CN115190952A - 用于充鼓气缸的可膨胀管状元件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于可由流体充鼓起的充鼓气缸的可膨胀管状元件(3、37)，它包括对于所述流体密封、并由多个面板(9)形成的周边壁(7)，所述多个面板通过大致直的连接件(11)两两连接，每个连接件实现为一个枢转轴，所述面板(9)的刚性比所述连接件(11)更大，以使得与连接(11)相邻的两个面板(9)能够围绕由该连接件(11)实现的枢转轴进行旋转，连接件(11)的每个端部连接到至少两个其它连接件(11)的端部，以限定节点(13)，每个节点(13)具有大于相邻连接件(11)的最小厚度的厚度。本发明还涉及一种用于制造这样的可膨胀管状元件(3、37)的方法，以及包括这样的可膨胀管状元件(3、37)的可由流体充鼓起的充鼓气缸(1、35、39)。

Description

用于充鼓气缸的可膨胀管状元件

技术领域

本发明涉及充鼓气缸的领域。

背景技术

这些充鼓气缸一般用于诸如减震器或致动器的设备。

这样的充鼓气缸一般用空气充鼓起，但也可使用水、油、乙二醇，或更一般的流体来充鼓。这些充鼓气缸，也称作充气(可充鼓起的)气囊，一般由橡胶或塑料制成的可膨胀管状元件组成，该管状元件可能地覆盖有端头或布置在两个端头之间。管状元件一般包括呈圆柱形多层折叠波纹管形式的周边壁，并例如通过吹气模制热塑性弹性体材料的型坯来获得。所述一个或多个端头一般是金属的，并与构造为由充鼓气缸驱动的机械元件接合。为了获得管状元件的良好的可压缩性并限制充鼓气缸的体积，管状元件的周边壁具有可变厚度。

然而，这样的厚度变化导致难以制造和抗压强度更小的区域，尤其是当充鼓气缸处于最大鼓起状态时。实际上，在过压情况下，由于管状元件的周边壁具有可变厚度，它可能会大幅度地局部变形，并在最小厚度区域处(即圆柱形波纹管的圆形截面处)超过其所期望的最大形状。由此，考虑到管状元件的周边壁的最小厚度，这种用于充鼓气缸的管状元件的抗压强度较小。

由此，考虑到其设计，当前的充鼓气缸不能同时获得小的体积和优化的抗压强度。

发明内容

本发明的目的尤其在于提供一种用于充鼓气缸的可膨胀管状元件，其具有有限的体积以及优化的抗压强度。

为了该效果，本发明的主题在于一种可膨胀管状元件，其用于可由流体充鼓起的充鼓气缸，它包括对于流体密封、并由多个面板形成的周边壁，这些面板通过大致直的连接件两两连接，每个连接件实现为一个枢转轴。

面板比连接件的刚性更大，以使得与连接件相邻的两个面板能够围绕由该连接件实现的枢转轴进行旋转，

连接件的每个端部连接到至少两个其它连接件的端部，以限定节点，

每个节点的厚度大于相邻连接件的最小厚度。

由此，通过提供一种可膨胀管状元件来实现本发明，其中，节点加固所述结构。实际上，即使连接件的厚度较小，由于节点的存在，可膨胀管状元件所经受的径向变形是有限的。由此，可膨胀管状元件的抗压强度得到改善。呈面板、连接件和节点形式的结构允许获得可膨胀管状元件的最大可压缩性，以及由此可膨胀管状元件的处于压缩状态的最小体积。

根据本发明，所述可膨胀管状元件可单独或组合地采用的可选的其它特征：

-连接件大部分由塑料材料构成。术语“大部分”应理解为在质量上是大部分的。由此，便利制造。

-面板呈多边形、优选地呈三角形的形状。由此，可膨胀管状元件的可压缩性和强度得到改善。

-面板具有大致均匀的厚度。由此，便利制造。

-节点的厚度大致与面板的厚度相同。由此，进一步减小可膨胀管状元件的体积。

-连接件中的至少一个具有与和该连接件相邻的面板的至少一部分相同的构成，并且，至少在某些地方(部分)，比这些面板更小的厚度。由此，简化可膨胀管状元件的制造，并且可膨胀管状元件容易地被压缩。

