CN115259116B - 一种含磷酸废液的再生方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种含磷酸废液的再生方法，所述再生方法包括混合絮凝剂和含磷酸废液，得到混合溶液；所述混合溶液在温度为200～250℃，压力为0.2～3MPa的条件下静置3～24h，得到浆料；所述浆料进行固液分离，得到再生酸溶液和固体物，再生酸溶液可再应用于铝件表面的处理，固体物作为副产物使用，所述方法的工艺设备简单，易于实施，实现了零排放清洁处理工艺，处理成本低，酸以及金属的回收利用增加了处理工艺的附加值，减低工艺成本。
Description
技术领域
本发明涉及酸废液处理技术领域，尤其涉及一种含磷酸废液的再生方法。
背景技术
为了在铝及其合金表面得到光亮的氧化膜，表面清洗和化学抛光工序是不可缺少的步骤。表面清洗和化学抛光是采取选择性溶液来完成铝件表面的洁净、平整和光亮，这其中需要使用大量的磷酸。除此之外，磷酸还可以对铝件表面的氧化膜进行钝化处理，防止铝氧化膜与空气、水接触，发生水合反应，延长铝件的使用寿命。过程中随着铝离子不断的进入溶液，磷酸的有效浓度逐渐降低，甚至无法继续使用，形成大量的含铝和其他杂质金属离子的废磷酸溶液，需要外排进行处理。目前的处理方法一般是加碱中和，滤渣再处理的方式，存在处理成本较高，高价值磷酸浪费严重，易造成二次污染等问题。
CN104098076A公开了一种回收化成废液中磷酸和磷酸铝的方法，向废酸中加入絮凝剂，静置过滤得到磷酸溶液和磷酸铝固体。该方法可以使含铝废酸中的铝得到去除，但是当处理复杂废酸溶液时，无法有效处理其他杂质离子，得到的磷酸溶液无法直接利用，需要进一步处理。
CN111020614B公布了一种电解混合酸溶液回收磷酸的方法，该方法将废酸输入电解槽进行循环电解，电解得到的气体经过集气装置回收，得到回收的磷酸溶液。该方法能耗较高，难以进行大规模使用，且过程中产生大量危险气体，存在二次污染问题。
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综上所述，现有的铝件表面处理废酸的处理中仍然存在大量的废渣和废液，处理成本高，流程复杂等问题。
因此，有必要开发一种处理效率高、流程简单，成本低的处理废酸的方法。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种含磷酸废液的再生方法，通过将含磷酸废液与絮凝剂混合，在特定温度和特定压力条件下静置，得到的浆料进行固液分离，从而得到再生酸溶液和固体物，再生酸溶液可再应用于铝件表面的处理，固体物作为副产物使用，所述方法的工艺设备简单，易于实施，实现了零排放清洁处理工艺，处理成本低，酸以及金属的回收利用增加了处理工艺的附加值，减低工艺成本。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供一种含磷酸废液的再生方法，所述再生方法包括以下步骤：
(1)混合絮凝剂和含磷酸废液，得到混合溶液；
(2)步骤(1)所述混合溶液在温度为200～250℃，压力为0.2～3MPa的条件下静置3～24h，得到浆料；
(3)步骤(2)所述浆料进行固液分离，得到再生酸溶液和固体物。
其中温度为200～250℃，例如可以是200℃、205℃、210℃、215℃、220℃、225℃、230℃、235℃、240℃、245℃或250℃等；压力为0.2～3MPa，例如可以是0.2MPa、0.4MPa、0.6MPa、1MPa、1.2MPa、1.4MPa、1.8MPa、2MPa、2.2MPa、2.5MPa或3MPa；静置的时间为3～24h，例如可以是3h、6h、9h、12h、15h、18h、21h或24h等。。
