CN115302155A - 新能源汽车电池箱体加工装置及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及新能源汽车电池箱体加工技术领域，公开了新能源汽车电池箱体加工装置及其加工方法，包括固定座，固定座上设有若干个用于按压固定底板的固定装置，所有固定装置沿着焊接件的预定焊接轨迹依次排布，固定座上设有用于控制固定装置按压固定底板或者移动至底板之外的控制装置。本发明专利解决了现有技术中在新能源汽车电池箱体焊接在新能源汽车电池箱体的底板焊接过程中效率低且平面度差的问题。

Description

新能源汽车电池箱体加工装置及其加工方法

技术领域

本发明涉及新能源汽车电池箱体加工技术领域，具体涉及新能源汽车电池箱体加工装置及其加工方法。

背景技术

新能源汽车中，电池箱体作为承载电池包基本单元电池芯的关键部件，对电池芯提供一个安全绝缘环境。目前，电池箱体一般由边框和底板组成框体结构，底板焊接于边框底部而形成电池箱体。现有的焊接方式，由于焊接时底板与边框预设的焊接轨迹呈首尾相连的闭环状，为了避免焊接固定工装对搅拌摩擦焊的焊接件产生阻挡干涉，同时为了避免底板在焊接过程中与边框错位并确保底板与边框位置相对稳定，通常会在底板和边框进行搅拌摩擦焊之前，采用氩弧焊机点焊的方式将底板和边框进行预固定，以便底板与边框组件连为一体后再进行搅拌摩擦焊。

采用上述方式虽然能够完成底板与边框的焊接，但是在实际焊接过程中仍然存在以下问题：

1．采用现有焊接方式需要先进行点焊预固定，然后再对底板进行搅拌摩擦焊，底板的焊接分为两个工序，使得焊接的成本较大；而且在点焊时需要进行装框工序，而在点焊完成后又需要将底板以及边框移动至搅拌摩擦焊工位进行焊接，工序繁杂且操作不便，造成焊接的效率低。

2.由于新能源汽车电池箱体具有较高的精度要求，特别是对底板焊接的平面度要求为5mm，由于底板的厚度较小，因此采用现有加工方式进行预先点焊时，容易造成底板因热应力而发生变形，造成底板的平面度不满足要求，使得焊接的良率得不到保障。

发明内容

本发明意在提供新能源汽车电池箱体加工装置及其加工方法，以解决现有技术在新能源汽车电池箱体的底板焊接过程中效率低且平面度差的问题。

为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：新能源汽车电池箱体加工装置，包括固定座，固定座上设有若干个用于按压固定底板的固定装置，所有固定装置沿着焊接件的预定焊接轨迹依次排布，固定座上设有用于控制固定装置按压固定底板或者移动至底板之外的控制装置。

发明人发现，随着电池箱体加工自动化生产的发展，对电池箱体的加工精度要求越来越高，特别是在电池箱体底板与边框焊接过程中，底板焊接后需要满足较高的平面度要求，否则在后续自动化设备进行加工时会挤压或者撞击后续加工设备，造成后续加工设备损坏或者加工精度降低，最终影响电池箱体的加工良率并增高加工设备成本投入。

为了提升底板焊接过程中的精度以及稳定性，现有的焊接工艺中，需要先对底板和边框进行点焊而使底板和边框被预固定，再进行搅拌摩擦焊，利用点焊焊点的固定作用力，避免搅拌摩擦焊中底板和边框发生相对位移而影响焊接精度，同时底板被预固定后不需要额外的固定工装，搅拌摩擦焊的焊接不会受到其他工装的干涉影响，从而方便搅拌摩擦焊高效进行。但是在实际加工过程中，底板焊接平面度要求经常无法达到规定要求，使得焊接的废品率依旧较高。

