CN115216686A

CN115216686A - 一种特大规格高温服役环境用p92钢连铸圆坯的制造方法

Info

Publication number: CN115216686A
Application number: CN202210657990.0A
Authority: CN
Inventors: 陈斌; 吴小林; 董娟; 刘谦; 张学诚; 顾铁; 陈敏; 夏冬冬; 蔡丰伟; 李少云
Original assignee: Jiangyin Xingcheng Special Steel Works Co Ltd
Current assignee: Jiangyin Xingcheng Special Steel Works Co Ltd
Priority date: 2022-06-10
Filing date: 2022-06-10
Publication date: 2022-10-21

Abstract

本发明涉及一种特大规格高温服役环境用P92钢连铸圆坯的制造方法，所采用的化学成分按质量百分比计：C0.07～0.13％，Si≤0.50％，Mn0.30～0.60％，P≤0.020％，S≤0.010％，Cr8.50～9.50％，Mo0.30～0.60％，V0.15～0.25％，Nb0.04～0.09％，Ni≤0.40％，Cu≤0.20％，B0.001～0.006％，W1.50～2.00％，Ti≤0.01％，Zr≤0.01％，N0.030～0.070％，Al≤0.020％，H≤0.0003％，O≤0.004％，余量为Fe及其他不可避免的杂质元素；为了降低δ铁素体含量，进一步限定铬当量＝(Cr+6Si+11V+5Nb+4Mo+1.5W‑40C‑30N‑4Ni‑2Mn)≤10％。采用连铸分段冷却技术，配合连铸电磁搅拌和拉速的最优匹配，生产的大规格连铸圆坯内外质量优良。

Description

一种特大规格高温服役环境用P92钢连铸圆坯的制造方法

技术领域

本发明属于冶金技术领域，主要涉及一种特大规格高温服役环境用P92钢连铸圆坯及其制造方法。

背景技术

随着生活水平和对生活质量要求的不断提高，超(超)临界发电机组将是我国火力发电“提高发电效率，节约一次能源，降低碳排放，降低发电成本”的必然趋势。P92钢是日本新日铁在P91钢的基础上，对成分做了进一步完善改进，采用复合、多元的强化手段，适当降低了Mo含量至0.30～0.60％，加入1.50～2.0％的W并形成以W为主W-Mo复合固溶强化，加入N形成间隙固溶强化，加入V、Nb和N又形成碳氮化物弥散沉淀强化，以及加入微量的B形成B的晶界强化。其所含的与P91一样的高Cr含量保证了其与P91有相同的抗氧化性和抗腐蚀性能，从而研制开发了新型铁素体耐热合金钢。P92具有比奥氏体钢更为优良的热膨胀系数和导热系数，其具有极好的高温持久强度、很高的许用应力、良好的韧性和可焊性，时效前后的组织和性能稳定。目前该产品主要依赖进口，或模铸生产的钢锭，但存在了诸多问题，如价格昂贵、成材率低，供货周期长，纵向偏析严重等不足。如发明专利CN114000052A提出了一种高压锅炉管用钢P92模铸圆锭及其制造方法，如发明专利CN201410633977.7一种超临界锅炉用SA-335P92的冶炼方法，都是采用电炉冶炼模铸成钢锭，钢锭下料前需要切除锭头和锭尾，材料利用率很低，经济性大幅下降。

由于P92钢的化学成分较为复杂，含有多种合金成分，如Cr、Mo、W、V、Nb、B等，合金元素含量高，Cr含量达到8.8％左右，对影响材料性能的δ铁素体很难达到有效的控制。首先ASME SA335标准中规定的化学成分范围较宽，按照标准控制化学成分容易出现大量δ铁素体，而δ铁素体会对发电机组核心部位管件的持久强度带来不利影响，因此有必要对化学成分进一步精细化控制，从而避免组织中形成大量δ铁素体。P92钢的高温变形抗力较大，在采用弧形连铸机生产连铸圆坯时，矫直辊电机负荷很大，容易在连铸坯外表面产生裂纹及弯曲严重等问题。因此生产P92连铸圆坯需要确定合理化学成分和连铸工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种特大规格高温服役环境用P92钢连铸圆坯及其制造方法，涉及一种最佳的连铸工艺设计生产规格达φ800mm的高合金钢连铸圆坯，通过合理的成分设计有效控制连铸圆坯内部δ铁素体含量，本产品适用于超临界火电机组大口径锅炉管核心管道的制造，其服役环境温度达585℃～625℃。

