CN115224988A - 一种旋变零点位置的检测方法和检测设备、车辆 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供了一种旋变零点位置的检测方法和检测设备、车辆，涉及车辆驱动电机检测技术领域。旋变零点位置的检测方法包括：对采集的驱动电机的高压反电动势信号进行处理，并读取得到数字反电动势信号；对采集的驱动电机的旋转变压器信号进行旋变解码处理，得到旋转变压器信号对应的旋变角度信号；基于数字反电动势信号与旋变角度信号，获取驱动电机的旋变零点位置。本发明中，能够对驱动电机的旋变零点位置进行准确计算，并且实现了整个计算过程的自动化处理，无需人工参与，更加方便简洁，是一种满足生产效率的快捷高效的检测方式，同时也便于后续对数据进行存储与显示。

Description

一种旋变零点位置的检测方法和检测设备、车辆

技术领域

本发明涉及车辆驱动电机检测技术领域，具体涉及一种旋变零点位置的检测方法和检测设备、车辆。

背景技术

在新能源汽车应用中，由于对体积、重量、扭矩/功率密度、效率、调速特性等方面有着很严格的要求，广泛采用永磁同步电机作为驱动电机，电机工作过程中，要时刻了解当前电机的转角，并结合当前的其他状态，例如扭矩、温度、转速等状态以及驾驶员的扭矩请求决定电机的控制参数。因此，所获取的电机的角度是否精确，直接决定了电机控制的精度、也决定了是否可以达到电机的最大效率。

随着电机技术的发展，电机转速越来越高，在高速场景下通常采用旋转变压器（下称旋变）作为电机的位置传感器。旋变分为定子和转子两部分，而定子零位与电机本体的零位的误差来源包括加工误差、装配误差等方面，这些误差的存在导致每台电机的相对位置都存在不可避免的差别，因此需要在下线检测过程中对该偏差进行测试并最终写入控制内部。

旋变零位的理想测量方法为用示波器对电机高压反电动势和旋变信号同时记录，旋变偏差即是反电动势过零点时旋变所处的角度，将该角度写入控制器的非易失存储空间。但是旋变信号的处理较为复杂，通常需要专业处理模块进行处理，同时由于存在安装错误等可能，存在旋变角度误差很大的情况，需要实时显示波形情况来进行人工确认，因此示波器的显示波形功能在旋变零点计算中必不可少。

现有技术CN102005995A针对旋变偏差的角度计算精度不高的问题，在旋变处理模块后增加数模转换单元，将根据旋变信号计算的旋变12bit当前角度信号输出为模拟量信号，例如0-4095(count)对应0-3.3V。上述信号与反电动势信号一同在示波器中进行呈现，如此可以在示波器上直接读出反电动势零位所对应的模拟量角度。这种方法尽管可以快速读某循环的零位信息，但是由于示波器的显示问题，首先无法计算连续循环的数据，其次数据也不方便快速存储，整体测试流程也无法满足生产线的快节奏。

如何在准确测量旋变零位角度的同时保证能满足生产效率的快捷高效的检测方式是新能源汽车驱动电机下线检测的核心技术难题。基于上述技术问题，申请人提出了本申请的技术方案。

发明内容

本发明的目的是提供了一种旋变零点位置的检测方法和检测设备、车辆，能够对驱动电机的旋变零点位置进行准确计算，并且实现了整个计算过程的自动化处理，无需人工参与，更加方便简洁，是一种满足生产效率的快捷高效的检测方式，同时也便于后续对数据进行存储与显示。

为实现上述目的，本发明提供了一种旋变零点位置的检测方法，包括：对采集的驱动电机的高压反电动势信号进行处理，并读取得到数字反电动势信号；对采集的所述驱动电机的旋转变压器信号进行旋变解码处理，得到所述旋转变压器信号对应的旋变角度信号；基于所述数字反电动势信号与所述旋变角度信号，获取所述驱动电机的旋变零点位置。

