CN115261685A - 一种汽车用铸造铝硅镁合金及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种汽车用铸造铝硅镁合金及其制备方法，涉及铸造铝合金技术领域，该汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法为：先按质量百分比称取各原料，原料中添加有铈和锶，再将原料分层放置于坩埚中，接着将坩埚至于熔炼炉中，关闭熔炼炉炉门，开启真空泵，充入氩气洗气至气压为500Pa，然后打开熔炼炉电源，分阶段升温开始熔炼合金，熔炼后的合金液体浇铸到石墨模具中冷却，得到圆柱形铸锭，最后用线切割从铸锭中心切出拉伸件样品，将拉伸件样品依次自然时效处理、固溶处理、低温短时效处理，空冷得到合金样品。本发明通过向铝硅镁合金中复合添加锶和铈元素，有效提升了合金的强度与塑性，降低了屈强比。

Description

一种汽车用铸造铝硅镁合金及其制备方法
技术领域
本发明涉及铸造铝合金技术领域，尤其指一种汽车用铸造铝硅镁合金及其制备方法。
背景技术
在“碳达峰”、“碳中和”战略目标提出的背景下，汽车轻量化对节能减排具有积极意义。铝合金作为重要的轻量化材料，在汽车轻量化进程中占有重要地位。铝硅镁基铸造合金常用于汽车结构件，不仅要求其有足够的强度、塑性，还要有较低的屈强比(屈服强度与抗拉强度的比值)，以保证材料在疲劳变形时的安全性和可靠性。但传统铝硅镁基合金凝固过程中会形成粗大的初晶(Al)以及板状的共晶(Si)组织，这些细长的共晶结构容易在服役过程中应力集中而产生裂纹，导致最终开裂，限制了合金在工业中的应用。
工业生产中通常会对铝硅镁基铸造合金进行变质处理来改善合金组织结构来提高合金综合性能。考虑到碱土金属锶和稀土金属铈是铝硅基铸造铝合金中常见的变质剂，锶的变质效果好，其微量添加就能将板状的共晶硅改性为细小纤维状，从而提高合金的塑性。铈不仅能改性共晶硅，减小初晶铝的尺寸，生成含铈金属间化合物，提高合金的强度及塑性，还能净化熔体，除气除杂。因此，本发明拟提出一种在铝硅镁基铸造合金中复合添加锶和铈元素的汽车用铸造铝硅镁合金及其制备方法。
发明内容
为了解决传统铝硅镁合金强度、塑性不足，屈强比高的问题，本发明提供一种汽车用铸造铝硅镁合金及其制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方法：一种汽车用铸造铝硅镁合金，其成分按质量百分比计，包括：
硅6.5～7.5wt.％；
镁0.30～0.45wt.％；
铈0.60～1.00wt.％；
锶0～0.01wt.％；
铁≤0.03wt.％；
镍≤0.1wt.％；
铅≤0.1wt.％；
铜≤0.01wt.％；
钙≤0.01wt.％；
铍≤0.01wt.％；
钒≤0.01wt.％；
锌≤0.01wt.％；
钛≤0.01wt.％；
锡≤0.01wt.％；
其他不可避免的元素：每种≤0.03wt.％，合计≤0.10wt.％；余量为铝。
进一步地，所述铝硅镁合金其成分按质量百分比计，分别为：硅7.0wt.％、镁0.4wt.％、锶0.005wt.％、铈0.86wt.％、铁0.025wt.％、镍0.02wt.％、铅0.02wt.％、铜0.005wt.％、钙0.005wt.％、铍0.01wt.％、钒0.005wt.％、锌0.01wt.％、钛0.01wt.％、锡0.005wt.％，其他不可避免的杂质元素：每种≤0.03wt.％，合计≤0.1wt.％；余量为铝。
进一步地，所述铝硅镁合金的极限抗拉强度为302.7±4.5MPa，屈服强度为249.8±6.7MPa，延伸率为4.8±0.4％，屈强比为0.82±0.1。
作为本发明的另一面，一种汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，包括：
步骤S1，按质量百分比称取各原料：硅6.5～7.5wt.％；镁0.30～0.45wt.％；铈0.60～1.00wt.％；锶0～0.01wt.％；铁≤0.03wt.％；镍≤0.1wt.％；铅≤0.1wt.％；铜≤0.01wt.％；钙≤0.01wt.％；铍≤0.01wt.％；钒≤0.01wt.％；锌≤0.01wt.％；钛≤0.01wt.％；锡≤0.01wt.％；其他不可避免的元素：每种≤0.03wt.％，合计≤0.10wt.％；余量为铝；