本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种高温服役环境用P92钢连铸圆坯，其化学成分按质量百分比计：C0.07～0.13％，Si≤0.50％，Mn0.30～0.60％，P≤0.020％，S≤0.010％，Cr8.50～9.50％，Mo0.30～0.60％，V0.15～0.25％，Nb0.04～0.09％，Ni≤0.40％，Cu≤0.20％，B0.001～0.006％，W1.50～2.00％，Ti≤0.01％，Zr≤0.01％，N0.030～0.070％，Al≤0.020％，H≤0.0003％，O≤0.004％，余量为Fe及其他不可避免的杂质元素；为了降低δ铁素体含量，进一步限定铬当量＝(Cr+6Si+11V+5Nb+4Mo+1.5W-40C-30N-4Ni-2Mn)≤10％。

由于P92管道服役环境温度达600℃以上，除了含有较高的Cr、W耐高温元素以外，在钢中加入了一定量的N元素，通过回火，使其与强氮化物形成元素V、Nb形成纳米级弥散第二相MX型粒子，阻止位错移动，有效减缓了高温服役时晶粒长大倾向，显著提高高温蠕变性能。另外N和B结合形成BN提高了高温持久强度，并且能稳定M₂₃C₆相的长大倾向，提高组织稳定性。

P92钢中含有较多的Cr、V、W、Mo、Nb等铁素体形成元素，使得其相图较为复杂且组织内容易生成δ-铁素体，而δ-铁素体会对材料的持久强度带来不利影响。目前，δ-铁素体含量对P92钢性能的影响规律及其含量的控制技术均为P92国产化过程中面临的亟待解决的关键问题。为了有效的控制大规格连铸圆坯δ铁素体含量，我司严格控制上述δ-铁素体形成元素，保证铬当量＝(Cr+6Si+11V+5Nb+4Mo+1.5W-40C-30N-4Ni-2Mn)≤10％。

P92钢Cr、W含量高，钢液粘稠，流动性差，心部凝固补缩不好，尤其是铸坯断面越大，补缩效果越差。另外，P92的导热性差，钢液凝固时铸坯断面温差大、收缩大，已凝固铸坯不能承受钢液凝固收缩应力，铸坯就容易产生中心裂纹和表面裂纹。本发明经过大量实验，发现改善铸坯裂纹形成条件必须从钢水纯净度和连铸冷却着手，避免应力的集中释放，导致严重的铸坯中心裂纹和表面裂纹。具体的连铸方案如下：

一种大规格高温服役环境用P92钢连铸圆坯的连铸方法，包括：

步骤一、钢水由大包至中间包转移时采用长水口吹氩保护，并运用大包下渣检测以避免大包中剩余冶金渣料冲入中包污染纯净钢水。

步骤二、中间包内钢水采用中包覆盖剂和碳化稻壳双层保护，使钢水与空气隔绝，防止钢水氧化并减小中间包温降，将钢水过热度控制在50℃以下，中间包内设有挡渣墙对钢水进行过滤阻挡部分有害杂质，由计算机系统精确控制塞棒开启度，通过塞棒开启使钢水流进浸入式水口注入结晶器。

步骤三、连铸过程中结晶器液面高度波动控制在-5mm～+5mm范围内，结晶器采用冷却水冷却的方式使钢水形成坯壳，再通过外置式电磁搅拌对钢水进行电磁搅拌，优选地，结晶器电磁搅拌频率为0.5～3Hz，电流为80～220A。以0.1～0.5m/min的拉坯速度拉坯；此外，结晶器内加入专用结晶器保护渣，专用保护渣的选择主要是根据钢种特性及成分，选用一定粘度、熔速和熔化温度的保护渣，防止钢液特别是弯月面处钢液的二次氧化，起到隔绝空气、保温以及夹杂物吸附的作用。

步骤四、连铸二冷区采用多个冷却段进行雾化冷却，比水量为0.1～0.5L/Kg，包括一段冷却：对应圆坯从结晶器进入二冷区开始，凝固坯壳厚度从22％R，R为圆坯半径，增加到50％R；二段冷却：冷却强度控制为一段冷却强度的30-70％，此阶段持续至凝固坯壳厚度达到70％R；三段冷却：采用空冷，降低冷却强度使铸坯表面产生回温以防止铸坯进入矫直区时温度过低而产生表面的矫直裂纹。