本发明还提供了一种旋变零点位置的检测设备，包括：主控制器，以及分别与所述主控制器通信连接的高压采集装置以及旋变解码装置；所述高压采集装置用于从所述驱动电机采集高压反电动势信号进行处理；所述主控制器用于通过模数转换通道从所述高压采集装置读取处理后的所述高压反电动势信号，得到数字反电动势信号；所述旋变解码装置用于从所述驱动电机采集旋转变压器信号进行旋变解码处理，得到所述旋转变压器信号对应的旋变角度信号，并将所述旋变角度信号发送到所述主控制器；所述主控制器还用于基于所述数字反电动势信号与所述旋变角度信号，获取所述驱动电机的旋变零点位置。

本发明还提供一种车辆，包括：驱动电机以及与所述驱动电机通信连接的车辆控制器；所述车辆控制器中预设有所述驱动电机的旋变零点位置，所述驱动电机的旋变零点位置为上述的旋变零点位置的检测方法得到，或者上述的旋变零点位置的检测设备得到。

本发明实施例中，首先对采集的所述驱动电机的高压反电动势信号进行处理后，读取得到数字反电动势，同时对采集的所述驱动电机的旋转变压信号进行旋变解码处理，得到所述旋转变压信号对应的旋变角度信号，从而能够基于所述数字反电动势信号与所述旋变角度信号，获取所述驱动电机的旋变零点位置；即能够对驱动电机的旋变零点位置进行准确计算，并且实现了整个计算过程的自动化处理，无需人工参与，更加方便简洁，是一种满足生产效率的快捷高效的检测方式，同时也便于后续对数据进行存储与显示。

在一个实施例中，所述基于所述数字反电动势信号与所述旋变角度信号，获取所述驱动电机的旋变零点位置，包括：从所述数字反电动势信号中获取负向过零点；基于所述负向过零点，从所述旋变角度信号得到所述驱动电机的旋变零点位置。

在一个实施例中，所述基于所述负向过零点，从所述旋变角度信号得到所述驱动电机的旋变零点位置，包括：选取包含所述负向过零点的预设时间，并将在所述预设时间内的所述旋变角度信号做线性拟合；根据线性拟合得到的所述预设时间内的所述旋变角度信号，得到所述负向过零点对应的旋变角度作为所述旋变零点位置。

在一个实施例中，在所述基于所述数字反电动势信号与所述旋变角度信号，获取所述驱动电机的旋变零点位置之后，所述的旋变零点位置的检测方法还包括：在波形显示界面上显示所述数字反电动势信号、旋变角度信号，并在所述旋变角度信号上标注所述旋变零点位置。

在一个实施例中，在所述基于所述数字反电动势信号与所述旋变角度信号，获取所述驱动电机的旋变零点位置之后，所述的旋变零点位置的检测方法还包括：将所述驱动电机的旋变零点位置发送到用于装配所述驱动电机的车辆的车辆控制器。

在一个实施例中，所述主控制器与所述旋变解码装置之间采用SPI接口连接；所述旋变解码装置用于通过所述SPI接口将所述旋变角度信号发送到所述主控制器。

在一个实施例中，所述主控制器用于从所述数字反电动势信号中获取负向过零点；所述主控制器用于基于所述负向过零点，从所述旋变角度信号得到所述驱动电机的旋变零点位置。

在一个实施例中，所述主控制器用于选取包含所述负向过零点的预设时间，并将在所述预设时间内的所述旋变角度信号做线性拟合；所述主控制器用于根据线性拟合得到的所述预设时间内的所述旋变角度信号，得到所述负向过零点对应的旋变角度作为所述旋变零点位置。

在一个实施例中，所述主控制器与所述旋变解码装置之间采用SPI接口连接；所述旋变解码装置用于通过所述SPI接口将所述旋变角度信号发送到所述主控制器。

在一个实施例中，所述主控制器用于从所述数字反电动势信号中获取负向过零点；所述主控制器用于基于所述负向过零点，从所述旋变角度信号得到所述驱动电机的旋变零点位置。

在一个实施例中，所述主控制器用于选取包含所述负向过零点的预设时间，并将在所述预设时间内的所述旋变角度信号做线性拟合；所述主控制器用于根据线性拟合得到的所述预设时间内的所述旋变角度信号，得到所述负向过零点对应的旋变角度作为所述旋变零点位置。