步骤S2，将原料分层放置于坩埚中：先在坩埚底部平铺三分之一至二分之一的铝粒，再将除剩余铝粒以外的其他颗粒均匀平铺，最后将剩余铝粒覆于其他颗粒上方；
步骤S3，熔炼炉预处理：将坩埚置于熔炼炉中，关闭熔炼炉炉门，开启真空泵，然后充入氩气洗气至气压为500Pa；
步骤S4，熔炼浇铸：打开熔炼炉电源，分阶段升温开始熔炼合金，熔炼过程如下：先将电流调至200A～210A加热4～5分钟，炉内温度升至620～630℃，坩埚中开始出现熔液；随后将电流调至230A～240A保持5分钟，使熔液在690～700℃均质处理；继续调高电流至245～255A，使炉温达到730～740℃，以50～60次/分钟的晃动频率晃动坩埚，使熔液充分合金化；最后关闭电源，待炉内温度下降至675～685℃时，将合金熔液浇铸到石墨模具中冷却10min，得到圆柱形铸锭；
步骤S5，高温固溶和时效处理：用线切割从铸锭中心切出拉伸件样品，将拉伸件样品先自然时效处理一年，再将其放置于箱式炉中，在535±5℃下保温6小时进行高温固溶，然后于70±5℃水中淬火，随后在室温下静置12小时，再放于箱式炉中，在180±5℃下低温时效处理7小时，最后空冷得到热处理后合金样品。
进一步地，所述熔炼炉为CXZG-0.5型真空感应熔炼炉。
更进一步地，所述箱式炉为KSL-1200X五面加热箱式炉。
再进一步地，所述步骤S2中，在坩埚底部平铺的铝粒为铝粒总量的三分之一。
再进一步地，所述步骤S4中，分阶段升温熔炼合金时：先将电流调至205A加热4.5分钟，炉内温度升至625℃，坩埚中开始出现熔液；随后将电流调至235A保持5分钟，使熔液在695℃均质处理；继续调高电流至250A，使炉温达到735℃，以55次/分钟的晃动频率晃动坩埚，使熔液充分合金化；最后关闭电源，待炉内温度下降至680℃时，将合金熔液浇铸到石墨模具中冷却10min，得到圆柱形铸锭。
优选地，所述步骤S4中，得到的圆柱形铸锭高为100mm，直径为20mm。
优选地，所述步骤S5中，所述拉伸件样品为长66mm，宽10mm，厚2mm的工形拉伸件样品。
本发明提供的汽车用铸造铝硅镁合金及其制备方法，通过向铝硅镁合金中复合添加锶和铈元素，不仅可以净化熔体，除气除杂，还能细化初晶铝尺寸，改善共晶硅形貌，形成金属间化合物，从而协同提升合金的强度与塑性，降低屈强比。另外，本发明通过高温固溶处理将镁元素过饱和固溶于基体中，再经过时效处理析出，生成细小弥散的强化相Mg2Si，有效改善了合金组织和成分的均匀性，从而有效平衡、改善了合金在强度、延伸率以及屈强比方面的综合力学性能，扩展了铝硅镁铸造合金在汽车领域的应用。
附图说明
图1为本发明所涉汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法的流程图；
图2为本发明实施方式中合金的希尔凝固曲线对比图，其中(a)为0.4wt.％铈合金的希尔凝固曲线；(b)为实施例1制备合金的希尔凝固曲线；(c)为1.2wt.％铈合金的希尔凝固曲线；(d)为实施例1制备合金中不同相的相分数随温度变化的性质图；
图3为本发明实施方式中对比例1和实施例1得到的合金的拉伸力学性能，其中(a)为对比例1和实施例1得到的合金的拉伸曲线图；(b)为对比例1和实施例1得到的合金的极限抗拉强度、屈服强度、延伸率和屈强比对比图；
图4为本发明实施方式中对比例1和实施例1得到的合金的光学显微图片，其中，(a)为对比例1得到的合金的光学显微图片；(b)为实施例1得到的合金的光学显微图片；
图5为本发明实施方式中对比例1和实施例1得到的合金的电子显微图片，其中，(a)为对比例1得到的合金的电子显微图片；(b)为实施例1得到的合金的电子显微图片。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
对比例1
一种汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，包括：
