总成的上顶座26以及前悬架左下控制臂35上；本步骤中自由度约束见下图11：“点1”是前减震器支柱27与前悬架下控制臂的连接点，“点2”是前减震器支柱27与上顶座26的孔相连(本步骤与步骤S11可以为同步进行)。

S13，将双叉臂28通过两点装配的方式装配到车身前悬架部分总成的白车身21，双叉臂28通过旋转装配装配到理论角度位置。本步骤中自由度约束见图12。

图12中，两点装配：“点1”和“点2”为双叉臂28的两个孔与车身的两个孔分别通过螺栓打紧；

旋转装配：双叉臂28通过“点1”和“点2”形成的旋转轴旋转，使“点3”旋转到理论角度位置。(此处进行了处理，之所以能确定理论距离，因为下一步(步骤S14)装配可以决定这个距离)。

在一种可能的实施例方式中，所述将所述转向节总成与所述车身前悬架总成进行装配，包括：

S14，将所述转向节总成通过两点装配分别装配到所述车身前悬架总成的双叉臂28和前悬架左下控制臂35上；

转向节总成沿自身与双叉臂28、前悬架左下控制臂35的装配点旋转，直到将转向拉杆32的端部装配到转向节总成上预留的对应装配点上。

步骤S14中，自由度约束见图13。

如图13所示，两点装配：“点1”和“点2”为转向节总成的两个孔与双叉臂28和左下控制臂两个孔分别通过螺栓打紧；

旋转装配：转向节总成通过“点1”和“点2”形成的旋转轴旋转，使“点3”旋转到转向拉杆32的对应装配点上。

通过以上各步骤即可完成双叉臂前悬架定位参数相关零件的装配和自由度约束。

图14为本发明实施例提供的一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束系统结构图，如图14所示，一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束系统，包括结构树构建模块、前悬架分装总成装配模块、转向节总成装配模块、车身前悬架部分总成装配模块、车身前悬架总成装配模块和模型总装模块，其中：

结构树构建模块，基于三维仿真软件的几何模型对结构件分层，形成结构树；

前悬架分装总成装配模块，将结构树第三层的前副车架31、转向拉杆32、左下控制臂后安装座33、左下控制臂前安装座34和前悬架左下控制臂35依次装配，得到结构树第二层的前悬架分装总成30；

转向节总成装配模块，将结构树第二层的轮毂轴承总成24、前制动盘25、前悬架下摆臂球头座22与转向节23进行装配，得到转向节总成；

车身前悬架部分总成装配模块，将结构树第二层的上顶座26、白车身21、前副车架装配工装29和前悬架分装总成30进行装配，得到车身前悬架部分总成；

车身前悬架总成装配模块，将所述车身前悬架部分总成以及结构树第二层的前减震器支柱27、双叉臂28进行装配，得到车身前悬架总成；

模型总装模块，将所述转向节总成与所述车身前悬架总成进行装配，得到前悬架定位参数仿真模型1。

可以理解的是，本发明提供的一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束系统与前述各实施例提供的一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法相对应，一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束系统的相关技术特征可参考一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法的相关技术特征，在此不再赘述。

请参阅图15，图15为本发明实施例提供的电子设备的实施例示意图。如图15所示，本发明实施例提了一种电子设备，包括存储器1510、处理器1520及存储在存储器1510上并可在处理器1520上运行的计算机程序1511，处理器1520执行计算机程序1511时实现以下步骤：

基于三维仿真软件的几何模型对结构件分层，形成结构树；

将结构树第三层的前副车架31、转向拉杆32、左下控制臂后安装座33、左下控制臂前安装座34和前悬架左下控制臂35依次装配，得到结构树第二层的前悬架分装总成30；

将结构树第二层的轮毂轴承总成24、前制动盘25、前悬架下摆臂球头座22与转向节23进行装配，得到转向节总成；

将结构树第二层的上顶座26、白车身21、前副车架装配工装29和前悬架分装总成30进行装配，得到车身前悬架部分总成；

将所述车身前悬架部分总成以及结构树第二层的前减震器支柱27、双叉臂28进行装配，得到车身前悬架总成；

将所述转向节总成与所述车身前悬架总成进行装配，得到前悬架定位参数仿真模型1。

请参阅图16，图16为本发明提供的一种计算机可读存储介质的实施例示意图。如图16所示，本实施例提供了一种计算机可读存储介质1600，其上存储有计算机程序1611，该计算机程序1611被处理器执行时实现如下步骤：