发明人对焊接方式进入了深入分析，认为造成上述原因是底板在点焊预固定过程中因点焊温度较高，使得平板状的底板发生了热形变，从而造成底板后续搅拌摩擦焊时平面度达不到要求。对此，发明人提出了部分解决方案，例如为了减少点焊高温对底板的影响，在点焊预固定时，设置较少的点焊点，以减少底板局部变形情况，但是实际操作过程中，即使仅保留底板四个角处的焊点进行预固定，底板焊接的平面度依旧无法达到预定要求。最终发明人摒弃了传统的焊接工艺，提出将点焊预固定的工艺消除，利用外部工装直接将底板和边框相对固定，然后再直接进行搅拌摩擦焊，根据这一设计思路，结合底板搅拌摩擦焊时需要对焊接头焊接路径是否存在干涉的考虑，最终得出采用多个压点的方式对底板进行固定，而当焊接头移动到对应焊接位置时，移开部分压点，避免压点工装对焊接头的移动产生干涉，从而保证焊接头能够稳定且连续地完成焊接操作，基于这一构思，得到本申请的技术方案。

本方案的原理是：本申请中，焊接过程中，焊接件（本申请中的焊接件是指采用搅拌摩擦焊的方式将底板焊接于边框上的焊接组件）可以沿着预定的焊接轨迹移动而完成对底板和边框的焊接，在焊接前，可以将固定座输送至焊接件之外，然后将边框和底板安装于固定座上，并利用控制装置控制所有固定装置将底板按压固定于边框上，自动且快速完成对底板的固定操作；在焊接时，随着焊接件沿着预定焊接轨迹移动而进行焊接时，由于所有固定装置是位于焊接件的焊接轨迹上，因此当焊接件移动至靠近其中一个固定装置时，控制装置控制该固定装置移动至底板之外，此时该固定装置不会对焊接件向前移动产生阻挡干涉，从而使得焊接件可以连续地沿着预定焊接轨迹进行焊接，且此时虽然该固定装置移动至底板之外而无法对底板起到按压固定作用，但是其余固定装置仍然保持对底板的按压固定状态，使得底板整体上还是被稳定地固定，使得焊接能够顺利进行；而当焊接件向前移动后，控制装置控制固定装置复位而对底板继续按压固定，不仅确保底板在焊接过程中被稳定固定，还能通过固定装置对底板的按压固定作用，减轻焊接后底板因焊接热应力而变形的情况，提升焊接质量。

本方案的有益效果在于：

1.能够有效提升底板的焊接质量：相比现有技术中焊接时先采用点焊将底板与边框预固定，然后再利用搅拌摩擦焊进行焊接的加工方式，底板在点焊时容易形变而影响底板的平面度。本申请中，直接利用多个固定装置将底板按压固定，然后直接进行搅拌摩擦焊，由于底板受到多个按压固定点位的按压固定，使得底板与边框的相对位置十分稳定，从而在焊接时确保焊接的精度，不再需要进行预先点焊固定，从而减少底板因焊接热应力而发生形变的风险，有效保证底板焊接的平面度要求，提升焊接质量。

2.能够提升焊接效率：相比于现有技术中需要进行预先点焊固定后再进行搅拌摩擦焊的方式，工序更多而焊接效率较低。本申请中，利用多个固定装置对底板进行按压固定，使得底板能够直接与边框焊接，减少加工工序，极大提升焊接效率。

3.有效降低成本且节约空间：本申请中由于利用多个固定装置依序对底板进行按压固定，确保了焊接件能够连续且高效地完成对底板的焊接，简化了焊接工装的结构，降低了设备成本并节约空间。

4.能够更好地保证底板焊接的平面度：本申请中，在焊接件向前移动而完成对应区域的焊接后，控制装置可以控制固定装置重新转动至按压固定底板的状态，且按压点是位于焊接的焊缝位置，在多个固定装置的按压固定作用下，可以使得底板受到多点位的按压固定力，从而减小底板在焊接后发生形变的风险，使得底板焊接的平面度更好。

优选的，作为一种改进，所述固定装置包括按压气缸、压杆和连杆，所述按压气缸固定连接于固定座上，压杆的一端转动连接于按压气缸上，所述连杆的一端转动连接于固定座上、另一端转动连接于压杆的侧壁上。

本方案中，当按压气缸推动压杆时，在连杆的拉力作用下，使得压杆发生转动，压杆远离按压气缸的一端转动至可以按压固定底板或者远离底板的状态，从而实现对底板的按压固定或者释放的目的，结构简单且控制方便。