步骤五、在凝固/冷却末端采用电磁搅拌，对连铸坯液心加以搅拌，破碎粗大的柱状晶，以形成更多的等轴晶并降低1/2R处正偏析，优选地，电磁搅拌频率为2～7Hz，电流为200～500A。铸坯在垂直方向上切割成定尺铸坯，铸坯入缓冷坑进行缓冷，出坑后进行去应力退火处理。

作为本申请的实施方式之一，步骤五，去应力退火，圆坯入炉加热到780℃保温15～30小时，随炉冷却至300℃以下出炉堆冷。

较合理的是，步骤一，钢水的冶炼流程：铁水预处理→氧气转炉冶炼→LF钢包精炼→真空循坏脱气。

连铸圆坯的最大直径为φ800mm，δ-铁素体最恶劣视场面积百分比含量≤2％。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明使用弧形连铸机生产的圆坯最大规格达φ800mm，较使用模铸钢锭作为坯料来制造省去了切冒口工序，简化了生产工艺，同时，显著提高了材料的利用率，降低了高压锅炉管道的制造成本，在工业化生产时具有明显的生产优势。

2)本发明所提供的连铸圆坯，在合理的化学成分设计和控制后，δ-铁素体得到了有效控制，其最恶劣视场面积百分比含量能满足≤2％。

3)本发明采用连铸分段冷却技术，配合连铸电磁搅拌和拉速的最优匹配，生产的大规格连铸圆坯内外质量优良。所述分段冷却技术是指在二冷区按铸坯凝固过程中不同时间所需冷却能力的大小分段对圆坯进行冷却：二冷区分为三段进行雾化冷却，优选地比水量为0.1～0.5L/Kg。一段冷却最强，圆坯从结晶器进入一段整个过程，凝固坯壳厚度能从22％R增加到约50％R，确保表面坯壳强度足够承载心部钢水及拉矫机施加的拉力，防止漏钢；二段冷却的冷却强度在一段冷却强度的基础上减小，此段冷却除了保持凝固坯壳厚度之外，降低铸坯温降速度，较少温度下降带来的热应力，此时凝固坯壳厚度能达到70％R；三段采用空冷，在凝固坯壳足够厚时，降低冷却强度，使铸坯表面有个回温过程，防止铸坯进入矫直辊时温度过低而产生表面的矫直裂纹。通过二冷区的分段冷却方式，配合连铸拉速，有效的控制了圆坯进入矫直辊的温度，规避了P92钢圆坯矫直时温度落在高温脆性区间，显著降低铸坯开裂风险。同时，采用弱冷以后，延长了铸坯液芯长度，在钢液自身压力作用下，有更充足的时间让铸坯芯部进行补缩，保证了P92钢铸坯芯部质量。

附图说明

图1为本发明实施例1圆坯取样经过正火+回火后显微组织图；组织为回火马氏体。

图2为本发明实施例2圆坯取样经过正火+回火后显微组织图；组织为回火马氏体+少量δ-铁素体。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步详细描述，所述实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

根据本发明的化学成分范围及制造方法，生产工艺流程如下：铁水预处理→氧气转炉冶炼→LF钢包精炼→真空循环脱气的冶炼方式，经弧形连铸机浇注成圆坯，冶炼的P92化学成分按质量百分比为：C＝0.07～0.13％，Si≤0.50％，Mn＝0.30～0.60％，P≤0.020％，S≤0.010％，Cr＝8.50～9.50％，Mo＝0.30～0.60％，V＝0.15～0.25％，Nb＝0.04～0.09％，Ni≤0.40％，Cu≤0.20％，B＝0.001～0.006％，W＝1.50～2.00％，Ti≤0.01％，Zr≤0.01％，N＝0.030～0.070％，Al≤0.020％，H≤0.0003％，O≤0.004％，余量为Fe及其他不可避免的杂质元素；控制N/Al≥4，铬当量＝(Cr+6Si+11V+5Nb+4Mo+1.5W-40C-30N-4Ni-2Mn)≤10％。

该方法的生产工艺步骤如下：

步骤一：选用高炉优质铁水通过铁水预处理装置进行脱S，要求S≤0.01％。

步骤二：在氧气转炉内冶炼低碳、低磷、低残余有害元素的初炼钢水，选用优质铁水经预处理的铁水，其余为废钢，废钢选取自产含Mo废钢。为满足产品要求，保证As≤0.015％、Sn≤0.010％、Pb≤0.010％、Sb≤0.005％、Bi≤0.010％；转炉出钢保证：终点[C]≤0.10％,[P]≤0.020％,出钢温度≥1650℃，出钢过程中加入渣料及合金等。