基于三维仿真软件的几何模型对结构件分层，形成结构树；

将结构树第三层的前副车架31、转向拉杆32、左下控制臂后安装座33、左下控制臂前安装座34和前悬架左下控制臂35依次装配，得到结构树第二层的前悬架分装总成30；

将结构树第二层的轮毂轴承总成24、前制动盘25、前悬架下摆臂球头座22与转向节23进行装配，得到转向节总成；

将结构树第二层的上顶座26、白车身21、前副车架装配工装29和前悬架分装总成30进行装配，得到车身前悬架部分总成；

将所述车身前悬架部分总成以及结构树第二层的前减震器支柱27、双叉臂28进行装配，得到车身前悬架总成；

将所述转向节总成与所述车身前悬架总成进行装配，得到前悬架定位参数仿真模型1。

本发明实施例提供的一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法、系统及存储介质，首先将模型所需的全部结构件以结构树的形式分层设置，第一层为模型整体，第二层包括：前悬架分装总成30、轮毂轴承总成24、前制动盘25、前悬架下摆臂球头座22、转向节23、上顶座26、白车身21、前副车架装配工装29、前减震器支柱27和双叉臂28，此处值得说明的是，前副车架装配工装29为虚拟数据集，用于模拟实际工装定位；第三层包括：前副车架31、转向拉杆32、左下控制臂后安装座33、左下控制臂前安装座34和前悬架左下控制臂35，第三层结构可装配组成第二层的前悬架分装总成30。然后在三维仿真模型中按照层级将全部结构件进行装配，对转向节总成与双叉臂28装配的自由度约束采用“两点装配”和“旋转装配”共同约束的约束方法，最后得到前悬架定位参数仿真模型1。本实施例的方法更加匹配生产工艺中的实际装配约束方案，减小双叉臂前悬架定位参数三维尺寸偏差，提高仿真模型装配约束方法与实际工艺的符合度，提升了仿真分析结果的准确率，从而保证生产制造合格率。

需要说明的是，在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详细描述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式计算机或者其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法，其特征在于，包括：

基于三维仿真软件的几何模型对结构件分层，形成结构树；

将结构树第三层的前副车架(31)、转向拉杆(32)、左下控制臂后安装座(33)、左下控制臂前安装座(34)和前悬架左下控制臂(35)依次装配，得到结构树第二层的前悬架分装总成(30)；

将结构树第二层的轮毂轴承总成(24)、前制动盘(25)、前悬架下摆臂球头座(22)与转向节(23)进行装配，得到转向节总成；

将结构树第二层的上顶座(26)、白车身(21)、前副车架装配工装(29)和前悬架分装总成(30)进行装配，得到车身前悬架部分总成；

将所述车身前悬架部分总成以及结构树第二层的前减震器支柱(27)、双叉臂(28)进行装配，得到车身前悬架总成；

将所述转向节总成与所述车身前悬架总成进行装配，得到前悬架定位参数仿真模型(1)。

2.根据权利要求1所述的一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法，其特征在于，所述基于三维仿真软件的几何模型对结构件分层，形成结构树，包括：

基于三维仿真软件的几何模型，将前悬架定位参数三维模型所需的全部仿真结构件分为三层，其中，第一层为前悬架定位参数仿真模型(1)，第一层包含第二层的全部结构件要素，第二层包含第三层的全部结构件要素。

3.根据权利要求1所述的一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法，其特征在于，所述将结构树第三层的前副车架(31)、转向拉杆(32)、左下控制臂后安装座(33)、左下控制臂前安装座(34)和前悬架左下控制臂(35)依次装配，得到结构树第二层的前悬架分装总成(30)，包括：

转向拉杆(32)通过阶梯装配与前副车架(31)进行装配约束基于整车坐标系的6个自由度得到前悬架分装总成一；其中，转向拉杆(32)与前副车架(31)的主定位孔装配，控制XYZ方向；转向拉杆(32)与前副车架(31)配合的辅助定位孔装配，控制XZ方向；转向拉杆(32)与前副车架(31)的打紧点装配，控制Z方向；