优选的，作为一种改进，所述压杆远离按压气缸的一端固定连接有压头。

本方案中，利用压头与底板接触，使得底板被稳定固定，由于焊接后底板上焊缝位置温度较高，设置压头与焊缝位置接触，不仅能够使压头能够更好地与底板接触而实现对底板的固定，同时还能在压头损坏后方便地进行更换。

优选的，作为一种改进，所述固定座上设有定位单元和推动单元，定位单元和推动单元的数量均至少为两个，所有定位单元位于边框相邻的两侧，所有推动单元位于边框另外相邻的两侧。

本方案中，由于所有定位单元位于边框相邻的两侧，所有推动单元位于边框另外相邻的两侧，当将底板和边框放置于固定座上后，即可先利用一侧的推动单元将边框和底板推动至与其中对应一侧的定位单元接触，然后再利用另一侧推动单元继续推动而边框和底板与另一侧定位单元接触，从而快速对底板和边框进行定位。

优选的，作为一种改进，所述定位单元包括固定连接于固定座上的定位挡块，所述推动单元包括固定连接于固定座上的推动气缸，所述推动气缸上固定连接有推块。

本方案中，利用推动气缸可以平稳地推动推块与底板和边框接触，并使得底板和边框向挡块靠近并接触，从而实现对底板和边框的准确定位。

优选的，作为一种改进，所述加工台上连接有用于按压底板的按压组件。

本方案中，通过设置按压组件，当焊接件对底板和边框进行搅拌摩擦焊时，可以利用按压组件对底板施加压力作用，从而进一步提升底板在焊接过程中的平面度，有效提升焊接质量。

优选的，作为一种改进，所述按压组件包括钢板和固定连接于钢板上的缓冲板，所述缓冲板位于钢板和固定座之间。

本方案中，采用钢板，利用钢板自身的重力作用即可对底板起到按压稳定效果；同时在钢板和底板之间设置缓冲板，利用缓冲板起到缓冲作用，避免底板的表面在被钢板按压稳固过程中被损坏。

优选的，作为一种改进，相邻固定装置之间的距离为150-300mm。

本方案中，将相邻固定装置之间的距离设置为150-300mm，既能够利用固定装置对底板起到良好的按压固定效果，同时也能避免固定装置布置的密度过大而造成成本浪费。

新能源汽车电池箱体加工方法，采用新能源汽车电池箱体加工装置进行加工，其加工方法如下：

加工新能源电池箱体之前，利用控制装置控制所有固定装置处于将底板按压固定于边框上的状态，然后焊接件沿着底板与边框的焊缝轨迹移动而进行焊接，当焊接件沿着焊缝轨迹移动时，控制装置依次控制焊接件前方的固定装置移动至底板之外，当焊接件继续向前移动而经过移动至底板之外的固定装置后，控制装置控制转动至底板之外的固定装置重新移动至按压固定底板的状态。

本方案中，在焊接底板之前，利用所有固定装置对底板进行按压固定，从而确保底板在被焊接件焊接过程中处于位置稳定的状态，而当焊接件沿着焊接轨迹移动至靠近某个固定装置时，控制装置控制该固定装置移动至底板之外，避免该固定装置对焊接件的移动造成阻挡干涉，而在焊接件经过该固定装置的位置后，控制装置可以控制该固定装置重新移回到按压固定底板的状态，从而使得所有固定装置能够对底板始终起到有效的稳定固定作用，确保焊接能够精准地完成。

优选的，作为一种改进，在所有固定装置对底板进行按压固定时，利用按压组件对底板进行按压辅助固定。

本方案中，在控制装置控制所有固定装置对底板进行按压固定时，还利用按压组件对底板进行按压辅助固定，使得底板在焊接过程中更加稳固，进一步提升底板焊接的质量并提升底板焊接的平面度。

附图说明

图1为本发明实施例一的示意图。

图2为本发明实施例一中固定装置与底板以及固定座连接的示意图。

图3为本发明实施例一中固定装置的示意图。

图4为本发明实施例一中推动单元、定位单元与固定座的连接示意图。

图5为本发明实施例二中按压组件与固定座连接的示意图。

图6为本发明实施例二中按压组件的示意图。

图7为本发明实施例三中固定装置与检测装置连接的示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：加工台1、摩擦焊接机2、焊接头201、固定座3、底板4、边框5、固定装置6、按压气缸601、压杆602、连杆603、安装座604、压头605、电磁阀7、挡块8、推动气缸9、推块10、按压组件11、钢板1101、缓冲板1102、吊环1103、检测开关12、弹片13。