步骤三：在LF钢包精炼炉内进行深脱氧、深脱硫及完全合金化，精炼过程加渣料、还原剂以及进行合金微调等。

步骤四：在真空炉进行真空脱气，破空后在线定氢，控制[H]≤1.2ppm，出钢前软吹搅拌；

步骤五：经弧形连铸机生产。钢水通过长水口吹氩保护注入中间包内，控制中间包内过热度≤50℃；中间包内设有挡渣墙过滤阻挡有害夹杂，钢水采用中间包覆盖剂和碳化稻壳双层保护，中间包钢水通过浸入式水口注入结晶器内，结晶器内加入专用结晶器保护渣，钢水在结晶器冷却水冷却条件下快速形成坯壳；结晶器内钢水通过结晶器电磁搅拌设备对钢水进行电磁搅拌；二冷区采用分段冷却方式进行冷却，配备冷却末端电磁搅拌器，对连铸坯液心加已搅拌，破碎粗大的柱状晶，以形成更多的等轴晶并降低1/2R处正偏析；铸坯经与拉坯速度同步的火焰切割机在垂直方向上切割成定尺铸坯，经输送辊道传递到水平辊道上，经大吨位行车夹具夹出坯，出坯后铸坯入缓冷坑或进退火炉去应力退火处理。

实施例1

P92连铸圆坯的生产工艺流程：KR铁水预处理→BOF顶底复吹转炉初炼→LF钢包精炼→RH真空循环脱气的冶炼方式，经17m弧形半径连铸机浇注成圆坯，冶炼的P92化学成分按质量百分比为：C：0.1％，Si：0.3％，Mn：0.5％，P≤0.011％，S≤0.007％，Cr：8.85％，Mo：0.45％，V：0.19％，Nb：0.06％，Ni：0.31％，Cu：0.02％，B：0.004％，W：1.6％，Ti：0.001％，Zr：0.003％，N：0.055％，Al：0.008％，H≤0.0002％，O≤0.003％，余量为Fe及其他不可避免的杂质元素；N/Al＝6.88；铬当量＝(Cr+6Si+11V+5Nb+4Mo+1.5W-40C-30N-4Ni-2Mn)＝9.35％。

高炉铁水经过KR铁水预处理，脱S，S：0.005％，加入BOF铁水与废钢之比为6：1。利用碳氧反应加热熔化废钢，石灰造渣脱P，终点C：0.05％，P：0.007％，Fe为余量。出钢温度：1680℃，出钢过程加入铬铁合金30Kg/t、电解锰3.2Kg/t、钨铁15Kg/t、钼铁6.2Kg/t。

初炼钢水转到LF精炼炉工位，加入专用合成渣，采用硅铁粉和Al粒进行深脱氧，精炼过程分批加入铬铁、电解锰、钒铁、钼铁、镍板、铌铁、等合金进行合金化调整，根据工艺卡要求的成分范围进行化学成分的微调。

精炼钢水转到RH真空循环脱气，高真空处理时间19min，定[H]至0.9ppm。按照0.5m/t喂入CaSi线。软吹时间16min，出站温度1580℃。

精炼好的钢水转运到三机三流圆坯连铸机浇注成φ600mm的连铸圆坯。大包钢水经过氩气保护的长水口流入镁质涂料的中间包内，中间包采用中包覆盖剂和碳化稻壳双层覆盖，钢水过热度为28℃，中间包钢水通过浸入式水口注入结晶器内，结晶器内加入专用结晶器保护渣，进行全保护浇注，结晶器电磁搅拌的工艺参数(3Hz，200A)，铸坯拉速为0.25m/min。二冷区按铸坯凝固过程中不同时间所需冷却能力的大小分段对圆坯进行冷却：二冷区分为三段进行雾化冷却，比水量为0.2L/Kg。一段冷却最强，圆坯从结晶器进入一段整个过程，凝固坯壳厚度能从22％R增加到约50％R，确保表面坯壳强度足够承载心部钢水及拉矫机施加的拉力，防止漏钢；二段冷却强度减半，直至凝固坯壳厚度能达到70％R；三段采用空冷，在凝固坯壳足够厚时，降低冷却强度，使铸坯表面有个回温过程，防止铸坯进入矫直辊时温度过低而产生表面的矫直裂纹。冷却末端电磁搅拌的工艺参数(4.5Hz,250A),铸坯经与拉坯速度同步的火焰切割机在垂直方向上切割成定尺铸坯，经输送辊道传递到水平辊道上，经大吨位行车夹具夹出坯，出坯后铸坯放入缓冷坑，经过缓冷后的圆坯转运到退火炉退火处理。具体退火工艺为：加热到780℃保温18小时，随炉冷却至300℃以下出炉堆冷。