本发明将絮凝剂和含磷酸废液混合，得到的混合溶液在特定温度和特定压力下静置，通过严格控制静置的条件，铝在酸中的水解效果受温度、压力和时间影响较大，当温度<200℃、压力<0.2MPa或时间<3h时，铝水解反应不能有效的进行，铝水解效果较差，酸无法实现有效的再生；当温度>250℃，压力>3MPa或时间>24h时，对铝水解效果的提高并没有明显作用，反而会增加工艺的能耗，造成工艺成本的升高；同时温度太高时对设备材料的要求严苛，设备耐腐蚀性和抗压能力要求极高，设备造价高昂，目前还未有适合260℃以上的，能够耐受高温高压高酸度的设备，工业实施难度大。使得含磷酸废液中的金属离子能够沉淀充分，随后固液分离，得到的再生酸溶液可再应用于铝件表面的处理，固体物作为副产物使用，实现了零排放清洁处理。
本发明中金属离子形成沉淀物是由于在适当的温度和压力条件下，溶液中的Al3+与PO4 3+结合生成的磷酸铝溶解度比低温常压下的溶解度低，磷酸铝固体从酸液中析出。
优选地，所述固液分离包括真空抽滤。
优选地，所述固体物进行烘干。
优选地，所述烘干的温度为100～120℃，例如可以是100℃、102℃、104℃、106℃、108℃、110℃、112℃、114℃、116℃、118℃或120℃等。
优选地，所述烘干的时间为10～14h，例如可以是10h、10.4h、10.8h、11.2h、11.6h、12h、12.4h、12.8h、13.2h、13.6h或14h等。
优选地，所述含磷酸废液包括磷酸。
优选地，所述含磷酸废液来源于铝和/或铝合金表面的清洗液。
优选地，所述含磷酸废液中磷酸的浓度为0.1～1.7mol/L，例如可以是0.1mol/L、0.3mol/L、0.5mol/L、0.6mol/L、0.8mol/L、0.9mol/L、1mol/L、1.1mol/L、1.2mol/L、1.4mol/L、1.5mol/L或1.7mol/L等。
优选地，所述含磷酸废液还包括第二酸。
优选地，所述第二酸包括硫酸、硝酸、盐酸或氢氟酸中的任意一种或至少两种的组合，其中典型但非限制性的组合为：硫酸和硝酸的组合，硝酸和盐酸的组合，盐酸和氢氟酸的组合，硝酸、盐酸和氢氟酸的组合等。
优选地，所述第二酸的浓度为0～1mol/L，例如可以是0mol/L、0.1mol/L、0.2mol/L、0.3mol/L、0.4mol/L、0.5mol/L、0.6mol/L、0.7mol/L、0.8mol/L、0.9mol/L或1mol/L等。
优选地，所述含磷酸废液中包括铝。
优选地，所述含磷酸废液中铝的浓度为5～50g/L，例如可以是5g/L、10g/L、15g/L、20g/L、25g/L、30g/L、35g/L、40g/L、45g/L或50g/L等。
优选地，所述含磷酸废液还包括第二金属。
优选地，所述第二金属包括铁、镍、锌或铜中的任意一种或至少两种的组合，其中典型但非限制性的组合为：铁和镍的组合，镍和锌的组合，锌和铜的组合，镍、锌和铜的组合等。
优选地，所述含磷酸废液中的金属离子的总浓度为5～80g/L，例如可以是5g/L、10g/L、20g/L、30g/L、40g/L、50g/L、60g/L、70g/L或80g/L等。
优选地，所述絮凝剂包括聚丙烯酰胺、聚乙二醇、柠檬酸或乙二胺四乙酸中的任意一种或至少两种的组合，其中典型但非限制性的组合为：聚丙烯酰胺和聚乙二醇的组合，聚乙二醇和柠檬酸的组合，柠檬酸和乙二胺四乙酸的组合，聚乙二醇、柠檬酸和乙二胺四乙酸的组合等。
优选地，所述絮凝剂与含磷酸废液的体积比值为0.001～0.02，例如可以是0.001、0.002、0.004、0.006、0.008、0.01、0.012、0.014、0.016、0.018或0.02等。
本发明絮凝剂与含磷酸废液的体积比值为0.001～0.02，当溶液中絮凝剂量太低时，无法有效的使反应过程中析出的磷酸铝晶体聚合长大，磷酸铝沉淀效果较差，而絮凝剂用量过多时，对磷酸铝的沉淀效果的提高并不显著，甚至酸液中的铝会和絮凝剂结合，抑制磷酸铝沉淀的形成，同时也会造成了大量的絮凝剂浪费。
优选地，所述再生酸溶液用于铝件表面处理。
作为本发明优选的技术方案，所述再生方法包括以下步骤：
(1)按照体积比值为0.001～0.02混合絮凝剂和磷酸浓度为0.1～1.7mol/L、铝的浓度为5～50g/L的含磷酸废液，得到混合溶液，其中含磷酸废液中金属离子的总浓度为5～80g/L，第二酸的浓度为0～1mol/L；
