CN115235250A - 熔炼炉 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种熔炼炉，所述熔炼炉包括：炉体、侧吹喷枪组件、顶吹喷枪组件和电极，炉体包括熔体通道、出铁口、出渣口、吹炼腔和还原腔，熔体通道的一端与吹炼腔连通，熔体通道的另一端与还原腔连通，吹炼腔包括第一金属段、第一渣段和烟气段，还原腔包括第二金属段和第二渣段，熔体通道的一端在水平方向上与第一金属段和第一渣段连通，熔体通道的另一端在水平方向上与第二金属段和第二渣段连通；侧吹喷枪组件设在第一渣段的侧壁上；顶吹喷枪组件设在吹炼腔的顶壁上，顶吹喷枪组件的出口沿上下方向可移动地设在烟气段内；电极穿设在还原腔的顶壁上。本发明的熔炼炉具有具有热能利用效率高以及除杂能力强的优点。

Description

熔炼炉

技术领域

本发明涉及冶金设备的技术领域，具体地，涉及一种熔炼炉。

背景技术

在火法炼铜生产工艺中，在产出铜的同时还会产生大量的铜渣，其中，铜渣中含有极具回收价值的Fe、Cu和Zn等有价金属。熔炼炉是冶金常用的设备。相关技术中利用熔炼炉进行火法炼铜，但是相关技术中的熔炼炉热量利用率较低，导致能耗较高，并且除杂能力不足，对有价金属的回收能力较差。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本发明实施例提出一种熔炼炉，该熔炼炉具有具有热能利用效率高以及除杂能力强的优点。

本发明实施例的熔炼炉包括：炉体，所述炉体包括熔体通道、出铁口、出渣口、吹炼腔和还原腔，所述熔体通道的一端与所述吹炼腔连通，所述熔体通道的另一端与所述还原腔连通，所述吹炼腔包括第一金属段、第一渣段和烟气段，所述还原腔包括第二金属段和第二渣段，其中所述出铁口设在所述第一金属段的壁面和第二金属段的壁面中的至少一者上，所述出渣口设在所述第一渣段的壁面和第二渣段的壁面中的至少一者上，所述熔体通道的所述一端在水平方向上与所述第一金属段和所述第一渣段连通，所述熔体通道的所述另一端在水平方向上与所述第二金属段和所述第二渣段连通；侧吹喷枪组件，所述侧吹喷枪组件设在所述第一渣段的侧壁上；顶吹喷枪组件，所述顶吹喷枪组件设在所述吹炼腔的顶壁上，所述顶吹喷枪组件的出口沿上下方向可移动地设在所述烟气段内；和电极，所述电极穿设在所述还原腔的顶壁上。

本发明实施例的熔炼炉通过在吹炼腔的顶壁上设置喷吹富氧空气或纯氧的顶吹喷枪组件，使其喷吹的富氧空气或纯氧与烟气段内熔炼物料时产生的CO接触发生燃烧，从而利用燃烧产生的热能进一步还原吹炼腔内的熔体，因此提高了本发明实施例的熔炼炉的热能利用效率。利用还原腔对吹炼腔的处理后产生的熔体和熔渣进行电热贫化与沉降过程，从而进一步对熔体进行提纯，以及沉降熔渣中的有价金属，因此提高了本发明实施例的熔炼炉对物料的除杂能力。

由此，本发明实施例的熔炼炉具有热能利用效率高以及除杂能力强的优点。

在一些实施例中，所述炉体包括第一围壁、第一顶壁、第一底壁、第二围壁、第二顶壁和第二底壁，所述第一围壁的上端与所述第一顶壁相连，所述第一围壁的下端与所述第一底壁相连，所述第一围壁、所述第一底壁和所述第一顶壁限定出所述吹炼腔，所述侧吹喷枪组件设在所述第一围壁上，所述顶吹喷枪组件贯穿所述第一顶壁以使所述顶吹喷枪组件伸入所述烟气段内，所述第一顶壁上设有第一排烟口和入料口，所述第二围壁的上端与所述第二顶壁相连，所述第二围壁的下端与所述第二底壁相连，所述第二围壁、所述第二底壁和所述第二顶壁限定出所述还原腔，所述电极传设在所述第二顶壁上，所述第二顶壁的上设有第二排烟口，所述第一围壁和二围壁中的至少一者上开设有所述出铁口和所述出渣口，所述出铁口和所述出渣口均与所述第一金属段和第二金属段对应。