在前悬架分装总成一的基础上，左下控制臂后安装座(33)与前副车架(31)通过搭接面锁紧装配约束6个自由度，得到前悬架分装总成二：

在前悬架分装总成二的基础上，左下控制臂前安装座(34)与前副车架(31)通过搭接面锁紧装配约束6个自由度，得到前悬架分装总成三：

在前悬架分装总成三的基础上，前悬架左下控制臂(35)一端圆形轴与左下控制臂后安装座(33)的圆孔相连，前悬架左下控制臂(35)另一端圆孔与左下控制臂前安装座(34)相连，共同约束5个自由度，得到结构树第二层的前悬架分装总成(30)。

4.根据权利要求1所述的一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法，其特征在于，所述将结构树第二层的轮毂轴承总成(24)、前制动盘(25)、前悬架下摆臂球头座(22)与转向节(23)进行装配，得到转向节总成，包括：

将结构树第二层的轮毂轴承总成(24)装配到前制动盘(25)上约束基于整车坐标系的6个自由度，得到前制动盘总成；前悬架下摆臂球头座(22)装配到转向节(23)上约束基于整车坐标系的6个自由度，得到转向节总成一；

将转向节总成一通过自动折弯指令装配到前制动盘总成上，约束6个自由度，得到转向节总成。

5.根据权利要求1所述的一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法，其特征在于，所述将结构树第二层的上顶座(26)、白车身(21)、前副车架装配工装(29)和前悬架分装总成(30)进行装配，得到车身前悬架部分总成；包括：

将结构树第二层的前副车架装配工装(29)装配到白车身(21)上，将所述前悬架分装总成(30)中的前副车架(31)通过前副车架装配工装(29)装配到车身前悬架部分总成二上，约束6个自由度；

将上顶座(26)装配到白车身(21)上，约束6个自由度，得到车身前悬架部分总成。

6.根据权利要求1所述的一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法，其特征在于，所述将所述车身前悬架部分总成以及结构树第二层的前减震器支柱(27)、双叉臂(28)进行装配；包括：

通过旋转装配方式约束所述前悬架左下控制臂(35)的6个自由度；

将结构树第二层的前减震器支柱(27)通过两点装配的方式装配到车身前悬架部分总成的上顶座(26)以及前悬架左下控制臂(35)上；

将双叉臂(28)通过两点装配装配到车身前悬架部分总成的白车身(21)，双叉臂(28)通过旋转装配装配到理论角度。

7.根据权利要求1所述的一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法，其特征在于，所述将所述转向节总成与所述车身前悬架总成进行装配，包括：

将所述转向节总成通过两点装配分别装配到所述车身前悬架总成的双叉臂(28)和前悬架左下控制臂(35)上；

转向节总成沿自身与双叉臂(28)、前悬架左下控制臂(35)的装配点旋转，直到将转向拉杆(32)的端部装配到转向节总成上预留的对应装配点上。

8.一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束系统，其特征在于，包括：

结构树构建模块，基于三维仿真软件的几何模型对结构件分层，形成结构树；

前悬架分装总成装配模块，将结构树第三层的前副车架(31)、转向拉杆(32)、左下控制臂后安装座(33)、左下控制臂前安装座(34)和前悬架左下控制臂(35)依次装配，得到结构树第二层的前悬架分装总成(30)；

转向节总成装配模块，将结构树第二层的轮毂轴承总成(24)、前制动盘(25)、前悬架下摆臂球头座(22)与转向节(23)进行装配，得到转向节总成；

车身前悬架部分总成装配模块，将结构树第二层的上顶座(26)、白车身(21)、前副车架装配工装(29)和前悬架分装总成(30)进行装配，得到车身前悬架部分总成；

车身前悬架总成装配模块，将所述车身前悬架部分总成以及结构树第二层的前减震器支柱(27)、双叉臂(28)进行装配，得到车身前悬架总成；

模型总装模块，将所述转向节总成与所述车身前悬架总成进行装配，得到前悬架定位参数仿真模型1。

9.一种电子设备，其特征在于，包括存储器、处理器，所述处理器用于执行存储器中存储的计算机管理类程序时实现如权利要求1-7任一项所述的一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，其上存储有计算机管理类程序，所述计算机管理类程序被处理器执行时实现如权利要求1-7任一项所述的一种双叉臂前悬架定位参数三维模型的装配约束方法的步骤。

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