CN115229340A - 一种锂离子电池焊接方法 - Google Patents

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Wuhan Yifi Laser Corp Ltd
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Abstract

本发明涉及锂离子电池技术领域，公开了一种锂离子电池焊接方法，包括：分别对电池盖板和电芯上的极耳进行定位，以使得电池盖板的极柱与极耳的相对位置满足焊接要求；控制电阻焊接头将极耳的端部压持于电池盖板的极柱上，对极耳进行电阻焊接；对极耳上的电阻焊接区采用环形激光进行激光焊接。本发明可便捷地将极耳与极柱焊接为一体，在焊接的过程中，取消了现有焊接工艺中软连接片的使用，实现裸极耳与电池盖板上极柱直接焊接，在减小电池内阻的同时，简化了焊接工序，提高了电池加工的效率，实现将极耳与极柱可靠地焊接在一起，确保了对极耳的焊接质量。

Description

一种锂离子电池焊接方法
技术领域
本发明涉及锂离子电池技术领域，尤其涉及一种锂离子电池焊接方法。
背景技术
现有的方形软包锂离子电池包括电芯和电池盖板，在电芯上预留有正极极耳和负极极耳，电池盖板上设有用于电能输出的正极极柱和负极极柱。在电池加工的过程中，通常采用超声波焊接把正极极耳(负极极耳)与软连接片的一端焊接，再通过连续激光把软连接片的另一端与正极极柱(负极极柱)焊接在一起。
然而，在实际应用中发现，在将极耳与软连接片通过超声波焊接在一起后，在外界的抖动及其它因素的影响下，极耳的超声焊位置容易脱落。针对这种情况，厂商通常采用连续激光焊的工序对超声焊位置进行加固，造成整体的工艺工序复杂化。
发明内容
本发明提供一种锂离子电池焊接方法，用以解决当前对锂离子电池的极耳与极柱的焊接存在焊接工艺复杂的问题。
本发明提供一种锂离子电池焊接方法，包括：
分别对电池盖板和电芯上的极耳进行定位，以使得电池盖板的极柱与极耳的相对位置满足焊接要求；
控制电阻焊接头将所述极耳的端部压持于所述电池盖板的极柱上，对所述极耳进行电阻焊接；
对所述极耳上的电阻焊接区采用环形激光进行激光焊接。
根据本发明提供的一种锂离子电池焊接方法，所述电阻焊接头的端部设有至少一个压印区，所述至少一个压印区的面积是根据所述极耳的端部的面积确定的；
其中，所述压印区设有多个凸起，多个所述凸起呈矩阵排布。
根据本发明提供的一种锂离子电池焊接方法，所述对所述极耳上的电阻焊接区采用环形激光进行激光焊接，包括：根据所述极耳的类型和所述电阻焊接区的形状，确定焊接参数；
根据所述焊接参数，控制激光头对所述极耳进行激光焊接。
根据本发明提供的一种锂离子电池焊接方法，所述焊接参数包括：所述环形激光的中心能量和外环能量、以及所述激光头的焊接角度、离焦量、移动路径、移动速度和移动时间。
根据本发明提供的一种锂离子电池焊接方法，还包括：控制切换机构切换电阻焊接头和激光头的位置，以对所述极耳依次进行电阻焊接与激光焊接；
其中，所述电阻焊接头和所述激光头设于所述切换机构上，所述电阻焊接头和所述激光头之间设有避让空间。
根据本发明提供的一种锂离子电池焊接方法，对所述电池盖板进行定位的步骤，包括：将所述电池盖板固定于导电平台上，所述极柱的第一端插装于所述导电平台上的第一定位槽中。
根据本发明提供的一种锂离子电池焊接方法，对所述电芯上的极耳进行定位的步骤，包括：将所述极耳的端部嵌入至所述电池盖板的背面的第二定位槽中，使得所述极耳的端部与所述极柱的第二端贴合；
其中，所述极柱的第二端位于所述第二定位槽中。
根据本发明提供的一种锂离子电池焊接方法，在对所述极耳进行电阻焊接之前，还包括：对所述极柱进行表面清理，以及对所述极耳进行整平和表面清理。
根据本发明提供的一种锂离子电池焊接方法，在对所述极耳进行激光焊接之后，还包括：获取所述极耳的第一图像；对所述第一图像进行图像处理，确定所述极耳的焊接质量。