在一些实施例中，所述出渣口包括第一出渣口和第二出渣口，所述第一出渣口和所述第二出渣口设在所述第一围壁上且与所述第一渣段对应；和/或，所述第一出渣口和所述第二出渣口设在所述第二围壁上且与所述第二渣段对应；所述第一出渣口位于所述侧吹喷枪组件的上方，所述第二出渣口位于所述侧吹喷枪组件的下方。

在一些实施例中，所述吹炼腔和/或所述还原腔的横截面轮廓为圆形。

在一些实施例中，所述熔炼炉进一步包括熔融物管道，所述熔融物管道设在所述炉体内，所述熔融物管道具有所述熔融物通道。

在一些实施例中，所述熔融物管道的横截面轮廓为圆形。

在一些实施例中，所述第一围壁与所述烟气段对应的部分的横截面面积沿由上至下的方向上减小。

在一些实施例中，所述顶吹喷枪组件包括富氧气体管道和冷却液管道，所述富氧气体管道和所述冷却液管道均为直管状，且所述富氧气体管道和所述冷却液管道的延伸方向一致，所述冷却液管道套设在所述富氧气体管道上，所述富氧气体管道和所述冷却液管道之间限定出第一冷却通道，所述冷却液管道与所述富氧气体管道均穿设在所述第一顶壁上，所述冷却液管道包括冷却液进口和冷却液出口，所述冷却液进口和所述冷却液出口均位于所述炉体外侧，所述富氧气体管道包括富氧气体进口和富氧气体出口，所述富氧气体出口设在所述烟气段内，所述富氧气体进口位于所述炉体外侧。

在一些实施例中，所述顶吹喷枪组件还包括辅助燃料管道，所述辅助燃料管道具有辅助燃料通道，所述辅助燃料通道的出口位于所述吹炼腔内，所述辅助燃料通道的进口与外界连通，所述富氧气体管道套设在所述辅助燃料管道上，所述富氧气体管道和所述辅助燃料管道之间限定出富氧气体通道，所述辅助燃料通道的延伸方向与富氧气体管道和所述冷却液管道一致。

在一些实施例中，所述熔炼炉还包括加料管，所述加料管设在所述入料口上，所述加料管包括加料通道和多个风道，所述加料通道通过入料口与所述吹炼腔连通，所述加料通道与上下方向一致，多个所述风道环绕所述加料通道设置，且每个所述风道的延伸方向与所述加料通道的延伸方向一致。

附图说明

图1是本发明实施例的熔炼炉的结构示意图。

图2是本发明实施例的熔炼炉的结构示意图。

图3是本发明实施例的熔炼炉的结构示意图。

图4是图1中A处的局部放大示意图。

附图标记：

熔炼炉100；

炉体1；吹炼腔11；第一金属段111；烟气段112；第一渣段113；还原腔12；第二金属段121；第二渣段122；第一围壁13；第一底壁14；第一顶壁15；入料口151；第一排烟口152；第二围壁16；出铁口161；第一出渣口162；第二出渣口163；第二顶壁17；第二排烟口171；第二底壁18；熔融物管道19；熔体通道191；

侧吹喷枪组件3；

顶吹喷枪组件4；富氧气体进口41；富氧气体出口42；冷却液进口43；冷却液出口44；

加料管5；加料通道51；风道52；电极6。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图描述本发明实施例的熔炼炉100。

如图1-图4所示，本发明实施例的熔炼炉100包括炉体1、侧吹喷枪组件3、顶吹喷枪组件4和电极6。

炉体1包括熔体通道191、出铁口161、出渣口、吹炼腔11和还原腔12，熔体通道191的一端与吹炼腔11连通，熔体通道191的另一端与还原腔12连通，吹炼腔11包括第一金属段111、第一渣段113和烟气段112，还原腔12包括第二金属段121和第二渣段122，其中出铁口161设在所述第一金属段111的壁面和第二金属段121的壁面中的至少一者上，所述出渣口设在所述第一渣段113的壁面和第二渣段122的壁面中的至少一者上。