在一个实施例中，所述检测设备还包括：与所述主控制器通信连接的显示装置；所述主控制器还用于在所述显示装置的波形显示界面上显示所述数字反电动势信号、旋变角度信号，并在所述旋变角度信号上标注所述旋变零点位置。

在一个实施例中，所述主控制器还用于将所述驱动电机的旋变零点位置发送到用于装配所述驱动电机的车辆的车辆控制器。

附图说明

图1是根据本发明的第一实施例中旋变零点位置的检测方法所应用的旋变零点位置的检测设备的结构示意图；

图2是根据本发明的第一实施例中旋变零点位置的检测方法具体流程图；

图3是根据本发明的第一实施例中旋变解码装置对旋转变压器信号进行旋变解码处理的具体过程示意图；

图4是图2中旋变零点位置的检测方法的步骤103的具体流程图；

图5是图4中旋变零点位置的检测方法的步骤103中获取旋变零点位置的波形示意图；

图6是图3中旋变零点位置的检测方法的步骤1032的具体流程图；

图7是图6中旋变零点位置的检测方法的步骤1032中得到旋变零点位置的波形示意图。

具体实施方式

以下将结合附图对本发明的各实施例进行详细说明，以便更清楚理解本发明的目的、特点和优点。应理解的是，附图所示的实施例并不是对本发明范围的限制，而只是为了说明本发明技术方案的实质精神。

在下文的描述中，出于说明各种公开的实施例的目的阐述了某些具体细节以提供对各种公开实施例的透彻理解。但是，相关领域技术人员将认识到可在无这些具体细节中的一个或多个细节的情况来实践实施例。在其它情形下，与本申请相关联的熟知的装置、结构和技术可能并未详细地示出或描述从而避免不必要地混淆实施例的描述。

除非语境有其它需要，在整个说明书和权利要求中，词语“包括”和其变型，诸如“包含”和“具有”应被理解为开放的、包含的含义，即应解释为“包括，但不限于”。

在整个说明书中对“一个实施例”或“一实施例”的提及表示结合实施例所描述的特定特点、结构或特征包括于至少一个实施例中。因此，在整个说明书的各个位置“在一个实施例中”或“在一实施例”中的出现无需全都指相同实施例。另外，特定特点、结构或特征可在一个或多个实施例中以任何方式组合。

如该说明书和所附权利要求中所用的单数形式“一”和“所述”包括复数指代物，除非文中清楚地另外规定。应当指出的是术语“或”通常以其包括“或/和”的含义使用，除非文中清楚地另外规定。

在以下描述中，为了清楚展示本发明的结构及工作方式，将借助诸多方向性词语进行描述，但是应当将“前”、“后”、“左”、“右”、“外”、“内”、“向外”、“向内”、“上”、“下”等词语理解为方便用语，而不应当理解为限定性词语。

本发明第一实施方式涉及一种旋变零点位置的检测方法，应用于旋变零点位置的检测设备，用于测试驱动电机的旋变零点位置，驱动电机包括：电机本体21（例如为永磁同步电机）以及与电机本体21装配在一起的旋转变压器22，驱动电机的旋变零点位置即为旋转变压器22相对于电机本体21的零点偏差。

如图1所示，旋变零点位置的检测设备10包括：主控制器11，以及分别与主控制器11通信连接的高压采集装置12、旋变解码装置13以及显示装置14；驱动电机包括：电机本体21与旋转变压器22；高压采集装置12连接到电机本体21，旋变解码装置13连接到旋转变压器22。

下面结合图1中的旋变零点位置的检测设备10对本实施例中的旋变零点位置的检测方法进行详细说明，在对驱动电极的旋变零点位置进行检测的过程中，驱动电机被测功机倒拖至目标转速匀速转动。