根据本发明提供的一种锂离子电池焊接方法，在对所述极耳进行激光焊接之后，还包括：控制拉伸装置对所述极耳进行拉伸实验，获取拉伸参数；根据所述拉伸参数，确定所述极耳的焊接质量。
本发明还提供一种锂离子电池焊接装置，包括：
定位模块，用于分别对电池盖板和电芯上的极耳进行定位，以使得电池盖板的极柱与极耳的相对位置满足焊接要求；
第一焊接模块，用于控制电阻焊接头将所述极耳的端部压持于所述电池盖板的极柱上，对所述极耳进行电阻焊接；
第二焊接模块，用于对所述极耳上的电阻焊接区采用环形激光进行激光焊接。
本发明还提供一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如上述任一种所述的锂离子电池焊接方法。
本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现如上述任一种所述的锂离子电池焊接方法。
本发明提供的一种锂离子电池焊接方法，在电池加工的过程中，在极柱与极耳的相对位置满足焊接要求时，可先通过电阻焊接头将极耳远离电芯的一端压持于极柱上，在实现对极耳整平的同时，可在对极耳进行电阻焊接后，再采用环形激光对电阻焊接区进行激光焊接，以便捷地将极耳与极柱焊接为一体，确保了极耳与极柱之间焊接的可靠性，确保了对极耳的焊接质量。
进一步地，由于在焊接的过程中，取消了现有焊接工艺中软连接片的使用，实现裸极耳与电池盖板上极柱直接焊接，在减小电池内阻的同时，简化了焊接工序，提高了电池加工的效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明提供的锂离子电池焊接方法的流程示意图之一；
图2是本发明提供的对锂离子电池的极耳与极柱进行焊接的效果图；
图3是本发明提供的采用摆动激光和环形激光对极耳进行焊接的熔池对比示意图；
图4是本发明提供的采用摆动激光和环形激光对铝极耳进行焊接的焊接金相对比示意图；
图5是本发明提供的采用摆动激光和环形激光对铝极耳进行焊接的焊接面的对比示意图；
图6是本发明提供的采用摆动激光和环形激光对铜极耳进行焊接的焊接面的对比示意图；
图7是本发明提供的锂离子电池焊接装置的结构示意图；
图8是本发明提供的电子设备的结构示意图。
附图标记：
201、超声波焊接区；202、激光焊接区；211、负极极耳；212、正极极耳；221、电池盖板。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合图1-图8描述本发明的一种锂离子电池焊接方法。
如图1所示，本实施例提供一种锂离子电池焊接方法，该方法的执行主体可以是焊接设备上设置的控制器，也可以是服务器，对此不作具体限定。该方法包括如下步骤：
步骤110，分别对电池盖板和电芯上的极耳进行定位，以使得电池盖板的极柱与极耳的相对位置满足焊接要求。
为满足后续对极耳的电阻焊接，本实施例可将电池盖板和电芯预先放置于导电平台上，再通过机械手或导电平台上的定位组件分别对电池盖板和电芯进行定位，以使得极柱与极耳远离电芯的一端相接触。
其中，本实施例所示的定位组件包括定位模具和驱动机构，在将电池盖板和/或电芯放置于定位模具中后，可通过驱动机构调节电池盖板与电芯的姿态，在实现对电池盖板和电芯进行定位的同时，可使得极耳远离电芯的一端与极柱所在的位置重合，以便后续对极耳进行焊接。
步骤120，控制电阻焊接头将极耳的端部压持于电池盖板的极柱上，对极耳进行电阻焊接。
在对极耳进行电阻焊接时，本实施例应确保极耳与极柱连接，极柱与导电平台连接，导电平台与电阻焊接头共同连接于高压电源。
步骤130，对极耳上的电阻焊接区采用环形激光进行激光焊接。
可理解的是，本实施例可在激光头上配置环形光斑激光器，由环形光斑激光器输出环形激光，以基于环形激光对极耳进行焊接。其中，环形激光由中心光束和环形光束组合而成，可根据实际焊接需求，控制环形光斑激光器输出的中心光束和环形光束的功率。同时，本实施例也可在环形光斑激光器的出光侧设置定焦透镜。