步骤S1，按质量百分比称取各原料：硅7.0wt.％、镁0.4wt.％、铁0.025wt.％、镍0.02wt.％、铅0.02wt.％、铜0.005wt.％、钙0.005wt.％、铍0.01wt.％、钒0.005wt.％、锌0.01wt.％、钛0.01wt.％、锡0.005wt.％，其他不可避免的元素：每种≤0.03wt.％，合计≤0.10wt.％；余量为铝。
步骤S2，将原料分层放置于坩埚中：先在坩埚底部平铺三分之一的铝粒，再将除剩余铝粒以外的其他颗粒均匀平铺，最后将剩余铝粒覆于其他颗粒上方。
步骤S3，熔炼炉预处理：将坩埚置于CXZG-0.5型真空感应熔炼炉中，关闭熔炼炉炉门，开启真空泵，然后充入氩气洗气至气压为500Pa。
步骤S4，熔炼浇铸：打开熔炼炉电源，分阶段升温开始熔炼合金，熔炼过程如下：先将电流调至205A加热4.5分钟，炉内温度升至625℃，坩埚中开始出现熔液；随后将电流调至235A保持5分钟，使熔液在695℃均质处理；继续调高电流至250A，使炉温达到735℃，以55次/分钟的晃动频率晃动坩埚，使熔液充分合金化；最后关闭电源，待炉内温度下降至680℃时，将合金熔液浇铸到石墨模具中冷却10min，得到高为100mm，直径为20mm的圆柱形铸锭。
步骤S5，高温固溶和时效处理：用线切割从铸锭中心切出长66mm、宽10mm、厚2mm的工形拉伸件样品，将拉伸件样品先自然时效处理一年，再将其放置于KSL-1200X五面加热箱式炉中，在535℃下保温6小时进行高温固溶，然后于70℃水中淬火，随后在室温下静置12小时，再放于箱式炉中，在185℃下低温时效处理7小时，最后空冷得到热处理后合金样品。
本对比例1得到的合金样品的性能为：极限抗拉强度为290.1MPa，屈服强度为258.7MPa，延伸率为1.9％，屈强比为0.89。
实施例1
一种汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，如图1所示，包括：
步骤S1，按质量百分比称取各原料：硅7.0wt.％、镁0.4wt.％、锶0.005wt.％、铈0.86wt.％、铁0.025wt.％、镍0.02wt.％、铅0.02wt.％、铜0.005wt.％、钙0.005wt.％、铍0.01wt.％、钒0.005wt.％、锌0.01wt.％、钛0.01wt.％、锡0.005wt.％，其他不可避免的元素：每种≤0.03wt.％，合计≤0.10wt.％；余量为铝。
步骤S2，将原料分层放置于坩埚中：先在坩埚底部平铺三分之一的铝粒，再将除剩余铝粒以外的其他颗粒均匀平铺，最后将剩余铝粒覆于其他颗粒上方。
步骤S3，熔炼炉预处理：将坩埚置于CXZG-0.5型真空感应熔炼炉中，关闭熔炼炉炉门，开启真空泵，然后充入氩气洗气至气压为500Pa。
步骤S4，熔炼浇铸：打开熔炼炉电源，分阶段升温开始熔炼合金，熔炼过程如下：先将电流调至205A加热4.5分钟，炉内温度升至625℃，坩埚中开始出现熔液；随后将电流调至235A保持5分钟，使熔液在695℃均质处理；继续调高电流至250A，使炉温达到735℃，以55次/分钟的晃动频率晃动坩埚，使熔液充分合金化；最后关闭电源，待炉内温度下降至680℃时，将合金熔液浇铸到石墨模具中冷却10min，得到高为100mm，直径为20mm的圆柱形铸锭。
步骤S5，高温固溶和时效处理：用线切割从铸锭中心切出长66mm、宽10mm、厚2mm的工形拉伸件样品，将拉伸件样品先自然时效处理一年，再将其放置于KSL-1200X五面加热箱式炉中，在535℃下保温6小时进行高温固溶，然后于70℃水中淬火，随后在室温下静置12小时，再放于箱式炉中，在185℃下低温时效处理7小时，最后空冷得到热处理后合金样品。
本实施例1得到的合金样品的性能为：极限抗拉强度为307.2MPa，屈服强度为249.1MPa，延伸率为5.2％，屈强比为0.81。
实施例2
一种汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，参照实施例1，与实施例1的不同之处在于：
1、步骤S5中，所述拉伸件样品再放于箱式炉中时，在180℃下低温时效处理7小时，最后空冷得到热处理后合金样品。
2、实施例2得到的合金样品的性能为：极限抗拉强度为302.7MPa，屈服强度为249.8MPa，延伸率为4.8％，屈强比为0.82。
