CN115287465B - 深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺及缓冷装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺及缓冷装置，涉及矿业技术领域。该深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺包括以下步骤：S1、渣包自然冷却；S2、强制水冷以及倒包；S3、炉渣堆存分区堆存；S4、炉渣磨矿；S5、浮选工艺；S6、浮选柱工艺。该深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺，渣包缓冷设计，由单包独立缓冷改为集中缓冷，同时将缓冷装置套设于炉渣外部，通过保温气体能够对炉渣进行保护，降低炉渣温度下降的速率，能够让炉渣内铜晶粒生长的更大，能够提高后续浮选中铜的回收效益，提高后续磨矿解离效果；对铜冶炼炉渣回收铜效果显著，炉渣铜的回收率达到90%以上，综合尾矿含铜可控制0.18%以下，深度回收铜金属，保障企业效益。

Description

深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺及缓冷装置

技术领域

本发明涉及矿业技术领域，具体为深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺及缓冷装置。

背景技术

在铜冶炼企业中，冶炼火法产生的炉渣均采用选矿工艺回收炉渣中的铜金属；炉渣含铜一般在1.5%-4%，平均2%，行业中现有的炉渣选矿工艺可回收炉渣85-90%的铜，选铜后的尾矿含铜可降至0.21-0.25%，平均水平0.23%，选铜尾矿有的直接作为低价值产品或一般固废处理；还有少量选矿厂将选铜尾矿采用磁选选铁，回收铁金属，铁精矿含铜一般在0.25-0.3%，选铁后的尾矿一般含铜0.2%以下，该尾矿作为低价值产品或一般固废处理；对于铜冶炼企业来说，尾砂的铜金属均算有名损失。

炉渣选矿主要分为三段工序：渣包缓冷工序、破碎及磨矿工序、浮选工序；炉渣缓冷分为两段：先是自然降温冷却，降至到800℃左右，进行强制水冷，渣包壁温降至50℃后倾倒到渣场；通常渣选厂生产组织是每天生产多少渣就处理多少，堆存时间短，不超过3天；倾倒至渣场的炉渣经过铲车运到破碎站破碎，细度控制在P≤150mm，然后进入磨矿系统，磨矿目前行业通常采用的是两段一闭路磨矿工艺，磨矿最后细度一般控制0.043mm在80-85%；达到一定细度的原矿进入浮选系统，回收选铜：通常采用的是两级粗选+两级扫选，粗选精矿到两级精选后产出渣精矿，两级扫选返回球磨机再磨形成闭路循环，扫选底流是选铜尾矿。

在现有技术中，单个渣包缓冷温度下降太快，炉渣中铜化合物结晶及晶粒生长时间短、晶粒小、铜金属及化合物连生体多，导致磨矿解离度不够，影响浮选选铜效果；炉渣渣场堆存时间短，炉渣风化时间短、自然应力释放不彻底，磨矿解离效果不佳；两段一闭路磨矿工艺流程短，原矿解离度不够；浮选工艺流程短，铜金属回收不彻底，导致尾矿含铜高；鉴于此，我们提出了深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的方法。

发明内容

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺及缓冷装置，解决了上述背景技术提到的问题。

（二）技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的方法，包括以下步骤：

S1、渣包自然冷却：从铜冶炼炉渣接渣缓冷开始，渣包采用集中自然冷却，利用各渣包自身热量，形成保温场，使炉渣在自然冷却过程温度下降更加缓慢；上述通过采取集中冷却的方式，加工渣包集中进行缓冷，渣包在一起能够形成较大的保温场，会减缓热量的散发，有利于铜渣以一个较慢的速率进行缓冷，能够提高后续铜渣浮选的回收率；

S2、强制水冷以及倒包：步骤S1中的渣包自然冷却22H-26H后，采用喷水的方式对其进行强制冷却，等待渣包壁温达到45°-50°进行倒包；

S3、炉渣堆存分区堆存：上述炉渣堆存时间不低于10天，并对炉渣堆存中的破碎用料进行分区处理的方式，形成循环用料；上述方案可以可以有效延长炉渣堆存时间，能够有效地去除炉渣表面的自然应力，便于炉渣后续破碎、浮选；炉渣渣场堆存方式创新调整，有效提升炉渣堆存风化效果；