相比于摆动激光而言，在采用环形激光对极耳进行焊接时，可以在焊接表面产生一个更大更稳定的熔池匙孔，使金属蒸汽的逸出更容易，并且由于环形激光的外环在焊接中起到压低飞溅的作用，从而采用环形激光的焊接方式可减少飞溅，并具有稳定熔池，降低温度梯度，提高表面成形及工艺稳定性等效果。
由此可见，在电池加工的过程中，在极柱与极耳的相对位置满足焊接要求时，可先通过电阻焊接头将极耳远离电芯的一端压持于极柱上，在实现对极耳整平的同时，可在对极耳进行电阻焊接后，再采用环形激光对电阻焊接区进行激光焊接，以便捷地将极耳与极柱焊接为一体，确保了极耳与极柱之间焊接的可靠性，确保了对极耳的焊接质量。
进一步地，由于在焊接的过程中，取消了现有焊接工艺中软连接片的使用，实现裸极耳与电池盖板上极柱直接焊接，在减小电池内阻的同时，简化了焊接工序，提高了电池加工的效率。
在实际应用中，可根据锂离子电池的具体结构形式，对其极耳进行电阻焊接，具体如下所示：
如图2所示，本实施例所示的锂离子电池为方形软包锂离子电池，锂离子电池的极耳包括正极极耳212和负极极耳211。相应地，电池盖板221上设有用于电能输出的正极极柱和负极极柱。其中，正极极柱和负极极柱在图2中未具体示意出。
在对电池盖板221进行定位时，可先将电池盖板221的正面朝向导电平台，并采用定位组件将电池盖板221固定于导电平台上。
由于电池盖板221上的极柱包括正极极柱和负极极柱，从而为确保正极极柱和负极极柱分别与导电平台较好的电性连接，在导电平台上设有两个第一定位槽。由此，在对电池盖板221进行定位时，应将正极极柱和负极极柱一一对应地插装于两个第一定位槽中。
进一步地，在对电芯上的极耳进行定位时，可利用电池盖板的背面的第二定位槽，将极耳的端部嵌入至第二定位槽中，使得极耳的端部与极柱的第二端贴合。
其中，极柱的第二端位于第二定位槽中，第二定位槽设有两个，两个第二定位槽分别与正极极柱和负极极柱一一相对设置。
另外，本实施例的第二定位槽的形状与极耳远离电芯的一端的形状适配，从而在将极耳的端部嵌入至第二定位槽中后，极耳的端部会遮覆于极柱的第二端，且极耳与极柱的相对位置不会改变。
如此，在依次对电池盖板和极耳进行定位后，通过电阻焊接头将极耳的端部压持于电池盖板的极柱上时，可确保电阻焊接头、极耳的端部、极柱及导电平台依次电连接，在将电阻焊接头和导电平台接通高压电源后，可对极耳进行电阻焊接。
在对极耳进行电阻焊接时，本实施例可根据极耳的形状选择适宜的电阻焊接头。其中，电阻焊接头的端部设有至少一个压印区，至少一个压印区的面积是根据极耳的端部的面积确定的，压印区设有多个凸起，多个凸起呈矩阵排布。
如图2所示，在对负极极耳211进行电阻焊接时，根据电阻焊接区的形状可知，电阻焊接头的端部设有三个压印区，三个压印区呈等间距设置，每个压印区均设有阵列排布的多个凸起。
本实施例基于压印区的设置，可通过压印区的多个凸起对焊接电流进行分流，在确保极耳与极柱之间形成多个焊点的同时，防止因电流过大而导致极耳出现烧毁的现象，从而确保了对极耳进行电阻焊接的质量。
在此应指出的是，为确保对极耳的焊接效果，在对极耳进行电阻焊接之前，还包括：对极柱进行表面清理，以及对极耳进行整平和表面清理。
在一些示例中，可通过抛光装置对极柱和极耳进行表面抛光处理，并可采用夹持机构对极耳进行夹持，以实现对极耳的整平。
基于上述实施例所示的方案，本实施例可进一步对极耳上的电阻焊接区采用环形激光进行激光焊接，具体如下所示：
本实施例可根据极耳的类型和电阻焊接区的形状，确定焊接参数，再根据焊接参数，控制激光头对极耳进行激光焊接。
在此，本实施例所示的焊接参数包括环形激光的能量参数和激光头对极耳进行激光焊接的物理参数。
在一个示例中，极耳的类型具体指的是极耳的材质，对正极极耳212和负极极耳211进行激光焊接时所需的焊接功率并不相同，从而极耳的材质决定了激光焊接时的环形激光的能量参数。