实施例3
一种汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，参照实施例1，与实施例1的不同之处在于：
1、步骤S5中，所述拉伸件样品再放于箱式炉中时，在175℃下低温时效处理7小时，最后空冷得到热处理后合金样品。
2、实施例3得到的合金样品的性能为：极限抗拉强度为298.2MPa，屈服强度为247.5MPa，延伸率为4.4％，屈强比为0.83。
实施例4
一种汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，参照实施例1，与实施例1的不同之处在于：
1、步骤S5中，所述拉伸件样品水中淬火的温度为65℃，室温下静置的时间为12小时。
2、实施例4得到的合金样品的性能为：极限抗拉强度为299.6MPa，屈服强度为243.1MPa，延伸率为4.8％，屈强比为0.81。
实施例5
一种汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，参照实施例1，与实施例1的不同之处在于：
1、步骤S5中，所述拉伸件样品水中淬火的温度为75℃，室温下静置的时间为12小时。
2、实施例5得到的合金样品的性能为：极限抗拉强度为305.4MPa，屈服强度为249.6MPa，延伸率为4.8％，屈强比为0.82。
实施例6
一种汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，参照实施例1，与实施例1的不同之处在于：
1、步骤S2中，将原料分层放置于坩埚中时，先在坩埚底部平铺三分之二的铝粒，再将除剩余铝粒以外的其他颗粒均匀平铺，最后将剩余铝粒覆于其他颗粒上方。
2、实施例6得到的合金样品的性能为：极限抗拉强度为305.8MPa，屈服强度为250.3MPa，延伸率为4.8％，屈强比为0.82。
实施例7
一种汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，参照实施例1，与实施例1的不同之处在于：
1、步骤S4中，熔炼浇铸时：先将电流调至200A加热4分钟，炉内温度升至620℃，坩埚中开始出现熔液；随后将电流调至230A保持5分钟，使熔液在690℃均质处理；继续调高电流至245A，使炉温达到730℃，以50次/分钟的晃动频率晃动坩埚，使熔液充分合金化；最后关闭电源，待炉内温度下降至675℃时，将合金熔液浇铸到石墨模具中冷却10min，得到高为100mm，直径为20mm的圆柱形铸锭。
2、实施例7得到的合金样品的性能为：极限抗拉强度为301.5MPa，屈服强度为251.7MPa，延伸率为4.7％，屈强比为0.83。
实施例8
一种汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，参照实施例1，与实施例1的不同之处在于：
1、步骤S4中，熔炼浇铸时：先将电流调至210A加热5分钟，炉内温度升至630℃，坩埚中开始出现熔液；随后将电流调至240A保持5分钟，使熔液在700℃均质处理；继续调高电流至255A，使炉温达到740℃，以60次/分钟的晃动频率晃动坩埚，使熔液充分合金化；最后关闭电源，待炉内温度下降至685℃时，将合金熔液浇铸到石墨模具中冷却10min，得到高为100mm，直径为20mm的圆柱形铸锭。
2、实施例8得到的合金样品的性能为：极限抗拉强度为305.8MPa，屈服强度为250MPa，延伸率为4.8％，屈强比为0.82。
实施例9
一种汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，参照实施例1，与实施例1的不同之处在于：
1、步骤S1中，按质量百分比称取各原料：硅6.5wt.％、镁0.3wt.％、铈0.6wt.％、铁0.02wt.％、镍0.01wt.％、铅0.01wt.％、铜0.001wt.％、钙0.001wt.％、铍0.01wt.％、钒0.001wt.％、锌0.01wt.％、钛0.01wt.％、锡0.001wt.％，其他不可避免的元素：每种≤0.03wt.％，合计≤0.10wt.％；余量为铝。