S4、炉渣磨矿：对步骤S3中的炉渣采用一段磨矿、二段磨矿和中矿单独再磨处理方式；

S5、浮选工艺：对步骤S4中的中矿进行精矿扫选，精矿扫选采用浮选的方式进行处理，所述浮选流程为三级扫选，所述三级扫选包括一级扫选、二级扫选和三级扫选，且一级扫选和二级扫选的精矿输送至研磨设备进行中矿再磨，再磨后的精矿回到浮选系统；若单独扫一级，则尾矿的含铜量高，多一级回收效果一般，即浮选选铜扫选设定3级最为适合；

S6、浮选柱工艺：对步骤S5中研磨设备处理的精矿进行二次浮选处理，得铜精矿和浮选柱尾矿，并对浮选柱尾矿进行铁精矿精选。

可选的，将缓冷装置套设于步骤S1所述的渣包外侧，向所述缓冷装置内输入保温气体，根据缓冷装置外侧的传感元器件检测得到的温度变化速率调整保温气体输入速率；保温气体通入到缓冷装置内部，保温气体能够起到保温隔热的作用，其能够有效地降低渣包在空气缓冷过程当中温度下降的速率，保证渣包在预定的速率之内进行缓冷，能够保证渣包内晶粒生长的足够大。

可选的，对步骤S6中所述铁精矿精选采用磁选的方式进行精选，且铁精矿精选后得到铁精矿和选铁尾矿，所述磁选过程中磁感应强度大于4000GS。

可选的，步骤S3中堆存破碎用料的区域分为多个堆存区域，步骤S3中的破碎物料从第一堆存区域到第二堆存区域一直到第N个堆存区域，形成一个用料循环。

可选的，步骤S4中所述一段磨矿对原矿进行粗碎处理，并对粗碎处理后的原矿进行的半自磨处理，得到粗矿，半自磨处理后对粗矿进行筛分，并且对未通过筛分的粗矿再次进行半自磨处理。

可选的，所述二段磨矿对经过筛分的粗矿进行分级，分级通过的粗矿对其进行中矿单独再磨处理，分级未通过的粗矿对其进行球磨处理，直至粗矿能够通过分级并进行中矿单独再磨处理。

可选的，所述步骤S4中通过分级进行中矿单独再磨处理为一粗矿，对一粗矿进行筛选，得到二粗矿和铜精矿；对所述二粗矿进行筛选后得铜精矿和渣矿；对所述渣矿进行浮选处理，最终得粗铁矿和尾矿。

可选的，所述缓冷装置内设置有低沸点液体以及密封环，其中低沸点液体在受热状态下膨胀能够推动密封环朝外移动，加强缓冷装置底部的密封性；其中低沸点液体在冷却状态下密封环朝内收缩，能够反映缓冷装置内部的温度。

一种渣包缓冷装置，包括保温罩，所述保温罩表面周向设置有多个散热槽，所述保温罩顶端固定连接有输气管道以及输液管道，所述保温罩底端外壁安装固定有环形的密封块，所述密封块底端侧壁开有容纳槽，所述容纳槽内密封滑动连接有密封环，所述密封环与容纳槽内壁之间连接有弹性元件，所述容纳槽内设置有低沸点液体，其中所述低沸点液体受热后能够推开密封环朝着外侧移动；通过设置上述部件，其中密封环底端与地面贴合后，能够保证足够的密封性，能够避免保温气体流失过快，加强保温效果，并且将渣包通过上述部件进行密封隔绝，能够有效地应对高海拔地区昼夜温差大、自然条件恶劣的问题，有效地对渣包进行保护以及保温。

（三）有益效果

本发明提供了深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺及缓冷装置。具备以下有益效果：

（1）、该深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺及缓冷装置，渣包缓冷设计，由单包独立缓冷改为集中缓冷，可以有效促进铜金属等化合物的晶粒长大，提高后续磨矿解离效果；并且将缓冷装置套设于炉渣外部，通过保温气体能够对炉渣进行保护，降低炉渣温度下降的速率，能够让炉渣内铜晶粒生长的更大，能够提高后续浮选中铜的回收效益；并且炉渣渣场堆存方式创新调整，将渣场分为4个区，并形成循环破料安排，有效提升炉渣堆存风化效果，对铜冶炼炉渣回收铜效果显著，炉渣铜的回收率达到90%以上，综合尾矿含铜可控制0.18%以下，深度回收铜金属，保障企业效益。