如图1所示，旋变零点位置的检测设备10包括主控制器11，以及分别与主控制器11通信连接的高压采集装置12、旋变解码装置13以及显示装置14。

本实施方式的旋变零点位置的检测方法的具体流程如图2所示。

步骤101，对采集的驱动电机的高压反电动势信号进行处理，并读取得到数字反电动势信号。

具体而言，高压采集装置12可以为高压传感器，高压采集装置12对电机本体21的高压反电动势信号进行采集，并进行高压转换、分压处理，将高压反电动势信号转换为可供主控制器11读取的电压，例如高压采集装置12预设有比例系数，其按照该比例系数对采集到的高压反电动势信号进行处理，举例来说，可以将0-100V的高压反电动势信号线性转换为0-5V。

随后主控制器11的外围电路中包括模数转换通道，其通过模数转换通道从高压采集装置12进行反电动势信号的读取，对反电动势信号进行模数转换，得到了数字反电动势信号。

步骤102，对采集的驱动电机的旋转变压器信号进行旋变解码处理，得到旋转变压器信号对应的旋变角度信号。

具体而言，旋转变压器22能够测量电机本体21的转轴角位移与角速度，得到的旋转变压器信号，旋变解码装置13从旋转变压器22采集旋转变压器信号，并对旋转变压器信号进行旋变解码处理，得到旋转变压器信号对应的旋变角度信号，并将旋变角度信号发送到主控制器11。

旋变解码装置13对旋转变压器信号进行旋变解码处理的具体过程如下：

请参考图3，旋转变压器22的激励信号为sinωt，其检测到的电机本体21的当前转角为θ，旋转变压器22输出的旋转变压器信号包括正弦部分ksinθsinωt与余弦部分kcosθcosωt，其中k为预设的调制因子。

旋变解码装置13从旋转变压器22获取旋转变压器信号包括正弦部分ksinθsinωt与余弦部分kcosθcosωt，旋变解码装置13的估计转角为φ，设置估计转角φ的初始值为0，正弦部分ksinθsinωt被输入到乘法模块与cosφ相乘、余弦部分kcosθcosωt被输入到乘法模块与sinφ相乘，然后计算二者的差值ksinθsinωtcosφ-kcosθcosωtsinφ=ksin（θ-φ）sinωt，当估计转角φ与驱动电极的当前转角θ相等时，上述差值ksin（θ-φ）sinωt为0；旋变解码装置13在旋变解码过程中，估计转角φ会实时反馈到两个乘法模块，对sinφ以及cosφ的值进行更新，PI控制器的调节目标是差值ksin（θ-φ）sinωt保持为0，当差值ksin（θ-φ）sinωt等于0时，输出的估计转角φ等于驱动电极的当前转角θ，估计转角φ即为旋变角度值；基于上述过程，能够实时对旋转变压器信号处理得到旋变角度信号；其中，旋变解码装置13中设置有解码误差ε（ε趋于0），需要控制差值ksin（θ-φ）sinωt在解码误差ε以内。

其中，主控制器11与旋变解码装置13之间采用SPI接口连接，主控制器11通过SPI接口进行旋变角度信号的读取，具有较高的实时性且保证了旋变角度信号的精度。

步骤103，基于数字反电动势信号与旋变角度信号，获取驱动电机的旋变零点位置。

具体而言，主控制器11按照设定的时钟频率（例如2us的频次）来读取数字反电动势信号和旋变角度信号，主控制器11在完成一个周期的数字反电动势信号和旋变角度信号的读取后，基于该周期内的数字反电动势信号和旋变角度信号，取数字反电动势信号中的零点值对应的旋变角度信号中的角度值作为驱动电机的旋变零点位置。另外，主控制器11将每次读取的数字反电动势信号和旋变角度信号均存储在与主控制器11通信连接的数据存储装置中，数据存储装置中数字反电动势信号和旋变角度信号均是以时间轴为横轴进行存储的，同时主控制器11还可以将存储的数字反电动势信号和旋变角度信号上传至上位机，方便数据查阅或回放。