(2)步骤(1)所述混合溶液在温度为200～250℃，压力为0.2～3MPa的条件下静置3～24h，得到浆料；
(3)步骤(2)所述浆料进行固液分离，得到再生酸溶液和固体物。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
(1)本发明提供的含磷酸废液的再生方法，所述方法通过高温水解去除含磷酸废液中的金属离子，含磷酸废液中的未与金属离子结合的磷酸得以回用，金属沉淀物为无毒无害的磷酸铝和金属氧化物，可以作为原料加以利用，从而实现了零排放清洁处理工艺，再生酸溶液中铝的浓度≤13.9g/L，铝的沉淀率≥44.4％，在优选条件下，再生酸溶液中铝的浓度≤10.7g/L，铝的沉淀率≥78.6％；
(2)本发明提供的含磷酸废液的再生方法，所述方法的工艺设备简单，易于实施，处理成本低，酸以及金属的回收利用增加了处理工艺的附加值，减低工艺成本。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
一、实施例
实施例1
本实施例提供一种提供的含磷酸废液的再生方法，所述再生方法包括以下步骤：
(1)混合5mL的聚丙烯酰胺(分子量为6000)和500mL的含磷酸废液，得到混合溶液，其中含磷酸废液的磷酸浓度为1mol/L，铝的浓度为25g/L，不含有其他金属离子，且不含有其他酸；
(2)在高压反应釜中，步骤(1)所述混合溶液在温度为230℃，压力为2MPa的条件下静置15h，得到浆料；
(3)步骤(2)所述浆料通过真空抽滤进行固液分离，得到再生酸溶液和固体物54.67g，固体物在100℃下干燥12h。
实施例2
本实施例提供一种提供的含磷酸废液的再生方法，所述再生方法包括以下步骤：
(1)混合5mL的聚丙烯酰胺(分子量为3000)和500mL的含磷酸废液，得到混合溶液，其中含磷酸废液的磷酸浓度为0.1mol/L，铝的浓度为5g/L，不含有其他金属离子，且不含有其他酸；
(2)在高压反应釜中，步骤(1)所述混合溶液在温度为200℃，压力为2MPa的条件下静置5h，得到浆料；
(3)步骤(2)所述浆料通过真空抽滤进行固液分离，得到再生酸溶液和固体物10.2g，固体物在120℃下干燥10h。
实施例3
本实施例提供一种提供的含磷酸废液的再生方法，所述再生方法包括以下步骤：
(1)混合3mL的聚丙烯酰胺(分子量为7000)和500mL的含磷酸废液，得到混合溶液，其中含磷酸废液的磷酸浓度为1.7mol/L，铝的浓度为50g/L，不含有其他金属离子，且不含有其他酸；
(2)在高压反应釜中，步骤(1)所述混合溶液在温度为230℃，压力为3MPa的条件下静置24h，得到浆料；
(3)步骤(2)所述浆料通过真空抽滤进行固液分离，得到再生酸溶液和固体物88.79g，固体物在100℃下干燥14h。
实施例4
本实施例提供一种提供的含磷酸废液的再生方法，所述再生方法包括以下步骤：
(1)混合10mL的聚乙二醇(分子量为2000)和500mL的含磷酸废液，得到混合溶液，其中含磷酸废液的磷酸浓度为1mol/L，铝的浓度为30g/L，铁的浓度为5g/L，铜的浓度为1g/L，且不含有其他酸；
(2)在高压反应釜中，步骤(1)所述混合溶液在温度为230℃，压力为1.5MPa的条件下静置20h，得到浆料；
(3)步骤(2)所述浆料通过真空抽滤进行固液分离，得到再生酸溶液和固体物69.31g，固体物在100℃下干燥12h。
本实施例中再生酸溶液中铁的浓度为0.35g/L，铁的沉淀率为93％，铜的浓度为0.15g/L，铜的沉淀率为85％。
实施例5
本实施例提供一种提供的含磷酸废液的再生方法，所述再生方法包括以下步骤：
(1)混合4mL的柠檬酸和500mL的含磷酸废液，得到混合溶液，其中含磷酸废液的磷酸浓度为1mol/L，硫酸的浓度为0.5mol/L，铝的浓度为20g/L，铁的浓度为3g/L，镍的浓度为0.5g/L；
(2)在高压反应釜中，步骤(1)所述混合溶液在温度为230℃，压力为2.5MPa的条件下静置18h，得到浆料；