2、实施例9得到的合金样品的性能为：极限抗拉强度为300.2MPa，屈服强度为249.9MPa，延伸率为4.7％，屈强比为0.83。
实施例10
一种汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，参照实施例1，与实施例1的不同之处在于：
1、步骤S1中，按质量百分比称取各原料：硅7.5wt.％、镁0.45wt.％、锶0.01wt.％、铈1.00wt.％、铁0.03wt.％、镍0.1wt.％、铅0.1wt.％、铜0.01wt.％、钙0.01wt.％、铍0.01wt.％、钒0.01wt.％、锌0.01wt.％、钛0.01wt.％、锡0.01wt.％，其他不可避免的元素：每种≤0.03wt.％，合计≤0.10wt.％；余量为铝。
2、实施例10得到的合金样品的性能为：极限抗拉强度为303.8MPa，屈服强度为250.3MPa，延伸率为4.8％，屈强比为0.82。
需要提出说明的是，本发明在确定步骤S5中固溶处理和低温时效处理的温度时，由图2(a)和图2(c)可知，0.4wt.％铈合金和1.2wt.％铈合金在凝固过程中会先生成初晶，再依次发生二元共晶、三元共晶、四元共晶和五元共晶反应。而从图2(b)可以看出实施例1合金在凝固过程中，不会发生二元共晶反应，直接由初晶转变为三元共晶反应。根据多相组织的竞争生长原理，实施例1合金的共晶组织会更加细小，因此，具有更好的力学性能。图2(d)为实施例1合金不同相的相分数随温度变化的性质图。通常固溶处理的温度需要比Mg2Si相开始析出温度高50～70℃，同时要低于液相出现的温度，而低温时效处理的温度通常考虑有足够多的Mg2Si相析出。因此，本发明中固溶处理的温度在530～540℃范围内最佳，而低温时效处理的温度在175～185℃范围内最佳。
前述对比例1和实施例1～13分别展示了各自的力学性能参数：极限抗拉强度、屈服强度、延伸率、屈强比，将这些数据进行对比可知，相较于对比例1，实施例1～13得到的铝硅镁合金的极限抗拉强度、延伸率有明显提升，屈强比有明显降低，屈服强度有略微的降低，综合来看，实施例1～13的强度和塑性提高了，屈强比降低了，整体的力学性能有较大的提升。具体而言，结合图3以及实施例中所示出的具体数值，实施例1与对比例1相比，极限抗拉强度提高了5.9％，延伸率提高了173.7％，屈强比降低了9.0％，分别达到了307.2MPa，5.2％，和0.81。
如图4所示，对比例1制备的合金共晶硅组织呈细长的板条状，而实施例1制备的合金，由于锶、铈元素的复合添加，合金中共晶硅组织明显细化，呈细纤维状，且明显球化，减小了应力集中现象，大幅度提高了合金的强度。另外，从图5所示的合金电子显微图片中可以看出，锶、铈复合添加后，实施例1得到的合金初晶铝的尺寸变小，由于细晶强化的作用，合金增强增韧，屈强比也随之降低；此外，在晶界处还有块状含铈相金属间化合物生成，其体积模量大于基体铝，因此有利于提高合金的力学性能。
综合而言，相较于传统的铝硅镁合金，本发明通过锶、铈元素的复合添加，不仅提高了铝硅镁铸造合金的强度和延伸率，还降低了屈强比。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。
为了让本领域普通技术人员更方便地理解本发明相对于现有技术的改进之处，本发明的一些附图和描述已经被简化，并且为了清楚起见，本申请文件还省略了一些其他元素，本领域普通技术人员应该意识到这些省略的元素也可构成本发明的内容。

Claims (9)

1.一种汽车用铸造铝硅镁合金，其特征在于，包括：
硅6.5～7.5wt.％；
镁0.30～0.45wt.％；
铈0.60～1.00wt.％；
锶0～0.01wt.％；
铁≤0.03wt.％；
镍≤0.1wt.％；
铅≤0.1wt.％；
铜≤0.01wt.％；
钙≤0.01wt.％；
铍≤0.01wt.％；
钒≤0.01wt.％；
锌≤0.01wt.％；
钛≤0.01wt.％；
锡≤0.01wt.％；
其他不可避免的元素：每种≤0.03wt.％，合计≤0.10wt.％；余量为铝。