-面板和连接件具有相同的构成。由此，便利制造。

-面板大部分由塑料材料构成。术语“大部分”应理解为在质量上是大部分的。由此，便利制造。

-周边壁大部分由塑料材料构成。术语“大部分”应理解为在质量上是大部分的。由此，便利制造。

-周边壁由面板和连接件形成。

-周边壁由复合或多层材料构成，该材料优选地包括聚合物和/或弹性体材料，更优选地包括聚丙烯和/或聚乙烯。由此，可膨胀管状元件的抗压强度得到改善。

-周边壁由复合或多层材料构成，该材料优选地包括金属材料。由此，可膨胀管状元件的抗压强度得到改善。

-周边壁由多层材料构成，并包括导电层，该导电层优选地是金属的，更优选地呈布置在周边壁的内表面和/或外表面上的导电墨和/或金属膜的形式。由此，可膨胀管状元件能够允许导电，例如以便给相对于电源位于可膨胀管状元件下游的元件供电，和/或以便借助于可膨胀管状元件的电阻能根据其变形状态改变来实现传感器的功能。

-导电层是最内部的层。由此，简化连接到位于可膨胀管状元件内部的设备，例如电源、换能器或天线。

-导电层是最外部的层。由此，简化连接到位于可膨胀管状元件外部的设备，例如电源、换能器或天线。

-连接件中的至少一个由连接相邻的两个面板的粘性膜形成。由此，简化管状元件的制造。

本发明的主题还在于一种可由流体充鼓起的充鼓气缸，其包括上述类型的可膨胀管状元件和固定到可膨胀管状元件的端部中的一个的端头。

根据本发明，所述充鼓气缸可单独或组合地采用的可选的其它特征：

-端头包括流体供给和/或排出装置，可膨胀管状元件构造为从具有第一内部体积的缩回模式过渡(转换)到具有第二内部体积和大致圆柱形的形状的膨胀模式，第二内部体积大于第一内部体积，优选地至少10倍，更优选地至少100倍。由此，通过提供设有可膨胀管状元件的充鼓气缸(其中端头包括流体供给和/或排出装置)，呈面板、连接件和节点形式的可膨胀管状元件的结构允许获得可膨胀管状元件的最大可压缩性，以及由此可膨胀管状元件在充鼓气缸处于缩回状态时的最小体积，并同时保证当充鼓气缸处于膨胀状态时的高抗压强度。