熔体通道191的一端在水平方向上与第一金属段111和第一渣段113连通，熔体通道191的另一端在水平方向上(如图1中的左右方向)与第二金属段121和第二渣段122连通。

侧吹喷枪组件3设在第一渣段113的侧壁上，顶吹喷枪组件4设在吹炼腔11的顶壁上，顶吹喷枪组件4的出口沿上下方向可移动地设在烟气段112内。

下面参考图1描述利用本发明实施例的熔炼炉100实施冶金的工作过程。

将物料加入吹炼腔11内，利用侧吹喷枪组件3喷吹用于燃烧以及还原的燃料和纯氧进入物料熔化形成的熔体内，通过侧吹喷枪组件3加入的燃料和纯氧被裹入其中熔体内发生熔化及还原反应，其中，还原反应会产生CO气体且产生的CO气体会进入烟气段112内。利用顶吹喷枪组件4向烟气段112内喷吹富氧空气或纯氧，使富氧空气或纯氧与烟气段112内CO气体接触并发生燃烧，CO气体燃烧所产生的热量被熔体喷溅起来的液滴吸收，从而为熔体进行还原反应进一步提供热量。

在吹炼腔11内熔炼后产生的熔体和熔渣通过熔体通道191流入还原腔12内，电极6通电加热还原腔12内的熔体和熔渣，使熔体和熔渣在还原腔12内电热贫化与沉降过程，从而进一步对熔体进行提纯，以及沉降熔渣中的有价金属。经过还原腔12电热贫化和沉降后最终产生的熔体从出铁口161排出，产生的熔渣从出渣口排出。

相关技术中的熔炼炉包括熔炼腔和侧吹喷枪，熔炼腔包括渣段和金属段，侧吹喷枪设在金属段的侧壁上。相关技术中的熔炼炉在工作时，将物料投入熔炼腔内，利用侧吹喷枪向金属段内的熔体喷吹燃料和氧气进而对物料进行熔炼。

与相关技术相比，本发明实施例的熔炼炉100通过在吹炼腔11的顶壁上设置喷吹富氧空气或纯氧的顶吹喷枪组件4，使其喷吹的富氧空气或纯氧与烟气段112内熔炼物料时产生的CO接触发生燃烧，从而利用燃烧产生的热能进一步还原吹炼腔11内的熔体，因此提高了本发明实施例的熔炼炉100的热能利用效率。

利用还原腔12对吹炼腔11的处理后产生的熔体和熔渣进行电热贫化与沉降过程，从而进一步对熔体进行提纯，以及沉降熔渣中的有价金属，因此提高了本发明实施例的熔炼炉100对物料的除杂能力。

由此，本发明实施例的熔炼炉100具有热能利用效率高以及除杂能力强的优点。

为了使本申请的技术方案更加容易被理解，下面以水平方向的延伸方向与左右方向一致为例，进一步描述本申请的技术方案，其中，上下方向垂直于左右方向，左右方向和上下方向如图1所示。

本发明实施例的熔炼炉100包括炉体1、侧吹喷枪组件3、顶吹喷枪组件4和电极6。

其中，炉体1包括第一围壁13、第一顶壁15、第一底壁14、第二围壁16、第二顶壁17、第二底壁18和熔融物管道19。第一围壁13、第一顶壁15和第一底壁14与第二围壁16、第二顶壁17和第二底壁18在左右方向上相对设置。

第一围壁13的上端与第一顶壁15相连，第一围壁13的下端与第一底壁14相连，第一围壁13、第一底壁14和第一顶壁15限定出吹炼腔11，侧吹喷枪组件3设在第一围壁13上，顶吹喷枪组件4贯穿第一顶壁15以使顶吹喷枪组件4伸入烟气段112内，第一顶壁15上设有第一排烟口152和入料口151。其中，烟气段112、第一渣段113和第一金属段111从上到下依次设置。