2.根据权利要求1所述的汽车用铸造铝硅镁合金，其特征在于：所述铝硅镁合金其成分按质量百分比计，分别为：硅7.0wt.％、镁0.4wt.％、锶0.005wt.％、铈0.86wt.％、铁0.025wt.％、镍0.02wt.％、铅0.02wt.％、铜0.005wt.％、钙0.005wt.％、铍0.01wt.％、钒0.005wt.％、锌0.01wt.％、钛0.01wt.％、锡0.005wt.％，其他不可避免的杂质元素：每种≤0.03wt.％，合计≤0.1wt.％；余量为铝。
3.根据权利要求2所述的汽车用铸造铝硅镁合金，其特征在于：所述铝硅镁合金的极限抗拉强度为302.7±4.5MPa，屈服强度为249.8±6.7MPa，延伸率为4.8±0.4％，屈强比为0.82±0.1。
4.前述权利要求1-3中任意一项所述的汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，其特征在于，包括：
步骤S1，按质量百分比称取各原料：硅6.5～7.5wt.％；镁0.30～0.45wt.％；铈0.60～1.00wt.％；锶0～0.01wt.％；铁≤0.03wt.％；镍≤0.1wt.％；铅≤0.1wt.％；铜≤0.01wt.％；钙≤0.01wt.％；铍≤0.01wt.％；钒≤0.01wt.％；锌≤0.01wt.％；钛≤0.01wt.％；锡≤0.01wt.％；其他不可避免的元素：每种≤0.03wt.％，合计≤0.10wt.％；余量为铝；
步骤S2，将原料分层放置于坩埚中：先在坩埚底部平铺三分之一至二分之一的铝粒，再将除剩余铝粒以外的其他颗粒均匀平铺，最后将剩余铝粒覆于其他颗粒上方；
步骤S3，熔炼炉预处理：将坩埚置于熔炼炉中，关闭熔炼炉炉门，开启真空泵，然后充入氩气洗气至气压为500Pa；
步骤S4，熔炼浇铸：打开熔炼炉电源，分阶段升温开始熔炼合金，熔炼过程如下：先将电流调至200A～210A加热4～5分钟，炉内温度升至620～630℃，坩埚中开始出现熔液；随后将电流调至230A～240A保持5分钟，使熔液在690～700℃均质处理；继续调高电流至245～255A，使炉温达到730～740℃，以50～60次/分钟的晃动频率晃动坩埚，使熔液充分合金化；最后关闭电源，待炉内温度下降至675～685℃时，将合金熔液浇铸到石墨模具中冷却10min，得到圆柱形铸锭；
步骤S5，高温固溶和时效处理：用线切割从铸锭中心切出拉伸件样品，将拉伸件样品先自然时效处理一年，再将其放置于箱式炉中，在535±5℃下保温6小时进行高温固溶，然后于70±5℃水中淬火，随后在室温下静置12小时，再放于箱式炉中，在180±5℃下低温时效处理7小时，最后空冷得到热处理后合金样品。
5.根据权利要求4所述的汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，其特征在于：所述熔炼炉为CXZG-0.5型真空感应熔炼炉。
6.根据权利要求5所述的汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，其特征在于：所述箱式炉为KSL-1200X五面加热箱式炉。
7.根据权利要求6所述的汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，其特征在于：所述步骤S2中，在坩埚底部平铺的铝粒为铝粒总量的三分之一。
8.根据权利要求7所述的汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，其特征在于：所述步骤S4中，分阶段升温熔炼合金时：先将电流调至205A加热4.5分钟，炉内温度升至625℃，坩埚中开始出现熔液；随后将电流调至235A保持5分钟，使熔液在695℃均质处理；继续调高电流至250A，使炉温达到735℃，以55次/分钟的晃动频率晃动坩埚，使熔液充分合金化；最后关闭电源，待炉内温度下降至680℃时，将合金熔液浇铸到石墨模具中冷却10min，得到圆柱形铸锭。
9.根据权利要求8所述的汽车用铸造铝硅镁合金的制备方法，其特征在于：所述步骤S4中，得到的圆柱形铸锭高为100mm，直径为20mm；所述步骤S5中，所述拉伸件样品为长66mm，宽10mm，厚2mm的工形拉伸件样品。
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