实施例一

本实施例一基本如附图1所示：新能源汽车电池箱体加工装置，包括加工台1和连接于加工台1上的焊接件，焊接件采用现有技术中的摩擦焊接机2，摩擦焊接机2位于加工台1的上方且竖向滑动连接于加工台1上，摩擦焊接机2的焊接头201沿着图1中的前后方向滑动连接于摩擦焊接机2上，使得焊接头201可以相对于加工台1竖向滑动和前后滑动。

结合图1和图2，加工台1上左右横向滑动连接有固定座3，固定座3上设有若干个用于按压固定待焊接的底板4的固定装置6，同时固定座3上设有用于支撑以及限位底板4和边框5的限位支撑块(图2中未示出)，结合图2，当将底板4和边框5安装到固定座3上后，底板4位于边框5的顶部，边框5位于底板4底部的四边，底板4与边框5焊接的焊缝轨迹为沿着底板4四边的边缘位置处，焊接时图1中的焊接头201沿着预定焊接轨迹移动，即可完成对底板4与边框5的搅拌摩擦焊。

结合图1和图2，所有固定装置6沿着焊接头201的预定焊接轨迹依次等距离排布，为了保证按压固定效果并合理控制设备成本，相邻固定装置6之间的距离为150-300mm，本实施例中，相邻固定装置6之间的距离优选为240mm。

如图3所示，固定装置6包括按压气缸601、压杆602和连杆603，按压气缸601通过螺钉固定连接于图2中的固定座3上，按压气缸601的顶部通过螺钉固定连接有安装座604，压杆602的底端通过销轴转动连接于按压气缸601的输出轴上，连杆603的一端通过销轴转动连接于安装座604上、另一端通过销轴转动连接于压杆602的侧壁上，压杆602的顶端通过螺钉固定连接有压头605。当按压气缸601的输出轴伸出缸体时，即可将压杆602推动转动至水平状态，使得压头605对图2中的底板4的顶面向下进行按压固定。

如图2所示，固定座3上设有用于图3中控制压杆602和压头605按压固定杆底板4或者移动至底板4之外的控制装置，本实施例中控制装置包括控制器和用于控制按压气缸601的电磁阀7，控制器采用现有技术中的单片机(图2中未示出)，电磁阀7成组安装于固定座3上，电磁阀7和按压气缸601均与控制器电连接。

结合图2和图4，固定座3上设有定位单元和推动单元，定位单元和推动单元的数量均至少为两个，本实施例中，推动单元的数量为四个，四个推动单元均分于图2中边框5的左侧和后侧；定位单元的数量为五个，其中三个定位单元分布于边框5的前侧，另外两个定位单元分布于边框5的右侧。结合图4，定位单元为通过螺钉固定连接于固定座3上的挡块8，推动单元为通过螺钉固定连接于固定座3上的推动气缸9，推动气缸9的输出轴上通过螺钉固定连接有推块10。

新能源汽车电池箱体加工方法，采用上述的新能源汽车电池箱体加工装置对新能源汽车电池箱体进行加工，其加工方法如下：

在加工新能源汽车电池箱体之前，将底板4和边框5安装于固定座3上，并利用固定装置6将底板4按压固定，具体操作为：先将边框5放置在固定座3上的限位支撑块上，利用限位支撑块对边框5进行支撑和限位，然后再将底板4放置于边框5的顶部，限位支撑块对底板4起到支撑作用；然后再利用图2中边框5左侧的推动气缸9推动边框5以及底板4向右靠近边框5右侧的挡块8，使得底板4和边框5在左右方向上被固定，然后再通过边框5后侧的推动气缸9推动边框5以及底板4向边框5前侧的挡块8靠近，从而使得底板4和边框5在前后方向上被固定；最后利用控制器控制按压气缸601的输出轴推动压杆602移动，在连杆603的拉动作用下，压杆602远离按压气缸601的一端推动压头605将底板4按压固定，最终使得底板4和边框5被完全固定。