在一个例子中，请参考图4，步骤103包括以下子步骤：

子步骤1031，从数字反电动势信号中获取负向过零点。

子步骤1032，基于负向过零点，从旋变角度信号得到驱动电机的旋变零点位置。

具体而言，以同一个周期内的数字反电动势信号与旋变角度信号为例，请参考图5，包括一个周期（3000us）内的数字反电动势信号（横坐标为时间-time、纵坐标为电压-Voltage）与旋变角度信号（横坐标为时间-time、纵坐标为旋变角度-angle ），主控制器11先从数字反电动势信号读取电压（Voltage）从正到负变化过程中电压值为0的点作为负向过零点M，随后以负向过零点M对应的时间从旋变角度信号中读取对应的角度值作为驱动电机的旋变零点位置，即为旋转变压器22相对于电机本体21的零点偏差。

在一个例子中，请参考图6，子步骤1032包括以下子步骤：

子步骤1032A，选取包含负向过零点的预设时间，并将在预设时间内的旋变角度信号做线性拟合。

子步骤1032B，根据线性拟合得到的预设时间内的旋变角度信号，得到负向过零点对应的旋变角度作为旋变零点位置。

具体而言，从数字反电动势信号读取电压（Voltage）从正到负变化过程中电压值为0的点作为负向过零点M后，选取包含负向过零点M的预设时间，例如预设时间包含以负向过零点M最近的信号采集时间点为中点的10us（即图5中的虚线框所示）；如图7所示，以主控制器11按照2us的时钟频率来读取数字反电动势信号和旋变角度信号为例，数字反电动势信号以及旋变角度信号在10us的预设时间包含5个数据点，随后通过线性插值的方式在相邻的两个数据点之间插入新的数据点，图7中可见包含10个数据点，再分别对10us的数字反动电势信号以及旋变角度信号做线性拟合（例如最小二乘法进行线性拟合），得到数字反电动势信号的线性方程与旋变角度信号的线性方程，随后将负向过零点M对应的时间代入到旋变角度信号的线性方程，便可以得到负向过零点M对应的旋变角度即为驱动电机的旋变零点位置。

在一个例子中，步骤103之后还包括：

步骤104，在波形显示界面上显示数字反电动势信号、旋变角度信号，并在旋变角度信号上标注旋变零点位置。

具体而言，旋变零点位置的检测设备10还包括显示装置14，主控制器11会在数据存储装置中对数字反电动势信号、旋变角度信号进行存储，同时可以显示装置14的波形显示界面上展示数字反电动势信号、旋变角度信号，显示方式可以为实时刷新或者按照周期刷新的方式；另外，主控制器11还会在显示装置14的波形显示界面上标注上述线性差值的点以及每个周期内旋变零点位置，能够清晰全面地展示出旋变零点位置的获取过程，便于人工进行波形确认，验证旋变零点位置的准确性。另外，显示装置14上可以提供回看触控按键，回看数据以周期为单位，包含一个周期内完整的数字反电动势信号与旋变角度信号。

步骤105，将驱动电机的旋变零点位置发送到用于装配驱动电机的车辆的车辆控制器。

具体而言，主控制器11计算得到驱动电机的旋变零点位置后，可以直接将驱动电机的旋变零点位置写入用于装配该驱动电机的车辆的车辆控制器中，作为车辆控制器中驱动电机的初始位置标定，以保证车辆控制器能够获取驱动电机的准确角度，确保了驱动电机的控制精度，有助于驱动电机达到最大效率。

本实施例中，首先对采集的所述驱动电机的高压反电动势信号进行处理后，读取得到数字反电动势信号，同时对采集的所述驱动电机的旋转变压信号进行旋变解码处理，得到所述旋转变压信号对应的旋变角度信号，从而能够基于所述数字反电动势信号与所述旋变角度信号，获取所述驱动电机的旋变零点位置；即能够对驱动电机的旋变零点位置进行准确计算，并且实现了整个计算过程的自动化处理，无需人工参与，更加方便简洁，是一种满足生产效率的快捷高效的检测方式，同时也便于后续对数据进行存储与显示。