在另一个示例中，电阻焊接区的形状，决定了激光头对极耳进行激光焊接的位置，可以此确定通过激光头对极耳进行激光焊接的焊接路径、焊接角度等物理参数。
进一步地，为确保对极耳进行激光焊接的焊接质量，本实施例的焊接参数具体包括：环形激光的中心能量和外环能量、以及激光头的焊接角度、离焦量、移动路径、移动速度和移动时间。
在实际焊接过程中，电阻焊接区的形状通常呈矩形。由于在采用环形激光进行焊接时，通常形成细小的焊缝，为确保采用环形激光对极耳的焊接效果，本实施例所示的激光头的移动路径可设置多条，每条移动路径可沿着电阻焊接区的长度方向延伸。
在一个示例中，在进行极耳焊接时，可根据极耳的厚度，控制环形激光的中心能量和外环能量。或者，在进行极耳焊接时，可根据极耳的厚度，控制环形光斑激光器输出的中心光束的功率和环形光束的功率。
例如，本实施例可在极耳的厚度增大时，控制环形激光的外环能量保持不变，控制环形激光的中心能量逐渐增大。其中，在对相同厚度的铝极耳和铜极耳进行焊接时，对铝极耳进行焊接的中心能量小于对铜极耳进行焊接的中心能量。
在一些示例中，本实施例可控制激光头的移动路径为直线路径，移动速度为2000～3000mm/min，离焦量为+0.5～+2.5mm。
其中，在对相同厚度的铝极耳和铜极耳进行焊接时，对铝极耳进行焊接的离焦量大于对铜极耳进行焊接的离焦量。
在一些实施例中，本实施例所示的方法还包括：控制切换机构切换电阻焊接头和激光头的位置，以对极耳依次进行电阻焊接与激光焊接。其中，电阻焊接头和激光头设于切换机构上，电阻焊接头和激光头之间设有避让空间。
具体地，本实施例所示的切换机构可以为机械臂，在机械臂的执行末端分别安装有电阻焊接头和激光头，机械臂可设置有多个自由度，并可实现对电阻焊接头和激光头的位置和姿态的调整，但是，电阻焊接头和激光头之间应确保足够的间距，以在两者之间形成避让空间，从而在对极耳依次进行电阻焊接和激光焊接的切换过程中，电阻焊接头和激光头之间不会相互干涉。
在实际应用中，本实施例可先通过机械臂控制电阻焊接头将极耳远离电芯的一端压持于极柱上，对极耳进行电阻焊接，然后，机械臂控制电阻焊接头远离焊接位，再将激光头切换到焊接位，对电阻焊接区所在的位置进行激光焊接。
在一些实施例中，在对极耳进行激光焊接的过程中，本实施例可向电阻焊接区输送与激光头同轴分布的环形保护气，控制保护气的输送速度。
在此，本实施例所示的保护气包括单元气体、二元混合气体和三元混合气。本实施例采用保护气的目的在于提高焊缝质量，减少焊缝加热作用带宽度，避免材质氧化。
其中，单元气体包括氩气和二氧化碳；二元混合气体包括：氩气和氧气混合气体、氩气和二氧化碳混合气体以及氩气和氦气混合气体等；三元混合气体包括氦气、氩气和二氧化碳气体组成的混合气体。
在一些实施例中，在对极耳进行激光焊接之后，本实施例所示的方法还包括：获取极耳的第一图像；对第一图像进行图像处理，确定极耳的焊接质量。
在此，本实施例可采用CCD相机获取极耳上的焊接区域的第一图像，然后，采用本领域公知的图像处理算法，对第一图像进行图像分割和识别，以获取极耳上焊缝的参数；接着，通过将实测的极耳上焊缝的参数与参考数据进行对比，以判断极耳的焊接质量。
在一些实施例中，在对极耳进行激光焊接之后，本实施例所示的方法还包括：控制拉伸装置对极耳进行拉伸实验，获取拉伸参数；根据拉伸参数，确定极耳的焊接质量。
具体地，本实施例可采用拉伸装置的两个夹头分别夹住极耳和电池盖板的极柱，然后，施加拉力F，测试极耳与极柱之间的拉力。
在测试过程中，极耳与极柱之间的焊印会有一个区域先拉开，此时测量的拉力值即为极耳与极柱之间所能承受的最大拉力值，最大拉力值越大，表明极耳的焊接质量越好。
在一些实施例中，如图3至图6所示，为了验证采用环形激光对极耳进行激光焊接的效果，本实施例对采用摆动激光和环形激光对极耳进行激光焊接进行具体说明。其中，可将单模激光器配置在摆动头上，或者在单模激光器内配置振镜，以输出摆动激光。