(3)步骤(2)所述浆料通过真空抽滤进行固液分离，得到再生酸溶液和固体物51.2g，固体物在100℃下干燥12h。
本实施例中再生酸溶液中铁的浓度为0.15g/L，铁沉淀率为95％，镍的浓度为0.1g/L，镍的沉淀率为95％，硫酸的浓度为0.55mol/L。
实施例6
本实施例提供一种提供的含磷酸废液的再生方法，所述再生方法包括以下步骤：
(1)混合8mL的柠檬酸和500mL的含磷酸废液，得到混合溶液，其中含磷酸废液的磷酸浓度为1mol/L，硫酸的浓度为0.5mol/L，盐酸的浓度为0.1mol/L，铝的浓度为40g/L，锌的浓度为5g/L，镍的浓度为0.5g/L；
(2)在高压反应釜中，步骤(1)所述混合溶液在温度为230℃，压力为2.5MPa的条件下静置18h，得到浆料；
(3)步骤(2)所述浆料通过真空抽滤进行固液分离，得到再生酸溶液和固体物82.1g，固体物在100℃下干燥12h。
本实施例中再生酸溶液中锌的浓度为0.5g/L，锌的沉淀率为90％，镍的浓度为0.1g/L，镍的沉淀率为80％，硫酸的浓度为0.54mol/L，盐酸的浓度为0.1mol/L。
实施例7
本实施例提供一种提供的含磷酸废液的再生方法，所述再生方法包括以下步骤：
(1)混合3mL的乙二胺四乙酸和500mL的含磷酸废液，得到混合溶液，其中含磷酸废液的磷酸浓度为1mol/L，硝酸的浓度为0.5mol/L，氢氟酸的浓度为0.1mol/L，铝的浓度为15g/L，铁的浓度为6g/L，锌的浓度为1g/L，镍的浓度为0.5g/L，铜的浓度为0.2g/L；
(2)在高压反应釜中，步骤(1)所述混合溶液在温度为230℃，压力为2.5MPa的条件下静置18h，得到浆料；
(3)步骤(2)所述浆料通过真空抽滤进行固液分离，得到再生酸溶液和固体物82.1g，固体物在100℃下干燥12h。
本实施例中再生酸溶液中铁的浓度为0.48g/L，铁的沉淀率为92％，锌的浓度为0.1g/L，锌的沉淀率为90％，镍的浓度为0.07g/L，镍的沉淀率为86％，铜的浓度为0.02g/L，铜的沉淀率为90％，硝酸的浓度为0.6mol/L，氢氟酸的浓度为0.1mol/L。
实施例8
本实施例提供一种提供的含磷酸废液的再生方法，所述再生方法包括以下步骤：
(1)混合0.5mL的乙二胺四乙酸和500mL的含磷酸废液，得到混合溶液，其中含磷酸废液的磷酸浓度为1mol/L，硝酸的浓度为1mol/L，铝的浓度为60g/L，铁的浓度为10g/L，锌的浓度为10g/L；
(2)在高压反应釜中，步骤(1)所述混合溶液在温度为250℃，压力为0.2MPa的条件下静置3h，得到浆料；
(3)步骤(2)所述浆料通过真空抽滤进行固液分离，得到再生酸溶液和固体物145.2g，固体物在100℃下干燥12h。
本实施例中再生酸溶液中铁的浓度为0.3g/L，铁的沉淀率为97％，锌的浓度为0.4g/L，锌的沉淀率为96％，硝酸的浓度为0.9mol/L。
实施例9
本实施例提供一种提供的含磷酸废液的再生方法，所述再生方法与实施例1的区别仅在于聚丙烯酰胺的体积为0.25mL，则聚丙烯酰胺与含磷酸废液的体积比值为0.0005，其余均与实施例1相同。
实施例10
本实施例提供一种提供的含磷酸废液的再生方法，所述再生方法与实施例1的区别仅在于聚丙烯酰胺的体积为12.5mL，则聚丙烯酰胺与含磷酸废液的体积比值为0.025，其余均与实施例1相同。
二、对比例
对比例1
本对比例提供一种提供的含磷酸废液的再生方法，所述再生方法与实施例1的区别仅在于静置温度为150℃，其余均与实施例1相同。
对比例2
本对比例提供一种提供的含磷酸废液的再生方法，所述再生方法与实施例1的区别仅在于静置温度为300℃，其余均与实施例1相同。
本对比例因温度过高，设备无法承受温度为300℃，而无法进行。
对比例3
本对比例提供一种提供的含磷酸废液的再生方法，所述再生方法与实施例1的区别仅在于静置压力为0.1MPa，其余均与实施例1相同。
对比例4
本对比例提供一种提供的含磷酸废液的再生方法，所述再生方法与实施例1的区别仅在于静置压力为3.2MPa，其余均与实施例1相同。