（2）、该深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺及缓冷装置，扫选增加一级，效果恰到好处，若单独扫一级，则尾矿的含铜量高，多一级回收效果一般，即浮选选铜扫选设定3级最为适合；中矿设立单独再磨，并选用立磨机，磨矿细度大幅度提升，使铜矿物解离度提升到70%以上，保证浮选选铜效率大幅度提升，选铜尾矿可降至0.20%以下，对铜冶炼渣回收铁效果显著，炉渣铁的回收率超过45%以上，相对磁选给矿产出率超过35%，铁精矿品位提升至55%。

（3）、该深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺及缓冷装置，设计粗铁矿再磨、再浮选柱选铜，进一步回头铁精矿的铜金属，并使铁精矿及选铁尾矿综合含铜0.18%以下，极大程度上提升铜金属回收效率。

附图说明

图1为本发明深度回收铜工艺流程图；

图2为本发明粗铁矿回收选铜的流程图；

图3为本发明的渣场堆存示意图；

图4为本发明的缓冷装置结构示意图。

图中：1、保温罩；101、散热槽；102、挂耳；2、输气管道；3、输液管道；4、密封块；401、密封环。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

请参阅图1-图4，本发明提供一种技术方案：深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的方法，包括以下步骤：

S1、渣包自然冷却：从铜冶炼炉渣接渣缓冷开始，渣包采用集中自然冷却，利用各渣包自身热量，形成保温场，使炉渣在自然冷却过程温度下降更加缓慢；其中铜渣经过缓冷，炉渣中铜化合物结晶及晶粒生长更大，并且铜渣内的铜颗粒中的大颗粒占比与铜渣的冷却速度密切相关，铜渣的冷却速度越快，其中炉渣铜颗粒中的大尺寸颗粒占比变少，其中大尺寸的铜结晶颗粒减少，会影响后续的铜浮选的工艺流程，铜浮选回收效率降低；上述通过采取集中冷却的方式，加工渣包集中进行缓冷，渣包在一起能够形成较大的保温场，会减缓热量的散发，有利于铜渣以一个较慢的速率进行缓冷，能够提高后续铜渣浮选的回收率。

在渣包空气缓冷的过程当中，将缓冷装置套设于步骤S1的渣包外侧，向缓冷装置内输入保温气体，根据缓冷装置外侧的传感元器件检测得到的温度变化速率调整保温气体输入速率；其中保温气体主要由二氧化碳组成，其中二氧化碳的浓度不低于65％，二氧化碳能够吸收渣包散发出的热量，并且形成保温场，二氧化碳充斥与渣包与缓冷装置之间，避免渣包冷却速率过快，保证渣包内铜晶粒的长大；浓度为65％的二氧化碳，其能够起到保温效果的同时，其生产成本相对较低，保证了生产效益，渣包在缓冷的过程当中，将保温气体通入到缓冷装置内部，保温气体能够起到保温隔热的作用，其能够有效地降低渣包在空气缓冷过程当中温度下降的速率，保证渣包在预定的速率之内进行缓冷，能够保证渣包内晶粒生长的足够大，便于后续的浮选工艺，提高铜冶炼炉渣中铜金属的回收率。

S2、强制水冷以及倒包：步骤S1中的渣包自然冷却22H-26H后，根据现场渣包降温过程及炉渣降温过程状态统计，渣包炉渣自然冷却22H后，渣包结壳超过20CM以上，且渣包内炉渣流动性已很低，具备下水缓冷条件；采用喷水的方式对其进行强制冷却，等待渣包壁温达到45°-50°，根据对80°以下渣包倒包试验统计，渣包壁50°以上倾倒出来的渣包仍有炉渣溶体，溶体遇水会发生爆炸，渣包壁50°以下，倾倒出来的渣包炉渣基本凝固，有极少量溶体或无溶体状态，不会造成倒包安全隐患；进行倒包；渣包需要在自然缓冷足够长的时间后再进行强制水冷，避免炉渣表面的凝结层厚度不够，冷却水进入到渣包内部，与熔融状态的炉渣接触，产生放炮；然后等待炉渣冷却至足够的时间后对其进行倒包；铜渣降低至较低温度时，每降低一度所需的时间更长，设置温度为45°能够提高炉渣加工的效率，保证生产效率。