-可膨胀管状元件在膨胀模式中具有弯曲的(肘形的)大致圆柱形的形状。由此，能够在任何期望的空间方向上获得致动。

-当可膨胀管状元件处于缩回模式时，可膨胀管状元件内的流体压强介于0至1bar之间。

-在可膨胀管状元件处于膨胀模式时，可膨胀管状元件内的流体压强介于1至12bar之间。

-充鼓气缸还包括设置为引导可膨胀管状元件在其缩回模式与膨胀模式之间的往复移动的引导装置，其优选地是可伸缩的引导杆。

-引导装置布置在由可膨胀管状元件的周边壁限定的内部空间中。

-引导装置布置在由可膨胀管状元件的周边壁限定的内部空间之外，并优选地围绕可膨胀管状元件的周边壁规则地分布。

-充鼓气缸包括两个端头，每个端头都固定到可膨胀管状元件的端部中的一个上。

-充鼓气缸包括行程限制装置，例如由布置在可膨胀管状元件的周边壁外部的优选地编织物的套构成。

-充鼓气缸包括能量传递装置，其优选地是布置在可膨胀管状元件的内部空间中的流体传送管和/或电缆。

-充鼓气缸包括至少两个可膨胀管状元件。

-可膨胀管状元件串联布置。

-串联布置的相邻的可膨胀管状元件通过至少一个端头相互连接。

-充鼓气缸包括至少三个可膨胀管状元件。

-可膨胀管状元件并联布置。

-并联布置的可膨胀管状元件每个都包括端头，这些端头共同支撑底板。

-周边壁胶合到端头上。由此，以特别简单的方式实现可膨胀管状元件和端头的固定。

-端头包括凸缘和固定元件，通过凸缘与固定元件之间的紧固将周边壁保持在端头之间。由此，以特别简单的方式实现可膨胀管状元件和端头的固定。

本发明的主题还在于一种用于制造上述类型的可膨胀管状元件的方法，该方法包括以下步骤：

-制造大部分由塑料材料构成的管，

-通过雕刻和/或标记装置，在管上实现多个图案，

-使得所述图案变形，以使得处于变形状态的图案形成连接件。通过在管内部降压，优选地降至介于0至0.5bar的压强下，和/或通过对布置在管的同一横截面上的图案同时机械施压，实现该使得图案变形的步骤。

由此，以简单且经济的方式实现可膨胀管状元件。

根据本发明，该制造方法可单独或组合地采用的可选的其它特征：

-图案例如是已知称作Yoshimura、Waterbomb,Kresling或ChickenWire图案类型的圆柱形图案，优选地是Kresling类型的。

-使得图案变形步骤是折叠步骤。

-制造大部分由塑料材料构成的管的步骤是制造仅由塑料材料构成的管的步骤。

-制造大部分由塑料材料构成的管的步骤通过热压成型、注射-吹气模制、模制成型或旋转模制实现。

-雕刻制造包括激光器。

-标记装置包括滚轮。

-通过激光雕刻，然后借助于滚轮标记(法语marquage)，实现通过雕刻装置和/或标记装置在管上实现多个图案的步骤。

-所述方法优选地在使得图案变形的步骤之后还包括焙烧步骤，该焙烧步骤通过对所获得的可膨胀管状元件回火(重烧，法语recuit)，以使得其休止模式为缩回模式。

附图说明

阅读以下仅作为示例提供并参照附图做出的说明，将更好地理解本发明，在附图中：

图1是根据第一实施方式的充鼓气缸在处于膨胀状态时的示意性正视图；

图2是设有可膨胀管状元件的根据第一实施方式的充鼓气缸在处于缩回状态时的示意性正视图；

图3是根据第一变型的端头的示意性立体视图；

图4是根据第二实施方式的充鼓气缸在处于膨胀状态时的示意性正视图；

图5是根据第三实施方式的充鼓气缸在处于膨胀状态时的示意性正视图；

图6是根据第四实施方式的充鼓气缸在处于膨胀状态时的示意性正视图；

图7是根据第五实施方式的充鼓气缸在处于膨胀状态时的示意性正视图，该充鼓气缸设有根据第二变型的端头；

图8是根据第一实施方式的一个变型的充鼓气缸在处于膨胀状态时的局部示意图；

图9是根据第一实施方式的一个变型的充鼓气缸在处于膨胀状态时的示意性正视图；

图10是根据第一实施方式的一个变型的充鼓气缸在处于膨胀状态时的示意性局部正视图；

图11是根据第一实施方式的一个变型的充鼓气缸在处于膨胀状态时的示意性局部正视图。

具体实施方式

在图1中示出了根据第一实施方式的充鼓气缸1。充鼓气缸1可例如通过空气或水的流体充鼓起。充鼓气缸1包括可膨胀管状元件3和固定到可膨胀管状元件3的端部中的一个的根据第一变型的端头5。在图1所示的示例中，充鼓气缸1包括两个端头5，每个端头5固定到可膨胀管状元件3的端部中的一个。