本实施例提高压力，铝的水解效果提高有限，保温过程能耗增加，同时溶液自身水解过程产生的压力不足，需要外加压力，工艺难度增加，设备要求高。
对比例5
本对比例提供一种提供的含磷酸废液的再生方法，所述再生方法与实施例1的区别仅在于静置的时间为2h，其余均与实施例1相同。
对比例6
本对比例提供一种提供的含磷酸废液的再生方法，所述再生方法与实施例1的区别仅在于静置的时间为26h，其余均与实施例1相同。
本实施例静置时间过长，铝的水解效果提高极为有限，而保温过程的能耗大幅度增加。
对比例7
本对比例提供一种提供的含磷酸废液的再生方法，所述再生方法与实施例1的区别仅在于不添加聚丙烯酰胺，其余均与实施例1相同。
三、测试及结果
再生酸溶液中金属的浓度的测试方法：将水溶液稀释至一定倍数后，用电感耦合等离子体原子发射光谱仪(ICP-OES)测定其中的金属离子浓度。
再生酸溶液中酸的浓度的测试方法：以通过乙二胺四乙酸镁钠(EDTA-Mg)为掩蔽剂，通过酸碱滴定法确定溶液中的H+浓度，以离子色谱确定溶液中的酸根离子(磷酸根、硝酸根和硫酸根等)的浓度，再按照酸的种类折算出酸的浓度。
以上实施例和对比例的测试结果如表1所示。
表1
从表1可以看出以下几点：
(1)本发明提供一种含磷酸废液的再生方法，通过将含磷酸废液与絮凝剂混合，在特定温度和特定压力条件下静置，得到的浆料进行固液分离，从而得到再生酸溶液和固体物，所述方法的工艺设备简单，易于实施，实现了零排放清洁处理工艺，具体而言，实施例1～10中再生酸溶液中铝的浓度≤13.9g/L，铝的沉淀率≥44.4％，在优选条件下，再生酸溶液中铝的浓度≤10.7g/L，铝的沉淀率≥78.6％；
(2)结合实施例1和实施例9～10可知，实施例1中聚丙烯酰胺与含磷酸废液的体积比值为0.01，相较于实施例9～10中聚丙烯酰胺与含磷酸废液的体积比值分别为0.025而言，实施例1中再生酸溶液中铝的浓度为0.8g/L，铝的沉淀率为96.8％，再生酸溶液中磷酸的浓度为1.2mol/L，而实施例9～10中再生酸溶液中铝的浓度分别为13.9g/L和12.5g/L，铝的沉淀率分别为44％和50％，再生酸溶液中磷酸的浓度分别为0.8mol/L和0.9mol/L，由此表明，本发明将聚丙烯酰胺与含磷酸废液的体积比值控制在一定范围内，能够进一步降低再生酸溶液中铝的浓度，提高铝的沉淀率，提高再生酸溶液中磷酸的浓度；
(3)结合实施例1和对比例1～2可知，实施例1中静置温度为230℃，相较于对比例1～2中静置温度分别为150℃和300℃而言，实施例1中再生酸溶液中铝的浓度为0.8g/L，铝的沉淀率为96.8％，再生酸溶液中磷酸的浓度为1.2mol/L，而对比例1中再生酸溶液中铝的浓度为15.9g/L，铝的沉淀率为36.4％，再生酸溶液中磷酸的浓度为0.7mol/L，对比例2无法实施，由此表明，本发明将静置温度控制在一定范围内，能够降低再生酸溶液中铝的浓度，提高铝的沉淀率，提高再生酸溶液中磷酸的浓度；
(4)结合实施例1和对比例3～4可知，实施例1中静置压力为2MPa，相较于对比例3～4中静置压力分别为0.1MPa和3.2MPa而言，实施例1中再生酸溶液中铝的浓度为0.8g/L，铝的沉淀率为96.8％，再生酸溶液中磷酸的浓度为1.2mol/L，而对比例3中再生酸溶液中铝的浓度为13.7g/L，铝的沉淀率为45.2％，再生酸溶液中磷酸的浓度为0.8mol/L，对比例4中铝的水解效果提高有限，保温过程能耗增加，同时溶液自身水解过程产生的压力不足，需要外加压力，工艺难度增加，设备要求高，由此表明，本发明将静置压力控制在一定范围内，能够降低再生酸溶液中铝的浓度，提高铝的沉淀率，提高再生酸溶液中磷酸的浓度，且成本低；
(5)结合实施例1和对比例5～6可知，实施例1中静置的时间为15h，相较于对比例5～6中静置的时间分别为2h和26h而言，实施例1中再生酸溶液中铝的浓度为0.8g/L，铝的沉淀率为96.8％，再生酸溶液中磷酸的浓度为1.2mol/L，而对比例5中再生酸溶液中铝的浓度为17.3g/L，铝的沉淀率为30.5％，再生酸溶液中磷酸的浓度为0.6mol/L，对比例6中铝的水解效果提高有限，保温过程能耗增加，由此表明，本发明将静置的时间控制在一定范围内，能够降低再生酸溶液中铝的浓度，提高铝的沉淀率，提高再生酸溶液中磷酸的浓度，且成本低；