物料通过入料口151投入熔炼腔内，熔炼时物料熔化产生熔体和熔渣，物料熔炼时产生的烟气上升进入烟气段112内，烟气段112内的烟气中的CO会发生燃烧并放热，从而进一步加热第一渣段113内的熔渣和第一金属段111内的熔体，剩余的烟气由第一排烟口152排放至外界。如图1所示，在吹炼腔11内，L1为熔渣的液面，L2为熔体的液面。

在一些实施例中，如图1所示，第一围壁13与烟气段112对应的部分的横截面面积沿由上至下的方向上减小。

换言之，烟气段112的横截面面积由下至上增大，烟气在上升过程中所经过的通道面积增大，从而使烟气在上升的过程中速度减小，避免烟气上升速度过快将投放的物料从第一排烟口152吹出。

在一些实施例中，如图1和图4所示，本发明实施例的熔炼炉100还包括加料管5，加料管5设在入料口151上，加料管5包括加料通道51和多个风道52，加料通道51通过入料口151与吹炼腔11连通，加料通道51与上下方向一致，多个风道52环绕加料通道51设置，且每个风道52的延伸方向与加料通道51的延伸方向一致。

外部的空气通过多个风道52吹入吹炼腔11内形成环形的气帘，从而保护从加料通道51投入吹炼腔11内的物料顺利下落，从而进一步的减少了入炉物料被烟气吹走的比例。

如图1和图2所示，熔融物管道19的左端与第一围壁13相连，熔融物管道19的右端与第二围壁16相连，熔融物管道19限定出熔体通道191且熔融物管道19设在炉体1内，熔体通道191的左端与第一金属段111和第一渣段113连通，熔体通道191的右端第二金属段121和第二渣段122连通。

在吹炼腔11内熔炼后产生的熔体和熔渣通过熔融物管道19流入还原腔12内，电极6通电加热还原腔12内的熔体和熔渣，使熔体和熔渣在还原腔12内电热贫化与沉降过程。利用熔融物管道19将吹炼腔11和还原腔12连通，从而在利用还原腔12对熔体和熔渣进行电热贫化与沉降前，吹炼腔11中的熔体和熔渣无需从排出就可以直接进入还原腔12内，从而避免熔体和熔渣出炉后降温，减少了熔体和熔渣在还原腔12内进行电热贫化时的能耗。

优选地，熔融物管道19的横截面轮廓为圆形，从而使熔体和熔渣易于在熔融物管道19内流动，使熔体和熔渣可以快速进入还原腔12内，从而进一步减少了熔体和熔渣在熔融物管道19内的温降，更多地减少了熔体和熔渣在还原腔12内进行电热贫化时的能耗。

如图1-图3所示，第二围壁16的上端与第二顶壁17相连，第二围壁16的下端与第二底壁18相连，第二围壁16、第二底壁18和第二顶壁17限定出还原腔12，电极6传设在第二顶壁17上，第二顶壁17的上设有第二排烟口171。其中，第二渣段122和第二金属段121从上到下依次设置。第一围壁13和第二围壁16中的至少一者上开设有出铁口161和出渣口，出161和出渣口均与第一金属段111和第二金属段121对应。

在一些实施例中，如图1所示，出渣口包括第一出渣口162和第二出渣口163，第一出渣口162和第二出渣口163设在第一围壁13上且与第一渣段113对应；和/或，第一出渣口162和第二出渣口163设在第二围壁16上且与第二渣段122对应；第一出渣口162位于侧吹喷枪组件3的上方，第二出渣口163位于侧吹喷枪组件3的下方。

在更换侧吹喷枪组件3时，利用第一出渣口162排出炉体1内的一部分熔渣，使熔渣的页面低于侧吹喷枪组件3，从而便于更换侧吹喷枪组件3，且无需将熔渣彻底排空，因此提高了物料的利用率。在本发明实施例的熔炼炉100熔炼结束后，利用第二出渣口163将熔渣彻底排空。

在一些实施例中，如图2和图3所示，吹炼腔11和/或还原腔12的横截面轮廓为圆形。换言之，吹炼腔11的横截面轮廓为圆形；或者，还原腔12的横截面轮廓为圆形；或者，吹炼腔11和还原腔12的横截面轮廓均为圆形。