S3、炉渣堆存分区堆存：上述炉渣堆存时间不低于10天，并对炉渣堆存中的破碎用料进行分区处理的方式，形成循环用料；需要说明的是破碎用料的区域分为多个堆存区域，步骤S3中的破碎物料从第一堆存区域到第二堆存区域一直到第N个堆存区域，形成一个用料循环，以图中四个区域为例，破碎用料从1区到2区再到3区、4区，形成一个循环用料；具体分区数量可根据渣场大小制定，通常情况下，上游产出炉渣是24小时连续，故如果分为4个区，每个区的堆存量要满足3~5天的炉渣选矿厂处理量（能力），同时要预留1个区的空间作为堆存周转，这样便能保障炉渣堆存时间及生产持续进行；可以有效延长炉渣堆存时间，能够有效地去除炉渣表面的自然应力，便于炉渣后续破碎、浮选；炉渣渣场堆存方式创新调整，有效提升炉渣堆存风化效果，对铜冶炼炉渣回收铜效果显著，炉渣铜的回收率达到90%以上，综合尾矿含铜可控制0.18%以下，深度回收铜金属，保障企业效益，按照40万吨铜冶炼产能企业测算，一年炉渣量超过120万吨，按照常规选矿尾矿含铜平均水平0.23%，新发明的选矿工艺可以再回收0.05%，可多回收铜金属600吨，按照6万元/吨计划，可为企业增加约3600万元效益。

S4、炉渣磨矿：对步骤S3中的炉渣采用一段磨矿、二段磨矿和中矿单独再磨处理方式，能够提高入选原矿磨矿细度和解离度；一段磨矿对原矿进行粗碎处理，并对粗碎处理后的原矿进行的半自磨处理，得到粗矿，半自磨处理后对粗矿进行筛分，并且对未通过筛分的粗矿再次进行半自磨处理；

二段磨矿对经过筛分的粗矿进行分级，分级通过的粗矿对其进行中矿单独再磨处理，分级未通过的粗矿对其进行球磨处理，直至粗矿能够通过分级并进行中矿单独再磨处理。

步骤S4中通过分级进行中矿单独再磨处理为一粗矿，对一粗矿进行筛选，得到二粗矿和铜精矿；对二粗矿进行筛选后得铜精矿和渣矿；对渣矿进行浮选处理，最终得粗铁矿和尾矿。

S5、浮选工艺：对步骤S4中的中矿进行精矿扫选，精矿扫选采用浮选的方式进行处理，浮选流程为三级扫选，三级扫选包括一级扫选、二级扫选和三级扫选，且一级扫选和二级扫选的精矿输送至研磨设备进行中矿再磨，再磨后的精矿回到浮选系统；如图1所示；该工艺中扫选增加一级，效果恰到好处，若单独扫一级，则尾矿的含铜量高，多一级回收效果一般，即浮选选铜扫选设定3级最为适合；中矿设立单独再磨，并选用立磨机，磨矿细度大幅度提升，使铜矿物解离度提升到70%以上，保证浮选选铜效率大幅度提升，选铜尾矿可降至0.20%以下，对铜冶炼渣回收铁效果显著，炉渣铁的回收率超过45%以上，相对磁选给矿产出率超过35%，铁精矿品位提升至55%。

S6、浮选柱工艺：对步骤S5中研磨设备处理的精矿进行二次浮选处理，得铜精矿和浮选柱尾矿，并对浮选柱尾矿进行铁精矿精选；对铁精矿精选采用磁选的方式进行精选，且铁精矿精选后得到铁精矿和选铁尾矿，磁选过程中磁感应强度大于4000GS。