当底板4和边框5被固定后，利用焊接头201对底板4进行搅拌摩擦焊，焊接过程中，焊接头201可以沿着图2中竖向和前后方向移动，而固定座3可以沿着加工台1横向移动，使得底板4可以相对焊接头201横向移动，从而确保焊接头201能够沿着底边的边缘位置完成连续地焊接；在焊接头201相对底板4移动而进行焊接的过程中，当焊接头201移动至靠近某个压杆602和压头605时，控制器控制该压杆602对应的按压气缸601输出轴收缩(其余所有压杆602和压头605均处于对底板4进行按压固定的状态)，对应按压气缸601拉动该压杆602和压头605转动至底板4之外，避免该压杆602和压头605对焊接头201的移动造成阻挡干涉；当焊接头201向前焊接而离开该压杆602和压头605的位置后，控制器再控制按压气缸601推动压杆602和压头605转动至重新按压底板4的状态(此时该按压位置处的底板4已经完成焊接)，直至焊接头201沿着预定焊接的轨迹完成对底板4的焊接。

实施例二

实施例二与实施例一的区别在于：结合图5和图6,，本实施例中，在加工台1上竖向吊装有用于辅助按压固定底板4的按压组件11，吊装可以采用现有技术中的行吊等吊装工具完成，结合图6，按压组件11包括钢板1101以及通过螺钉固定连接于钢板1101底部的缓冲板1102，缓冲板1102采用耐热的塑料制得，钢板1101的顶端焊接固定有吊环1103，以便吊装工具将按压组件11向上吊起。

本实施例中，通过设置钢板1101和缓冲板1102，当实施例一中利用固定装置6将底板4按压固定后，将按压组件11吊装至底板4的上方并缓慢放下，使得缓冲板1102与底板4的顶面逐渐接触并相抵，直至钢板1101以及缓冲板1102的重力完全作用于底板4上后，将吊装工具从吊环1103上拆走，然后再利用焊接头201对底板4进行焊接，从而避免吊装工具对焊接头201的焊接造成干涉。本实施例中，在焊接头201对底板4进行焊接时，不仅利用多个固定装置6对底板4起到按压固定作用，同时还利用按压组件11对底板4进行辅助按压固定，从而提升底板4焊接过程中的稳定性，有效提升焊接质量并提高底板4焊接的平面度。

实施例三

实施例三与实施例一的区别在于：本实施例中，在固定装置6上连接有用于检测固定装置6是否对底板4起到按压固定作用的检测装置，如图7所示，检测装置包括检测开关12和触发器，检测开关12采用通过螺钉固定连接于固定座3或者安装座604上的行程开关(图7中的检测开关12固定于安装座604上)，触发器为通过螺钉固定连接于固定装置6中的压杆602上的弹片13，正常状态，当压杆602转动而推动压头605按压底板4时，弹片13与行程开关的接触头之间存在间隙，且行程开关与控制装置之间信号连接。

发明人发现，在长时间焊接过程中，随着时间线延长，在底板4焊接过程中依旧会逐渐出现平面度达不到要求的情况，经过深入分析，发明人最终确定造成以上现象的原因在于，由于焊接中周围环境温度较高且随着焊接的不断进行，压头605会产生一定的磨损和变形，最终可能损耗至压杆602转动至极限位置也无法使压头605对底板4起到有效按压固定作用，而焊接过程完全是自动化进行的，压头605的耗损状态无法由人工实时进行检查等（而且在实际检查过程中，由于压头605的耗损情况是无法通过肉眼进行准确判断），使得压头605对底板4的按压固定无法长时间准确进行，从而出现按压不稳定，使得底板4焊接过程中平面度出现较大差异。

针对这一技术问题，发明人直接采用定期更换全部压头605的方式，使得上述问题得到了一定的改善。但是后续在实际操作过程中，发明人发现，一方面，顶起全部更换所有压头605的成本很大，而单个压头605的磨耗情况并不同，部分压头605并未达到更换条件，造成一定资源浪费；另一方面是无法较为准确地确定更换周期，因此发明人设置了检测装置来解决这一技术问题。