当横截面轮廓为圆形时，侧壁的面积最小，从而使吹炼腔11和/或还原腔12的散热面积最小，因此当吹炼腔11和/或还原腔12的横截面轮廓为圆形，可以进一步提高本发明实施例的熔炼炉100的热效率。

优选地，吹炼腔11和还原腔12的横截面轮廓均为圆形。

例如图2所示，第一围壁13的内周面的轮廓形状和第二围壁16的内周面的轮廓形状均为圆形。

如图1所示，顶吹喷枪组件4包括富氧气体管道、冷却液管道和辅助燃料管道，其中，辅助燃料管道、富氧气体管道和冷却液管道均为直管状。

富氧气体管道和冷却液管道的延伸方向一致，冷却液管道套设在富氧气体管道上，富氧气体管道和冷却液管道之间限定出第一冷却通道。富氧气体管道套设在辅助燃料管道上。

冷却液管道与富氧气体管道均穿设在第一顶壁15上，冷却液管道包括冷却液进口43和冷却液出口44，冷却液进口43和冷却液出口44均位于炉体1外侧。

换言之，冷却液通过冷却液进口43进入冷却通道内，由于冷却液管道套设在富氧气体管道以及辅助燃料管道外侧，从而冷却液对富氧气体管道以及辅助燃料管道进行降温，避免富氧气体管道以及辅助燃料管道在吹炼腔11内受热变形，保证富氧气体以及辅助燃料可以顺利投放进吹炼腔11内。

富氧气体管道包括富氧气体进口41和富氧气体出口42，富氧气体出口42设在烟气段112内，富氧气体进口41位于炉体1外侧，富氧气体管道和辅助燃料管道之间限定出富氧气体通道。

在熔炼炉100工作时，外界的富氧气体通过富氧气体进口41进入富氧气体通道内，通过富氧气体通道运输至烟气段112内，并从富氧气体出口42排至烟气段112内，以便为烟气段112内的CO提供燃烧所需要的氧气。

辅助燃料管道具有辅助燃料通道，辅助燃料通道的出口位于吹炼腔11内，辅助燃料通道的进口与外界连通，辅助燃料通道的延伸方向与富氧气体管道和冷却液管道一致。在熔炼炉100工作时，外界的辅助燃料通过辅助燃料管道进投放进入吹炼腔11内，以便在熔炼物料时通过补充辅助燃料对吹炼腔11内进行补热。

在一些实施例中，本发明实施例的熔炼炉100还包括卷扬机，卷扬机包括收卷装置和绳索，收卷装置具有卷筒以及驱动卷筒转动的驱动电机。绳索的一端与卷筒连接，绳索的另一端与顶吹喷枪组件4相连。

顶吹喷枪组件4沿上下方向可移动地设在第一顶壁15上，卷扬机的收卷装置收卷和放卷控制顶吹喷枪组件4在上下方向运动，以便顶吹喷枪组件4的出口在烟气段112内上下移动，从而调节烟气段112内还原气氛的分布位置。

在一些实施例中，第一围壁13套设有第一齿形水套，其中齿形水套内设置有第二冷却通道，第二围壁16套设有第二齿形水套，其中齿形水套内设置有第三冷却通道。通过向第二冷却通道和第三冷却通道内通入冷却液进而对第一围壁13和第二围壁16降温。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种熔炼炉，其特征在于，包括：

炉体，所述炉体包括熔体通道、出铁口、出渣口、吹炼腔和还原腔，所述熔体通道的一端与所述吹炼腔连通，所述熔体通道的另一端与所述还原腔连通，所述吹炼腔包括第一金属段、第一渣段和烟气段，所述还原腔包括第二金属段和第二渣段，其中所述出铁口设在所述第一金属段的壁面和第二金属段的壁面中的至少一者上，所述出渣口设在所述第一渣段的壁面和第二渣段的壁面中的至少一者上，所述熔体通道的所述一端在水平方向上与所述第一金属段和所述第一渣段连通，所述熔体通道的所述另一端在水平方向上与所述第二金属段和所述第二渣段连通；