请参阅图4，一种渣包用缓冷装置，包括保温罩1，保温罩1表面周向设置有多个散热槽101，在保温罩1顶端安装固定有挂耳102，起重设备通过挂耳102能够移动保温罩1，能够便于操作保温罩1将其套设于渣包的外侧；保温罩1顶端固定连接有输气管道2以及输液管道3，保温罩1底端外壁安装固定有环形的密封块4，密封块4底端侧壁开有容纳槽，容纳槽内密封滑动连接有密封环401，密封环与容纳槽内壁之间连接有弹性元件，容纳槽内设置有低沸点液体，其中低沸点液体受热后能够推开密封环401朝着外侧移动；其中在渣包空气缓冷的阶段，将缓冷装置通过起重设备将其套设于渣包的外侧，其通过缓冷装置能够将渣包进行隔绝，其中通过输气管道2向保温罩1内输入保温气体，保温气体能够充满渣包与缓冷装置之间，其中保温气体能够起到保温的作用，与传统的缓冷方式相比较，上述方案能够有效地降低渣包冷却的速率，并且能够根据渣包的冷却速率进行调节保温气体的量，能够实现自动化控制，通过降低渣包冷却的速率，能够让渣包内铜结晶的晶粒生长的足够大，能够有利于后续的浮选工艺，提高炉渣中铜资源的回收效益。

在实际的操作过程当中，首先将需要缓冷的渣包放置于缓冷场，再通过龙门架或者叉车等转运设备将缓冷装置套设于渣包外侧，实现保温罩的放置过程。

这里需要说明的是，其中缓冷装置的外侧设置有传感元件能够检测保温罩1的温度，在输气管道2内设置电控阀门，保温罩1检测的温度实时传送至处理器内，当处理器检测到温度下降的速率超过预定的速率，于是打开输气管道2内的电控阀门，向保温罩1内输入预定量的保温气体，保温气体的增多，能够增强其保温效果，上述控制过程为现有技术，不涉及改进，不在此详述。

上述的低沸点液体能够在受热后膨胀变为气体，使得容纳槽内的气压增大，能够对密封环401产生力的作用，进而推动密封环401朝着外侧即地面方向移动，其密封环401末端设置有弹性材料，密封环401底端与地面贴合后，能够保证足够的密封性，能够避免保温气体流失过快，加强保温效果，并且将渣包通过上述部件进行密封隔绝，能够有效地应对高海拔地区昼夜温差大、自然条件恶劣的问题，有效地对渣包进行保护以及保温。

这里需要说明的是，上述的低沸点液体可以采取沸点温度为50°-60°之间的沸点液体，当渣包经过水冷强制冷却时预定温度后，其中保温罩1周围的温度与渣包内一致，此时低沸点液体能够恢复到液体的状态，此时密封环401能够在弹性元件的作用下复位，密封环401与地面脱离接触，此时工作人员能够直观地通过密封环401的状态判断内部渣包的温度区间，便于工作人员进行后续的操作，能够提高工作的效率；缓冷装置内设置有低沸点液体以及密封环401，其中低沸点液体在受热状态下膨胀能够推动密封环401朝外移动，加强缓冷装置底部的密封性；其中低沸点液体在冷却状态下密封环401朝内收缩，能够反映缓冷装置内部的温度。

需要对保温罩1内的渣包进行强制水冷时，将冷却水通过输液管道3输送至保温罩1内对渣包进行水冷，此时的输气管道2不在输入保温气体，而是起到排出水蒸气的作用，在渣包水冷的过程当中会产生大量的水蒸气，输气管道2末端连接的吸气设备能够持续地将保温罩1内的水蒸气排出；并且在保温罩1内保温气体抽走后，保温罩1表面的散热槽101能够增大冷却的表面积，能够提高热交换的速率，提高冷却的效率。

这里需要进一步说明的是，其中在保温罩1内壁表面开有多个周向设置的出水孔，其中出水孔与输液管道3连通，进行强制水冷时，冷却水能够从多个出水孔同步喷出，实现对渣包的全方位冷却，并且上述冷却的过程当中，输液管道3通水50s到80s,停止10s-15s，在停止喷水的过程当中，能够预留出足够的时间让输气管道2能够将内部的水蒸气排出，避免水蒸气在保温罩1内部形成保温屏障，影响水冷的效果。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺，其特征在于：包括以下步骤：