成品圆坯低倍检测和δ-铁素体结果见表1、表2所示。基体组织见图1所示，组织是回火马氏体，主要特点是控制了铬当量在10％以下，说明了通过化学成分的设计与炼钢成分的目标控制，有效的控制了δ-铁素体产生。

实施例2

P92连铸圆坯的生产工艺流程：KR铁水预处理→BOF顶底复吹转炉初炼→LF钢包精炼→RH真空循环脱气的冶炼方式，经18m弧形半径连铸机浇注成圆坯，冶炼的

P92化学成分按质量百分比为：C：0.10％，Si：0.30％，Mn：0.45％，P≤0.013％，S≤0.004％，Cr：8.67％，Mo：0.45％，V：0.18％，Nb：0.05％，Ni：0.14％，Cu：0.02％，B：0.0030％，W：1.65％，Ti：0.001％，Zr：0.003％，N：0.054％，Al：0.007％，H≤0.0002％，O≤0.002％，余量为Fe及其他不可避免的杂质元素。N/Al＝7.71；铬当量＝(Cr+6Si+11V+5Nb+4Mo+1.5W-40C-30N-4Ni-2Mn)＝9.89％。

经过KR铁水预处理S：0.006％，加入BOF铁水与废钢之比为6：1。利用碳氧反应加热熔化废钢，石灰造渣脱P，终点C：0.03％，P：0.007％，Fe为余量。出钢温度：1645℃，出钢过程加入铬铁合金20Kg/t、电解锰3.4Kg/t、钨铁18Kg/t、钼铁6.3Kg/t.

初炼钢水转到LF精炼炉工位，加入专用合成渣，采用硅铁粉和Al粒进行深脱氧，精炼过程分批加入铬铁、电解锰、钒铁、钼铁、镍板、铌铁、等合金进行合金化调整，根据工艺卡要求的成分范围进行化学成份的微调。

精炼钢水转到RH真空循环脱气，高真空处理时间15min，定[H]＝0.8ppm。按照0.5m/t喂入CaSi线。软吹时间22min，出站温度1565℃。

精炼好的钢水转运到三机三流弧形圆坯连铸机浇注φ800mm连铸圆坯。大包钢水经过氩气保护的长水口流入镁质涂料的中间包内，中间包采用中包覆盖剂和碳化稻壳双层覆盖，钢水过热度30℃，中间包钢水通过浸入式水口注入结晶器内，结晶器内加入专用结晶器保护渣，进行全保护浇注，结晶器电磁搅拌的工艺参数为(2Hz，170A)，铸坯拉速为0.20m/min。二冷区按铸坯凝固过程中不同时间所需冷却能力的大小分段对圆坯进行冷却：二冷区分为三段进行雾化冷却，比水量为0.16L/Kg。一段冷却最强，圆坯从结晶器进入一段整个过程，凝固坯壳厚度能从22％R增加到约50％R，确保表面坯壳强度足够承载心部钢水及拉矫机施加的拉力，防止漏钢；二段冷却强度减半，直至凝固坯壳厚度能达到70％R；三段采用空冷，在凝固坯壳足够厚时，降低冷却强度，使铸坯表面有个回温过程，防止铸坯进入矫直辊时温度过低而产生表面的矫直裂纹。冷却末端电磁搅拌的工艺参数为(4Hz，400A)。铸坯经与拉坯速度同步的火焰切割机在垂直方向上切割成定尺铸坯，经输送辊道传递到水平辊道上，经大吨位行车夹具夹出坯，出坯后铸坯转运缓冷坑缓冷。入坑温度520℃，经过缓冷4天。具体退火工艺为：780℃保温27小时，随炉冷却至300℃以下出炉堆冷。