侧吹喷枪组件，所述侧吹喷枪组件设在所述第一渣段的侧壁上；

顶吹喷枪组件，所述顶吹喷枪组件设在所述吹炼腔的顶壁上，所述顶吹喷枪组件的出口沿上下方向可移动地设在所述烟气段内；和

电极，所述电极穿设在所述还原腔的顶壁上。

2.根据权利要求1所述的熔炼炉，其特征在于，所述炉体包括第一围壁、第一顶壁、第一底壁、第二围壁、第二顶壁和第二底壁，

所述第一围壁的上端与所述第一顶壁相连，所述第一围壁的下端与所述第一底壁相连，所述第一围壁、所述第一底壁和所述第一顶壁限定出所述吹炼腔，所述侧吹喷枪组件设在所述第一围壁上，所述顶吹喷枪组件贯穿所述第一顶壁以使所述顶吹喷枪组件伸入所述烟气段内，所述第一顶壁上设有第一排烟口和入料口，

所述第二围壁的上端与所述第二顶壁相连，所述第二围壁的下端与所述第二底壁相连，所述第二围壁、所述第二底壁和所述第二顶壁限定出所述还原腔，所述电极传设在所述第二顶壁上，所述第二顶壁上设有第二排烟口，

所述第一围壁和第二围壁中的至少一者上开设有所述出铁口和所述出渣口，所述出铁口和所述出渣口均与所述第一金属段和所述第二金属段对应。

3.根据权利要求2所述的熔炼炉，其特征在于，所述出渣口包括第一出渣口和第二出渣口，

所述第一出渣口和所述第二出渣口设在所述第一围壁上且与所述第一渣段对应；和/或，所述第一出渣口和所述第二出渣口设在所述第二围壁上且与所述第二渣段对应；

所述第一出渣口位于所述侧吹喷枪组件的上方，所述第二出渣口位于所述侧吹喷枪组件的下方。

4.根据权利要求1所述的熔炼炉，其特征在于，所述吹炼腔和/或所述还原腔的横截面轮廓为圆形。

5.根据权利要求2所述的熔炼炉，其特征在于，进一步包括熔体管道，所述熔体管道设在所述炉体内，所述熔体管道具有所述熔体通道。

6.根据权利要求5所述的熔炼炉，其特征在于，所述熔体管道的横截面轮廓为圆形。

7.根据权利要求2所述的熔炼炉，其特征在于，所述第一围壁与所述烟气段对应的部分的横截面面积沿由上至下的方向上减小。

8.根据权利要求7所述的熔炼炉，其特征在于，所述顶吹喷枪组件包括富氧气体管道和冷却液管道，所述富氧气体管道和所述冷却液管道均为直管状，且所述富氧气体管道和所述冷却液管道的延伸方向一致，

所述冷却液管道套设在所述富氧气体管道上，所述富氧气体管道和所述冷却液管道之间限定出第一冷却通道，

所述冷却液管道与所述富氧气体管道均穿设在所述第一顶壁上，所述冷却液管道包括冷却液进口和冷却液出口，所述冷却液进口和所述冷却液出口均位于所述炉体外侧，

所述富氧气体管道包括富氧气体进口和富氧气体出口，所述富氧气体出口设在所述烟气段内，所述富氧气体进口位于所述炉体外侧。

9.根据权利要求8所述的熔炼炉，其特征在于，所述顶吹喷枪组件还包括辅助燃料管道，所述辅助燃料管道具有辅助燃料通道，所述辅助燃料通道的出口位于所述吹炼腔内，所述辅助燃料通道的进口与外界连通，

所述富氧气体管道套设在所述辅助燃料管道上，所述富氧气体管道和所述辅助燃料管道之间限定出富氧气体通道，

所述辅助燃料通道的延伸方向与富氧气体管道和所述冷却液管道一致。

10.根据权利要求2所述的熔炼炉，其特征在于，还包括加料管，所述加料管设在所述入料口上，所述加料管包括加料通道和多个风道，

所述加料通道通过入料口与所述吹炼腔连通，所述加料通道与上下方向一致，多个所述风道环绕所述加料通道设置，且每个所述风道的延伸方向与所述加料通道的延伸方向一致。

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