如图3中的图3a所示，在采用摆动激光对极耳进行焊接时，金属蒸汽从匙孔高度逸出，金属蒸汽逸出产生的高压会推挤材料至匙孔顶部，并在高压的作用下，还会产生飞溅物，飞溅物被挤出匙孔，并落在工件的表面。
相应地，如图4中的图4a所示焊接金相，在采用摆动激光对铝极耳进行焊接时，焊接区域的表面有明显的凸起，焊接区域内有较多的气孔。
如图3中的图3b所示，在采用环形激光对极耳进行焊接时，在焊接区域会形成一个更大更稳定的匙孔，使金属蒸汽的逸出更容易。由于环形激光的外环在焊接中起到压低飞溅的作用，从而采用环形激光的焊接方式可减少飞溅，并具有稳定熔池，降低温度梯度，提高表面成形及工艺稳定性等效果。
相应地，如图4中的图4b所示焊接金相，在采用环形激光对铝极耳进行焊接时，焊接区域的表面几乎没有凸起，且表面光滑，焊接区域内的气孔较少。
进一步地，针对铜极耳和铝极耳，分别采用摆动激光和环形光斑进行激光焊接，具体结果如下：
铝极耳焊接对比：如图5a所示，在采用摆动激光进行焊接时，焊接区域的表面有明显的凸起，且表面容易碳化。如图5b所示，在采用环形激光进行焊接时，焊接区域的表面较为光滑，并在焊接效率上，环形激光的焊接效率更高。
铜极耳焊接对比：如图6a所示，在采用摆动激光进行焊接时，铜极耳的焊接表面在受热后出现热影响区，铜极耳变色严重。如图6b所示，在采用环形激光进行焊接时，铜极耳的焊接表面没有明显热影响区，但环形激光在焊接时所形成的焊缝较细，可以通过增加焊接条数，提高焊接强度。
由上可知，本发明采用环形激光进行极耳焊接具有如下特点：
(1)在采用环形激光焊接多层铝箔铜箔时，焊接区域的表面光滑，没有凸起，当极耳较厚时，增加环形激光的中心能量即可，确保材料不会出现较大热影响。
(2)在采用环形激光焊接多层铜箔构成的铜极耳时，焊缝较细，在对焊接强度要求较高的情形下，需要增加焊接条数。
(3)在采用环形激光焊接多层铝箔构成的铝极耳，或者多层铜箔构成的铜极耳时，没有出现明显飞溅，外环光斑在焊接中起到了压低飞溅的作用。
(4)在采用环形激光焊接极耳时，可取消软连接，节省工艺工序，提高整个电池焊接效率，同时环形激光对焊接铜铝材料要比单相连续激光或摆动激光在焊接时产生的焊接飞溅小，热影响小。
如图7所示，本实施例还提供一种锂离子电池焊接装置，包括：
定位模块710，用于分别对电池盖板和电芯上的极耳进行定位，以使得电池盖板的极柱与极耳的相对位置满足焊接要求。
第一焊接模块720，用于控制电阻焊接头将极耳的端部压持于电池盖板的极柱上，对极耳进行电阻焊接。
第二控制模块730，用于对极耳上的电阻焊接区采用环形激光进行激光焊接。
在电池加工的过程中，在电池加工的过程中，在极柱与极耳的相对位置满足焊接要求时，可先通过电阻焊接头将极耳远离电芯的一端压持于极柱上，在实现对极耳整平的同时，可在对极耳进行电阻焊接后，再采用环形激光对电阻焊接区进行激光焊接，以便捷地将极耳与极柱焊接为一体，确保了极耳与极柱之间焊接的可靠性，确保了对极耳的焊接质量。
进一步地，由于在焊接的过程中，取消了现有焊接工艺中软连接片的使用，实现裸极耳与电池盖板上极柱直接焊接，在减小电池内阻的同时，简化了焊接工序，提高了电池加工的效率。
图8示例了一种电子设备的实体结构示意图，如图8所示，该电子设备可以包括：处理器(processor)810、通信接口(Communications Interface)820、存储器(memory)830和通信总线840，其中，处理器810，通信接口820，存储器830通过通信总线840完成相互间的通信。处理器810可以调用存储器830中的逻辑指令，以执行锂离子电池焊接方法，该方法包括：分别对电池盖板和电芯上的极耳进行定位，以使得电池盖板的极柱与极耳的相对位置满足焊接要求；控制电阻焊接头将极耳的端部压持于电池盖板的极柱上，对极耳进行电阻焊接；对极耳上的电阻焊接区采用环形激光进行激光焊接。