可膨胀管状元件3包括周边壁7。

周边壁7是对流体密封的。周边壁7由多个面板9形成，这些面板9通过大致直(线)的连接件11两两(成对)连接，每个连接件实现为一个枢转轴。

面板9的刚性比连接件11更高。由此，与连接件11相邻的两个面板9能够进行围绕由该连接件11实现的枢转轴的转动。在图1所示的示例中，面板9呈三角形。更具一般性地，面板9可呈多边形。在图1所示的示例中，面板9具有大致均匀的厚度。

每个连接件11包括两个端部。连接件11的每个端部连接到至少两个其它连接件11的端部，以限定节点13。在图1所示的示例中，连接件11具有与该连接件11相邻的面板9相同的构造(成份)，并且至少在某些地方，其厚度比这些表面9的厚度更小。

每个节点13的厚度大于相邻连接件11的最小厚度。在图1所示的示例中，节点的厚度还大致与面板9的厚度相同。

如图1至3所示，每个端头5包括凸缘15和固定元件17。由此，通过凸缘15与固定元件17之间的紧固，将周边壁7保持在端头5之间。固定元件17和凸缘15的每个包括螺纹，以使得固定元件17通过螺固附接到凸缘15上。在该示例中，凸缘15具有大致圆柱形的形状。

至少一个端头5，例如每个端头5，包括流体供给和/或排出装置19，例如中心孔21，其通向(开口向)由可膨胀管状元件3的周边壁7限定的内部空间。在图1所示的示例中，中心孔21具有螺纹，以允许连接到流体供给和/或排出元件，例如柔性管端部连接件。

可膨胀管状元件3由此构造为在缩回模式与膨胀模式之间转换，在缩回模式中，如图2所示，它具有第一内部体积，在膨胀模式中，如图1所示，它具有第二内部体积和大致圆柱形的形状。第二内部体积大于第一内部体积，优选地至少是10倍，更优选地至少是100倍。

可膨胀管状元件3内的流体压强优选地在可膨胀管状元件处于缩回模式中时，为0至1bar。可膨胀管状元件3内的流体压强优选地在可膨胀管状元件处于膨胀模式时，为1至12bar。

周边壁7大部分由塑料构成。由此，周边壁7由面板9和连接件11形成，其中，连接件11大部分由塑料构成，并且面板9大部分由塑料构成。在图1所示的示例中，周边壁7由多层材料构成，该多层材料优选地包括聚合物和/或弹性体材料，更优选地包括聚丙烯和/或聚乙烯。更具体地说，周边壁7包括大部分或全部由塑料材料构成的主要层，该塑料材料优选地是聚合物和/或弹性体材料，更优选地是聚丙烯和/或聚乙烯。周边壁7还包括导电层23，该导电层优选地是金属的，更优选地呈布置在周边壁7的内表面和/或外表面上的导电墨和/或金属膜的形式。导电层是最内部的层，和/或如图1所示，导电层23是最外部的。

可替代地或附加地，周边壁7或其主要层可以由复合材料构成。由此，周边壁7或其主要层可由选自包括以下材料的集合的材料构成：热塑性树脂，优选地聚丙烯和/或聚乙烯，优选地由碳纤维、玻璃纤维、天然纤维或Kevlar(注册商标)增强。

每个端头5例如由塑料材料、复合材料或金属材料制成。在端头5由复合材料制成的情况下，它可由热固性树脂构成，该热固性树脂优选地是环氧树脂、聚氨酯或聚酯树脂，优选地由碳纤维、玻璃纤维、天然纤维或Kevlar(注册商标)增强。

在图4所示的第二实施方式中，充鼓气缸25包括三个可膨胀管状元件3。可膨胀管状元件3并列布置并在其每个端部处包括端头5，这些端头共同支撑底板25、27。由此，根据该第二实施方式的充鼓气缸25包括三个根据上述第一实施方式的充鼓气缸1，它们并列地布置在两个底板25、27之间。