本实施例中，通过设置检测装置来检测固定装置6是否对底板4起到有效按压固定效果，从而确保底板4焊接过程中底板4能够被稳定地固定。具体的，当固定装置6能够对底板4进行稳定固定时，弹片13与行程开关之间存在间隙，此时行程开关处于常闭状态，按压气缸601能够在控制器的控制下正常运行。而一旦压头605磨损至较多状态而无法对底板4起到按压固定作用时，由于按压气缸601推动压杆602继续转动而使压头605剩余部分与底板4接触(此时压头605与底板4之间的相互作用力较小而使得压头605无法对底板4起到稳定的按压固定作用)，因此压杆602会继续沿着图7中的顺时针方向转动，从而带动弹片13靠近并按压行程开关的接触头，使得行程开关闭合，此时控制器控制该按压气缸601失效，且此时按压气缸601拉动压杆602转动而使固定装置6不再对底板4起到按压固定的效果。

当压头605无法对底板4起到有效按压固定效果后压头605以及压杆602是转动连接于底板4之外而无法对底板4进行按压固定的，因此该固定装置6不会对底板4的焊接造成严重影响(剩余固定装置6还是能够稳定地对底板4起到按压固定效果，使得底板4还是能够顺利完成焊接操作)，所以在其中一个或者多个固定装置6损坏时(当数量为多个时，可以考量能够正常起到固定效果的固定装置6的数量以及位置，来判断底板4是否能够正常进行焊接)，整个底板4焊接操作还是能够顺利进行，避免其中一个或者少量固定装置6失效而影响底板4整个焊接无法进行，有效保证底板4焊接的效率。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.新能源汽车电池箱体加工装置，包括固定座，其特征在于：所述固定座上设有若干个用于按压固定底板的固定装置，所有固定装置沿着焊接件的预定焊接轨迹依次排布，所述固定座上设有用于控制固定装置按压固定底板或者移动至底板之外的控制装置。

2.根据权利要求1所述的新能源汽车电池箱体加工装置，其特征在于：所述加工台上连接有用于按压底板的按压组件。

3.根据权利要求1所述的新能源汽车电池箱体加工装置，其特征在于：所述固定装置包括按压气缸、压杆和连杆，所述按压气缸固定连接于固定座上，压杆的一端转动连接于按压气缸上，所述连杆的一端转动连接于固定座上、另一端转动连接于压杆的侧壁上。

4.根据权利要求3所述的新能源汽车电池箱体加工装置，其特征在于：所述压杆远离按压气缸的一端固定连接有压头。

5.根据权利要求3所述的新能源汽车电池箱体加工装置，其特征在于：所述固定座上设有定位单元和推动单元，定位单元和推动单元的数量均至少为两个，所有定位单元位于边框相邻的两侧，所有推动单元位于边框另外相邻的两侧。

6.根据权利要求5所述的新能源汽车电池箱体加工装置，其特征在于：所述定位单元包括固定连接于固定座上的定位挡块，所述推动单元包括固定连接于固定座上的推动气缸，所述推动气缸上固定连接有推块。

7.根据权利要求2所述的新能源汽车电池箱体加工装置，其特征在于：所述按压组件包括钢板和固定连接于钢板上的缓冲板，所述缓冲板位于钢板和固定座之间。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的新能源汽车电池箱体加工装置，其特征在于：相邻固定装置之间的距离为150-300mm。

9.新能源汽车电池箱体加工方法，采用如权利要求2-7任意一项新能源汽车电池箱体加工装置进行加工，其加工方法如下：

加工新能源电池箱体之前，利用控制装置控制所有固定装置处于将底板按压固定于边框上的状态，然后焊接件沿着底板与边框的焊缝轨迹移动而进行焊接，当焊接件沿着焊缝轨迹移动时，控制装置依次控制焊接件前方的固定装置移动至底板之外，当焊接件继续向前移动而经过移动至底板之外的固定装置后，控制装置控制转动至底板之外的固定装置重新移动至按压固定底板的状态。

10.根据权利要求9所述的新能源汽车电池箱体加工装置及其加工方法，其特征在于：在所有固定装置对底板进行按压固定时，利用按压组件对底板进行按压辅助固定。

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