S1、渣包自然冷却：从铜冶炼炉渣接渣缓冷开始，渣包采用集中自然冷却，利用各渣包自身热量，形成保温场，使炉渣在自然冷却过程温度下降更加缓慢；将缓冷装置套设于渣包外侧，向所述缓冷装置内输入保温气体，根据缓冷装置外侧的传感元器件检测得到的温度变化速率调整保温气体输入速率；

S2、强制水冷以及倒包：步骤S1中的渣包自然冷却22H-26H后，采用喷水的方式对其进行强制冷却，等待渣包壁温达到45°-50°进行倒包；

S3、炉渣堆存分区堆存：上述炉渣堆存时间不低于10天，并对炉渣堆存中的破碎用料进行分区处理的方式，形成循环用料；

S4、炉渣磨矿：对步骤S3中的炉渣采用一段磨矿、二段磨矿和中矿单独再磨处理方式；

S5、浮选工艺：对步骤S4中的中矿进行精矿扫选，精矿扫选采用浮选的方式进行处理，所述浮选流程为三级扫选，所述三级扫选包括一级扫选、二级扫选和三级扫选，且一级扫选和二级扫选的精矿输送至研磨设备进行中矿再磨，再磨后的精矿回到浮选系统；

S6、浮选柱工艺：对步骤S5中研磨设备处理的精矿进行二次浮选处理，得铜精矿和浮选柱尾矿，并对浮选柱尾矿进行铁精矿精选；

所述缓冷装置包括保温罩（1），所述保温罩（1）表面周向设置有多个散热槽（101），所述保温罩（1）顶端固定连接有输气管道（2）以及输液管道（3），所述保温罩（1）底端外壁安装固定有环形的密封块（4），所述密封块（4）底端侧壁开有容纳槽，所述容纳槽内密封滑动连接有密封环（401），所述密封环（401）与容纳槽内壁之间连接有弹性元件，所述容纳槽内设置有低沸点液体，其中所述低沸点液体受热后能够推开密封环（401）朝着外侧移动；其中所述低沸点液体在冷却状态下，上述弹性元件能够推动密封环（401）收缩，所述缓冷装置用于降低步骤S1中渣包自然冷却的速率。

2.根据权利要求1所述的深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺，其特征在于：对步骤S6中所述铁精矿精选采用磁选的方式进行精选，且铁精矿精选后得到铁精矿和选铁尾矿，所述磁选过程中磁感应强度大于4000GS。

3.根据权利要求1所述的深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺，其特征在于：步骤S3中堆存破碎用料的区域分为多个堆存区域，步骤S3中的破碎物料从第一堆存区域到第二堆存区域一直到第N个堆存区域，形成一个用料循环。

4.根据权利要求1所述的深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺，其特征在于：步骤S4中所述一段磨矿对原矿进行粗碎处理，并对粗碎处理后的原矿进行的半自磨处理，得到粗矿，半自磨处理后对粗矿进行筛分，并且对未通过筛分的粗矿再次进行半自磨处理。

5.根据权利要求1所述的深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺，其特征在于：所述二段磨矿对经过筛分的粗矿进行分级，分级通过的粗矿对其进行中矿单独再磨处理，分级未通过的粗矿对其进行球磨处理，直至粗矿能够通过分级并进行中矿单独再磨处理。

6.根据权利要求5所述的深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺，其特征在于：所述步骤S4中通过分级进行中矿单独再磨处理为一粗矿，对一粗矿进行筛选，得到二粗矿和铜精矿；对所述二粗矿进行筛选后得铜精矿和渣矿；对所述渣矿进行浮选处理，最终得粗铁矿和尾矿。

7.根据权利要求1所述的深度回收铜冶炼炉渣中铜金属资源的工艺，其特征在于：所述缓冷装置内设置有低沸点液体以及密封环（401），当低沸点液体在受热状态下膨胀能够推动密封环（401）朝外移动，加强缓冷装置底部的密封性；当低沸点液体在冷却状态下密封环（401）朝内收缩，通过密封环的状态反映缓冷装置内部的温度。