当然可行的是实现具有多于三个的可膨胀管状元件3的充鼓气缸25。

在图5所示的第三实施方式中，充鼓气缸31包括两个可膨胀管状元件3。可膨胀管状元件3串联布置，并在其每个端部处包括端头5。由此，两个可膨胀管状元件3通过其端头5中的两个，相互连接，如图5所示，所述端头彼此面对地固定，例如通过接合在端头5的固定孔33中的固定螺栓。由此，根据该第三实施方式的充鼓气缸31包括串联布置的两个根据上述第一实施方式的充鼓气缸1。

当然可行的是实现具有多于两个的可膨胀管状元件3的充鼓气缸31。在该情况下，相邻的可膨胀管状元件3通过至少一个端头5，优选地通过两个端头5，相互连接。

图6所示的第四实施方式与图1所示的第一实施方式的不同之处在于，充鼓气缸35包括具有在膨胀模式中弯曲的大致圆柱形形状的可膨胀管状元件37。除了可膨胀管状元件37的这种特殊形状，充鼓气缸35与充鼓气缸1相似，并尤其在可膨胀管状元件37的每个端部处包括端头5。由此，除了该具体形状，可膨胀管状元件37与上述可膨胀管状元件3相似。此外，在缩回模式中，充鼓气缸35具有与图2对于充鼓气缸1所示的形状相似的形状。

图6所示的第五实施方式与图1所示的第一实施方式的不同之处在于，充鼓气缸39包括根据第二变型的端头41，其布置为替代上述端头5。每个端头41包括在该示例中具有大致长方体的形状的凸缘43，和固定元件17。由此，通过凸缘43与固定元件17之间的紧固，将可膨胀管状元件3的周边壁7保持在端头5之间。固定元件17和凸缘43的每个包括螺纹15，以使得固定元件17通过螺固附接到凸缘43上。

至少一个端头41、例如每个端头41，包括流体供给和/或排出装置19，例如侧向孔45，其通向(开口向)由可膨胀管状元件3的周边壁7限定的内部空间。在图7所示的示例中，侧向孔45具有螺纹，以允许连接到流体供给和/或排出元件，例如柔性管端部连接件。每个端头41还包括固定孔47，它们实现与上述固定孔33相似的功能。每个端头41例如由以上对于端头5所述的材料相似的材料制成。

在图8至10中示出第一实施方式的不同变型，在图8和10中省略了可膨胀管状元件3，以使得由可膨胀管状元件3的周边壁7限定的内部空间可见。

在图8所示的变型中，充鼓气缸1包括引导装置49，其能够引导可膨胀管状元件3在其缩回模式与膨胀模式之间的往复移动。引导装置49布置在由可膨胀管状元件3的周边壁7限定的内部空间中。引导装置49包括可伸缩的引导杆51，其例如是金属的。

在图9所示的变型中，充鼓气缸1包括引导装置49，其能够引导可膨胀管状元件3在其缩回模式与膨胀模式之间的往复移动。引导装置49布置在由可膨胀管状元件3的周边壁7限定的内部空间之外，并优选地围绕可膨胀管状元件3的周边规则地分布。引导装置49包括引导杆53，其例如是金属的。引导杆53例如在一个端头5的固定孔33中固定，并在另一端头5的固定孔33中滑动，以实现线性引导。至少一个引导杆53可包括端部止挡件，以通过防止滑动超过用于获得可膨胀管状元件3的膨胀模式的所需距离(之外)，来实现充鼓气缸1的行程限制功能，端部止挡件则与相对于引导杆滑动的端头5接触。

在图10所示的变型中，充鼓气缸1包括布置在可膨胀管状元件3的内部空间中的能量传递装置55，优选流体传送管和/或电缆。能量传递装置55允许自一个端头5向另一端头5传递(转移)能量，并允许例如将能量传递到与充鼓气缸1连接的另外的充鼓气缸和/或传感器和/或致动元件，例如阀门或分配器。能量传递装置55也可例如在能量传递装置55呈线缆形式时，实现限制充鼓气缸1的行程的功能。如图10所示，能量传递装置55可具有弯曲的形状。