此外，上述的存储器830中的逻辑指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
另一方面，本发明还提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括计算机程序，计算机程序可存储在非暂态计算机可读存储介质上，所述计算机程序被处理器执行时，计算机能够执行上述各方法所提供的锂离子电池焊接方法，该方法包括：分别对电池盖板和电芯上的极耳进行定位，以使得电池盖板的极柱与极耳的相对位置满足焊接要求；控制电阻焊接头将极耳的端部压持于电池盖板的极柱上，对极耳进行电阻焊接；对极耳上的电阻焊接区采用环形激光进行激光焊接。
又一方面，本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现以执行上述各方法提供的锂离子电池焊接方法，该方法包括：分别对电池盖板和电芯上的极耳进行定位，以使得电池盖板的极柱与极耳的相对位置满足焊接要求；控制电阻焊接头将极耳的端部压持于电池盖板的极柱上，对极耳进行电阻焊接；对极耳上的电阻焊接区采用环形激光进行激光焊接。
以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种锂离子电池焊接方法，其特征在于，包括：
分别对电池盖板和电芯上的极耳进行定位，以使得电池盖板的极柱与极耳的相对位置满足焊接要求；
控制电阻焊接头将所述极耳的端部压持于所述电池盖板的极柱上，对所述极耳进行电阻焊接；
对所述极耳上的电阻焊接区采用环形激光进行激光焊接。
2.根据权利要求1所述的锂离子电池焊接方法，其特征在于，
所述电阻焊接头的端部设有至少一个压印区，所述至少一个压印区的面积是根据所述极耳的端部的面积确定的；
其中，所述压印区设有多个凸起，多个所述凸起呈矩阵排布。
3.根据权利要求1所述的锂离子电池焊接方法，其特征在于，
所述对所述极耳上的电阻焊接区采用环形激光进行激光焊接，包括：根据所述极耳的类型和所述电阻焊接区的形状，确定焊接参数；
根据所述焊接参数，控制激光头对所述极耳进行激光焊接。
4.根据权利要求3所述的锂离子电池焊接方法，其特征在于，
所述焊接参数包括：所述环形激光的中心能量和外环能量、以及所述激光头的焊接角度、离焦量、移动路径、移动速度和移动时间。
5.根据权利要求1所述的锂离子电池焊接方法，其特征在于，
还包括：控制切换机构切换电阻焊接头和激光头的位置，以对所述极耳依次进行电阻焊接与激光焊接；
其中，所述电阻焊接头和所述激光头设于所述切换机构上，所述电阻焊接头和所述激光头之间设有避让空间。
6.根据权利要求1至5任一项所述的锂离子电池焊接方法，其特征在于，对所述电池盖板进行定位的步骤，包括：
将所述电池盖板固定于导电平台上，所述极柱的第一端插装于所述导电平台上的第一定位槽中。
7.根据权利要求6所述的锂离子电池焊接方法，其特征在于，对所述电芯上的极耳进行定位的步骤，包括：
将所述极耳的端部嵌入至所述电池盖板的背面的第二定位槽中，使得所述极耳的端部与所述极柱的第二端贴合；
其中，所述极柱的第二端位于所述第二定位槽中。
8.根据权利要求1至5任一项所述的锂离子电池焊接方法，其特征在于，在对所述极耳进行电阻焊接之前，还包括：
对所述极柱进行表面清理，以及对所述极耳进行整平和表面清理。
9.根据权利要求1至5任一项所述的锂离子电池焊接方法，其特征在于，在对所述极耳进行激光焊接之后，还包括：
获取所述极耳的第一图像；
对所述第一图像进行图像处理，确定所述极耳的焊接质量。
10.根据权利要求1至5任一项所述的锂离子电池焊接方法，其特征在于，在对所述极耳进行激光焊接之后，还包括：
控制拉伸装置对所述极耳进行拉伸实验，获取拉伸参数；
根据所述拉伸参数，确定所述极耳的焊接质量。
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