成品圆坯低倍检测和δ-铁素体结果见表1、表2所示。基体组织见图2所示，组织是回火马氏体+少量δ-铁素体，主要特点是控制了铬当量在10％以下，说明了通过化学成分的设计与炼钢成分的目标控制，有效的控制了δ-铁素体产生。

表1实施例低倍评级结果(级)

实施例	中心疏松	中心裂纹	缩孔	中间裂纹	皮下裂纹	皮下气泡
							1	1.0	2.0	0	0	0	0
2	1.0	2.5	0	0	0	0

表2实施例δ-铁素体最恶劣市场面积百分比(％)

实施例	表面	1/2半径	芯部
				1	0	0.47	0.9
2	0	0.74	1.2

Claims

1.一种高温服役环境用P92钢连铸圆坯，其特征在于：化学成分按质量百分比计：C0.07～0.13％，Si≤0.50％，Mn0.30～0.60％，P≤0.020％，S≤0.010％，Cr8.50～9.50％，Mo0.30～0.60％，V0.15～0.25％，Nb0.04～0.09％，Ni≤0.40％，Cu≤0.20％，B0.001～0.006％，W1.50～2.00％，Ti≤0.01％，Zr≤0.01％，N0.030～0.070％，Al≤0.020％，H≤0.0003％，O≤0.004％，余量为Fe及其他不可避免的杂质元素；为了降低δ铁素体含量，进一步限定铬当量＝(Cr+6Si+11V+5Nb+4Mo+1.5W-40C-30N-4Ni-2Mn)≤10％。

2.一种权利要求1所述的高温服役环境用P92钢连铸圆坯的连铸方法，其特征在于，包括：

步骤一、钢水由大包至中间包转移时采用长水口吹氩保护，并运用大包下渣检测以避免大包中剩余冶金渣料冲入中包污染纯净钢水；

步骤二、中间包内钢水采用中包覆盖剂和碳化稻壳双层保护，使钢水与空气隔绝，防止钢水氧化并减小中间包温降，将钢水过热度控制在50℃以下，中间包内设有挡渣墙对钢水进行过滤，通过塞棒开启使钢水流进浸入式水口注入结晶器；

步骤三、连铸过程中结晶器液面高度波动控制在-5mm～+5mm范围内，结晶器采用冷却水冷却的方式使钢水形成坯壳，再通过外置式电磁搅拌对钢水进行电磁搅拌，以0.1～0.5m/min的拉坯速度拉坯；

步骤四、连铸二冷区采用多个冷却段进行雾化冷却，比水量为0.1～0.5L/Kg，包括一段冷却：对应圆坯从结晶器进入二冷区开始，凝固坯壳厚度从22％R，R为圆坯半径，增加到50％R；二段冷却：冷却强度控制为一段冷却强度的30-70％，此阶段持续至凝固坯壳厚度达到70％R；三段冷却：采用空冷，降低冷却强度使铸坯表面产生回温以防止铸坯进入矫直区时温度过低而产生表面的矫直裂纹；

步骤五、在凝固/冷却末端采用电磁搅拌，对连铸坯液心加以搅拌，破碎柱状晶形成更多含量的等轴晶；铸坯在垂直方向上切割成定尺铸坯，铸坯入缓冷坑进行缓冷，出坑后进行去应力退火处理。

3.根据权利要求1所述的特大规格高温服役环境用P92钢连铸圆坯的制造方法，其特征在于：步骤三，结晶器电磁搅拌频率为0.5～3Hz，电流为80～220A。

4.根据权利要求1所述的特大规格高温服役环境用P92钢连铸圆坯的制造方法，其特征在于：步骤五，凝固/冷却末端的电磁搅拌频率为2～7Hz，电流为200～500A。

根据权利要求1所述的特大规格高温服役环境用P92钢连铸圆坯的制造方法，其特征在于：步骤五，去应力退火，圆坯入炉加热到780℃保温15～30小时，随炉冷却至300℃以下出炉堆冷。

5.根据权利要求1所述的特大规格高温服役环境用P92钢连铸圆坯的制造方法，其特征在于：连铸圆坯的最大直径为φ800mm，δ-铁素体最恶劣视场面积百分比含量≤2％。

6.根据权利要求1所述的特大规格高温服役环境用P92钢连铸圆坯的制造方法，其特征在于：步骤一，钢水的冶炼流程：铁水预处理→氧气转炉冶炼→LF钢包精炼→真空循坏脱气。