在图11所示的变型中，充鼓气缸1包括行程限制装置，其例如由布置在可膨胀管状元件3的周边壁7的外部的套57构成，该套优选地是编织的。这些行程限制装置允许限制可膨胀管状元件3在其缩回模式与膨胀模式之间的移动。由此，它们防止滑动到对于获得可膨胀管状元件3的膨胀模式所需的距离以外，而不妨碍可膨胀管状元件3在其膨胀模式与缩回模式之间的移动。套57在其端部处固定到端头5，例如通过在套57的端部处收紧套的直径的束缚装置。由此，套57在充鼓气缸1上的安装特别简单：套57因此穿过端头5，然后系紧系带以将套57保持在端头5上。在图11所示的示例中，可膨胀管状元件3处于膨胀模式，由此使得套57在端头5之间张紧，以实现其行程限制功能。

现在将说明可膨胀管状元件的制造方法的一个示例。

这样的方法包括以下步骤：

-制造大部分由塑料材料构成的管，

-通过雕刻和/或标记装置在管上实现多个图案，

-图案的变形，以使得处于变形状态的图案形成连接件，图案的变形步骤通过管内部的降压(减压)进行，优选地降压到0至0.9bar的压强；和/或通过对布置在管的同一横段面上的图案同时机械施压进行。

图案例如是已知为Yoshimura、Waterbomb、Kresling或ChickenWire图案类型的圆柱形图案，优选地为Kresling类型。

图案的变形步骤例如是折叠步骤。制造大部分由塑料材料构成的管的步骤例如是制造仅由塑料材料构成的管的步骤。

制造大部分由塑料材料构成的管的步骤通过热压成型、注射-吹塑、模制成型或旋转模制实现。雕刻装置包括激光器。标记装置包括滚轮。通过雕刻和/或标记装置在管上实现多个图案的步骤通过激光雕刻，然后借助于滚轮标记来实现。

如果充鼓气缸所期望的休止模式是缩回模式，则该方法优选地在图案变形的步骤之后包括焙烧步骤，该焙烧步骤通过回火(重烧，法语recuit)所获得的可膨胀管状元件，以使得其休止模式为缩回模式。

为了制造充鼓气缸，将如上所述制造的可膨胀管状元件附接到端头上。更具体地说，将可膨胀管状元件的一个或每个端部布置在端头的凸缘上，并通过端头的固定元件将其紧固在凸缘上。可替代地，可将可膨胀管状元件胶合在端头上。

现在将说明根据第一实施方式的充鼓气缸的一个运行示例。

如图1所示，充鼓气缸1的可膨胀管状元件处于膨胀模式。可膨胀管状元件3内的流体压强则介于1至12bar之间。通过布置在端头5上的流体供给和/或排出装置19，将流体排出可膨胀管状元件3。由此，可膨胀管状元件3中的流体压强降低，这使得可膨胀管状元件3缩回，直至可膨胀管状元件3处于图2所示的缩回模式。在缩回模式中，可膨胀管状元件3内的流体压强则介于0至1bar之间。

相反地，当可膨胀管状元件3处于缩回模式，并且期望使得可膨胀管状元件3转换到膨胀模式时，通过布置在端头5上的流体供给和/或排出装置19，将流体输入可膨胀管状元件3中。由此，可膨胀管状元件3中的流体压强升高，这引起可膨胀管状元件3膨胀，直至可膨胀管状元件3处于图1所示的膨胀模式。