(6)结合实施例1和对比例7可知，实施例1中添加聚丙烯酰胺，相较于对比例7中不添加聚丙烯酰胺而言，实施例1中再生酸溶液中铝的浓度为0.8g/L，铝的沉淀率为96.8％，再生酸溶液中磷酸的浓度为1.2mol/L，而对比例7中再生酸溶液中铝的浓度为20.2g/L，铝的沉淀率为19.1％，再生酸溶液中磷酸的浓度为0.7mol/L，由此表明，本发明添加絮凝剂，能够降低再生酸溶液中铝的浓度，提高铝的沉淀率，提高再生酸溶液中磷酸的浓度。
本发明提供一种含磷酸废液的再生方法，通过将含磷酸废液与絮凝剂混合，在特定温度和特定压力条件下静置，得到的浆料进行固液分离，从而得到再生酸溶液和固体物，实现了零排放清洁处理工艺，再生酸溶液中铝的浓度≤13.9g/L，铝的沉淀率≥44.4％，在优选条件下，再生酸溶液中铝的浓度≤10.7g/L，铝的沉淀率≥78.6％。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (10)
1.一种含磷酸废液的再生方法，其特征在于，所述再生方法包括以下步骤：
(1)混合絮凝剂和含磷酸废液，得到混合溶液；
所述含磷酸废液包括磷酸；所述含磷酸废液还包括第二酸；所述第二酸包括硫酸、硝酸、盐酸或氢氟酸中的任意一种或至少两种的组合；
所述含磷酸废液中包括铝；所述含磷酸废液中铝的浓度为5～50g/L；
(2)步骤(1)所述混合溶液在温度为200～250℃，压力为0.2～3MPa的条件下静置3～24h，得到浆料；
(3)步骤(2)所述浆料进行固液分离，得到再生酸溶液和固体物。
2.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，所述含磷酸废液中磷酸的浓度为0.1～1.7mol/L。
3.根据权利要求1或2所述的再生方法，其特征在于，所述第二酸的浓度为0.1～1mol/L。
4.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，所述含磷酸废液还包括第二金属。
5.根据权利要求4所述的再生方法，其特征在于，所述第二金属包括铁、镍、锌或铜中的任意一种或至少两种的组合。
6.根据权利要求4所述的再生方法，其特征在于，所述含磷酸废液中的金属离子的总浓度为5～80g/L。
7.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，所述絮凝剂包括聚丙烯酰胺、聚乙二醇、柠檬酸或乙二胺四乙酸中的任意一种或至少两种的组合。
8.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，所述絮凝剂与含磷酸废液的体积比值为0.001～0.02。
9.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，所述再生酸溶液用于铝件表面处理。
10.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，所述再生方法包括以下步骤：
(1)按照体积比值为0.001～0.02混合絮凝剂和磷酸浓度为0.1～1.7mol/L、铝的浓度为5～50g/L的含磷酸废液，得到混合溶液，其中含磷酸废液中金属离子的总浓度为5～80g/L，第二酸的浓度为0.1～1mol/L；
所述含磷酸废液包括磷酸；所述含磷酸废液还包括第二酸；所述第二酸包括硫酸、硝酸、盐酸或氢氟酸中的任意一种或至少两种的组合；
(2)步骤(1)所述混合溶液在温度为200～250℃，压力为0.2～3MPa的条件下静置3～24h，得到浆料；
(3)步骤(2)所述浆料进行固液分离，得到再生酸溶液和固体物。
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