本发明的第二实施例涉及一种旋变零点位置的检测设备10，用于测试驱动电机的旋变零点位置，驱动电机包括：电机本体21（例如为永磁同步电机）以及与电机本体21装配在一起的旋转变压器22，驱动电机的旋变零点位置即为旋转变压器22相对于电机本体21的零点偏差。

如图1所示旋变零点位置的检测设备10包括：主控制器11，以及分别与主控制器11通信连接的高压采集装置12、旋变解码装置13以及显示装置14；驱动电机包括：电机本体21与旋转变压器22；高压采集装置12连接到电机本体21，旋变解码装置13连接到旋转变压器22。高压采集装置12用于从驱动电机采集高压反电动势信号进行处理；主控制器11用于通过模数转换通道从高压采集装置12读取处理后的高压反电动势信号，得到数字反电动势信号；旋变解码装置13用于从驱动电机采集旋转变压器信号进行旋变解码处理，得到旋转变压器信号对应的旋变角度信号，并将旋变角度信号发送到主控制器11；主控制器11还用于基于数字反电动势信号与旋变角度信号，获取驱动电机的旋变零点位置。主控制器11还用于在显示装置14的波形显示界面上显示数字反电动势信号、旋变角度信号，并在旋变角度信号上标注旋变零点位置；主控制器11还用于将驱动电机的旋变零点位置发送到用于装配驱动电机的车辆的车辆控制器。其中，主控制器11采用高性能MCU；旋变解码装置13中的旋变解码芯片通过SPI与MCU进行通讯，MCU通过SPI接口通讯对旋变解码芯片进行初始化和配置，旋变解码芯片通过SPI接口将解算出的旋变角度发送给MCU；显示装置14的波形显示界面采用LED显示屏、液晶屏、触摸屏等，波形显示界面中可以查看一个周期循环单位内的完整的正弦曲线和完整的旋变角度。

在一个例子中，主控制器11与旋变解码装置13之间采用SPI接口连接；旋变解码装置13用于通过SPI接口将旋变角度信号发送到主控制器11。

在一个例子中，主控制器11用于从数字反电动势信号中获取负向过零点；主控制器11用于基于负向过零点，从旋变角度信号得到驱动电机的旋变零点位置。

在一个例子中，主控制器11用于选取包含负向过零点的预设时间，并将在预设时间内的旋变角度信号做线性拟合；主控制器11用于根据线性拟合得到的预设时间内的旋变角度信号，得到负向过零点对应的旋变角度作为旋变零点位置。

由于第一实施例与本实施例相互对应，因此本实施例可与第一实施例互相配合实施。第一实施例中提到的相关技术细节在本实施例中依然有效，在第一实施例中所能达到的技术效果在本实施例中也同样可以实现，为了减少重复，这里不再赘述。相应地，本实施例中提到的相关技术细节也可应用在第一实施例中。

本发明的第三实施例涉及一种车辆，包括驱动电机以及与驱动电机通讯连接的车辆控制器，车辆控制器中预设有驱动电机的旋变零点位置，驱动电机的旋变零点位置为执行第一实施例中的旋变零点位置的检测方法得到或者由第二实施例中的旋变零点位置的检测设备10得到。需要说明的是，车辆一般还包括其他很多机械结构和设备，本实施例中不再一一赘述。

以上已详细描述了本发明的较佳实施例，但应理解到，若需要，能修改实施例的方面来采用各种专利、申请和出版物的方面、特征和构思来提供另外的实施例。

考虑到上文的详细描述，能对实施例做出这些和其它变化。一般而言，在权利要求中，所用的术语不应被认为限制在说明书和权利要求中公开的具体实施例，而是应被理解为包括所有可能的实施例连同这些权利要求所享有的全部等同范围。

Claims (12)