本发明不限于所述实施方式，对于本领域技术人员，其它实施方式会是明显的。

可替代地或附加地，除了通过如上所述的紧固将周边壁7保持在端头5、41之间，端头5、41和周边壁7也可通过胶合联结。端头5、41也可包括流体和/或电能连接件。

此外，连接件11中至少一个可以由连接相邻的两个面板9的粘着性膜形成。

最后，面板9中至少一个可以基于刚性大于连接件11的插件来实现，该插件例如是金属的，该插件被封装在塑料材料中以形成面板9。这能够提高由此获得的面板9的刚性。

附图标记清单

1：充鼓气缸

3：可膨胀管状元件

5：端头

7：周边壁

9：面板

11：连接件

13：节点

15：凸缘

17：固定元件

19：流体供给和/或排出装置

21：中心孔

23：导电层

25：底板

27：底板

29：充鼓气缸

31：充鼓气缸

33：固定孔

35：充鼓气缸

37：可膨胀管状元件

39：充鼓气缸

41：端头

43：凸缘

45：侧孔

47：固定孔

49：引导装置

51：可伸缩的引导杆

53：引导杆

55：能量传递装置

57：套

Claims (10)

1.一种可膨胀管状元件(3、37)，其用于可由流体充鼓起的充鼓气缸，其特征在于，它包括周边壁(7)，该周边壁对于所述流体密封、并由多个面板(9)形成，这些面板通过大致直的连接件(11)两两连接，每个连接件实现为一个枢转轴，

所述连接件(11)大部分由塑料材料构成，

所述面板(9)的刚性比所述连接件(11)更大，以使得与连接件(11)相邻的两个面板(9)能够围绕由该连接件(11)实现的枢转轴进行旋转，

连接件(11)的每个端部连接到至少两个其它连接件(11)的端部，以限定节点(13)，

每个节点(13)具有大于相邻连接件(11)的最小厚度的厚度。

2.如权利要求1所述的可膨胀管状元件(3、37)，其中，所述节点(13)的厚度大致与所述面板(9)的厚度相同。

3.如上述权利要求中任一项所述的可膨胀管状元件(3、37)，其中，所述连接件(11)中的至少一个具有与和该连接件(11)相邻的面板(9)的至少一部分相同的构成，并且，至少在某些地方，比这些面板(9)更小的厚度。

4.如上述权利要求中任一项所述的可膨胀管状元件(3、37)，其中，所述周边壁(7)由复合或多层材料构成，该材料优选地包括聚合物和/或弹性体材料，更优选地包括聚丙烯和/或聚乙烯。

5.如权利要求4所述的可膨胀管状元件(3、37)，其中，所述周边壁(7)由多层材料构成，并包括导电层(23)，该导电层优选地是金属的，更优选地呈布置在所述周边壁(7)的内表面和/或外表面上的导电墨和/或金属膜的形式。

6.如权利要求1至3中任一项所述的可膨胀管状元件(3、37)，其中，所述连接件(11)中的至少一个由连接相邻的两个面板(9)的粘性膜形成。

7.一种可由流体充鼓起的充鼓气缸(1、35、39)，其包括如上述权利要求中任一项所述的可膨胀管状元件(3、37)和固定到所述可膨胀管状元件(3、37)的端部中的一个的端头(5、41)。

8.如权利要求7所述的充鼓气缸(1、35、39)，其中，所述端头(5、41)包括流体供给和/或排出装置(19)，所述可膨胀管状元件(3、37)构造为从具有第一内部体积的缩回模式过渡到具有第二内部体积和大致圆柱形形状的膨胀模式，所述第二内部体积大于所述第一内部体积，优选地至少10倍，更优选地至少100倍。

9.如权利要求7或8所述的充鼓气缸(1、35、39)，其中，所述周边壁(7)胶合在所述端头(5、41)上，或其中，所述端头(5、41)包括凸缘(15、43)和固定元件(17)，通过所述凸缘(15、43)与所述固定元件(17)之间的紧固将所述周边壁(7)保持在所述端头(5、41)之间。

10.一种用于制造如权利要求1至6中任一项所述的可膨胀管状元件的方法，该方法包括以下步骤：

-制造大部分由塑料材料构成的管，

-通过雕刻和/或标记装置，在管上实现多个图案，

-使所述图案变形，以使得处于变形状态的图案形成所述连接

件，通过在所述管内部降压，优选地降至介于0至0.9bar的压强下，和/或通过对布置在所述管的同一横截面上的图案同时机械施压，实现该使所述图案变形的步骤。

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