1.一种旋变零点位置的检测方法，其特征在于，包括：

对采集的驱动电机的高压反电动势信号进行处理，并读取得到数字反电动势信号；

对采集的所述驱动电机的旋转变压器信号进行旋变解码处理，得到所述旋转变压器信号对应的旋变角度信号；

基于所述数字反电动势信号与所述旋变角度信号，获取所述驱动电机的旋变零点位置。

2.根据权利要求1所述的旋变零点位置的检测方法，其特征在于，所述基于所述数字反电动势信号与所述旋变角度信号，获取所述驱动电机的旋变零点位置，包括：

从所述数字反电动势信号中获取负向过零点；

基于所述负向过零点，从所述旋变角度信号得到所述驱动电机的旋变零点位置。

3.根据权利要求2所述的旋变零点位置的检测方法，其特征在于，所述基于所述负向过零点，从所述旋变角度信号得到所述驱动电机的旋变零点位置，包括：

选取包含所述负向过零点的预设时间，并将在所述预设时间内的所述旋变角度信号做线性拟合；

根据线性拟合得到的所述预设时间内的所述旋变角度信号，得到所述负向过零点对应的旋变角度作为所述旋变零点位置。

4.根据权利要求1所述的旋变零点位置的检测方法，其特征在于，在所述基于所述数字反电动势信号与所述旋变角度信号，获取所述驱动电机的旋变零点位置之后，还包括：

在波形显示界面上显示所述数字反电动势信号、旋变角度信号，并在所述旋变角度信号上标注所述旋变零点位置。

5.根据权利要求1所述的旋变零点位置的检测方法，其特征在于，在所述基于所述数字反电动势信号与所述旋变角度信号，获取所述驱动电机的旋变零点位置之后，还包括：

将所述驱动电机的旋变零点位置发送到用于装配所述驱动电机的车辆的车辆控制器。

6.一种旋变零点位置的检测设备，其特征在于，包括：主控制器，以及分别与所述主控制器通信连接的高压采集装置以及旋变解码装置；

所述高压采集装置用于从驱动电机采集高压反电动势信号进行处理；

所述主控制器用于通过模数转换通道从所述高压采集装置读取处理后的所述高压反电动势信号，得到数字反电动势信号；

所述旋变解码装置用于从所述驱动电机采集旋转变压器信号进行旋变解码处理，得到所述旋转变压器信号对应的旋变角度信号，并将所述旋变角度信号发送到所述主控制器；

所述主控制器还用于基于所述数字反电动势信号与所述旋变角度信号，获取所述驱动电机的旋变零点位置。

7.根据权利要求6所述的旋变零点位置的检测设备，其特征在于，所述主控制器与所述旋变解码装置之间采用SPI接口连接；

所述旋变解码装置用于通过所述SPI接口将所述旋变角度信号发送到所述主控制器。

8.根据权利要求6所述的旋变零点位置的检测设备，其特征在于，所述主控制器用于从所述数字反电动势信号中获取负向过零点；

所述主控制器用于基于所述负向过零点，从所述旋变角度信号得到所述驱动电机的旋变零点位置。

9.根据权利要求8所述的旋变零点位置的检测设备，其特征在于，所述主控制器用于选取包含所述负向过零点的预设时间，并将在所述预设时间内的所述旋变角度信号做线性拟合；

所述主控制器用于根据线性拟合得到的所述预设时间内的所述旋变角度信号，得到所述负向过零点对应的旋变角度作为所述旋变零点位置。

10.根据权利要求6所述的旋变零点位置的检测设备，其特征在于，所述检测设备还包括：与所述主控制器通信连接的显示装置；

所述主控制器还用于在所述显示装置的波形显示界面上显示所述数字反电动势信号、旋变角度信号，并在所述旋变角度信号上标注所述旋变零点位置。

11.根据权利要求6所述的旋变零点位置的检测设备，其特征在于，所述主控制器还用于将所述驱动电机的旋变零点位置发送到用于装配所述驱动电机的车辆的车辆控制器。

12.一种车辆，其特征在于，包括：驱动电机以及与所述驱动电机通信连接的车辆控制器；

所述车辆控制器中预设有所述驱动电机的旋变零点位置，所述驱动电机的旋变零点位置为基于权利要求1至5中任一项所述的旋变零点位置的检测方法得到，或者由权利要求6至11中任一项所述的旋变零点位置的检测设备得到。

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