CN115146501A - 车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法及存储介质 - Google Patents

车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法及存储介质 Download PDF

Info

Publication number
CN115146501A
CN115146501A CN202210734799.1A CN202210734799A CN115146501A CN 115146501 A CN115146501 A CN 115146501A CN 202210734799 A CN202210734799 A CN 202210734799A CN 115146501 A CN115146501 A CN 115146501A
Authority
CN
China
Prior art keywords
thermal
solid
simulation analysis
transient simulation
vehicle component
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202210734799.1A
Other languages
English (en)
Inventor
韩莹亮
毛显红
禹慧丽
曾小利
曾庆强
陈小东
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Chongqing Changan Automobile Co Ltd
Original Assignee
Chongqing Changan Automobile Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Chongqing Changan Automobile Co Ltd filed Critical Chongqing Changan Automobile Co Ltd
Priority to CN202210734799.1A priority Critical patent/CN115146501A/zh
Publication of CN115146501A publication Critical patent/CN115146501A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
    • G06F30/20—Design optimisation, verification or simulation
    • G06F30/23—Design optimisation, verification or simulation using finite element methods [FEM] or finite difference methods [FDM]
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
    • G06F30/10—Geometric CAD
    • G06F30/15—Vehicle, aircraft or watercraft design
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F2119/00—Details relating to the type or aim of the analysis or the optimisation
    • G06F2119/08—Thermal analysis or thermal optimisation
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F2119/00—Details relating to the type or aim of the analysis or the optimisation
    • G06F2119/14—Force analysis or force optimisation, e.g. static or dynamic forces

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Theoretical Computer Science (AREA)
  • Geometry (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Computer Hardware Design (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Evolutionary Computation (AREA)
  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
  • Pure & Applied Mathematics (AREA)
  • Mathematical Optimization (AREA)
  • Mathematical Analysis (AREA)
  • Computational Mathematics (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)

Abstract

本发明公开了一种车用部件热‑固‑流耦合瞬态仿真分析方法及存储介质，其包括如下步骤：步骤一，基于车用部件的几何数据和使用工况建立有限元模型，赋予有限元模型材料属性和热‑固耦合的仿真参数得到热‑固耦合瞬态仿真分析模型，仿真计算得到车用部件温度场；步骤二，基于流体工况建立CFD瞬态仿真分析模型，将车用部件温度场施加到CFD瞬态仿真分析模型中进行热‑流仿真分析，得到对流换热系数；步骤三，将对流换热系数对应施加到热‑固耦合瞬态仿真分析模型中，得到热‑固‑流耦合瞬态仿真分析模型，仿真计算得到车用部件应力和温度的分布结果。其能够提高车用部件多场耦合的仿真精度，能够真实、准确模拟车用部件应力、温度随时间变化情况。

Description

车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法及存储介质
技术领域
本发明涉及仿真分析技术领域，具体涉及车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法及存储介质。
背景技术
CN113987883A公开了一种基于热-固耦合齿轮啮合摩擦发热瞬态仿真方法，通过与理论或是试验对比得到更准确的热-固耦合参数设置，能够真实、动态模拟齿轮实际工况中啮合区温度随时间变化情况，观察到齿轮在啮合过程每个时刻瞬态啮合产生的热量，进而可知啮合区的发热情况，但没有考虑齿轮在实际过程中的润滑油流体与齿轮之间的对流换热，无法贴近齿轮的实际工况，仿真结果与实际值仍然存在一定误差。
CN110738348A公开了一种基于热网络模型直齿轮温度场的预测方法公开了，将啮合区域平均离散成N个区域，取每个啮合点以及啮合点沿齿厚方向的齿厚中点为温度节点，将每一个离散区域等效为一个温度单元，每个温度单元通过各温度节点间的热阻连接构成热网络模型，其中热阻包括对流换热热阻与热传导热阻。然后，基于赫兹接触理论，求解接触压力和相对滑动速度，进而获得摩擦热流量；根据传热学理论，通过建立摩擦热流量与热阻的关系，获得直齿轮齿温度场分布。该申请齿轮的温度场也是基于理论公式进行换算，无法直观地分析齿轮在啮合过程中实际产热量，其次无法观察齿轮在啮合过程每个时刻瞬态啮合产生的热量，也没有考虑齿轮在实际过程中的润滑油流体与齿轮之间的对流换热，无法贴近齿轮的实际工况。
齿轮实际运转过程包括接触区摩擦产热以及齿轮与流体之间的对流换热，因此齿轮工作过程是一个热-固-流三相耦合的非线性问题，需要考虑热-固-流三场耦合，如果采用传统的“试验-整改-试验”手段来建立强度把控体系，则开发成本高昂，并且效率较低，不利于设计整改，跟不上产品开发节奏。
发明内容
本发明的目的是提供一种车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法及存储介质，其能够提高车用部件多场耦合的仿真精度，使得仿真分析结果更接近实际工况，进而能够真实、准确模拟车用部件应力、温度随时间变化情况，为后续进一步开发提供数据支撑。
本发明所述的车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法，其包括如下步骤：
步骤一，基于车用部件的几何数据和使用工况建立有限元模型，赋予有限元模型材料属性和热-固耦合的仿真参数得到热-固耦合瞬态仿真分析模型，然后进行车用部件的瞬态温度场仿真计算，得到车用部件温度场；
步骤二，基于车用部件的流体工况建立CFD瞬态仿真分析模型，将步骤一得到的车用部件温度场施加到所述CFD瞬态仿真分析模型中，进行热-流仿真分析，得到CFD瞬态仿真分析模型中每个节点上车用部件与流体的对流换热系数；
步骤三，将得到的每个节点的对流换热系数对应施加到步骤一的热-固耦合瞬态仿真分析模型中的每个节点上，得到热-固-流耦合瞬态仿真分析模型，然后进行仿真计算，得到车用部件应力和温度的分布结果。
进一步，所述热-固耦合的仿真参数的获得具体为：基于ANSYS/LS-DYNA非线性分析软件，建立滑块与平板摩擦产热及热传导有限元仿真模型和理论模型，所述理论模型具体为：平板固定不动，滑块设置平板上且受到一个正压力同时在平板表面滑动，滑块与平板之间摩擦产热且进行热传导；将滑块或平板的稳态温度仿真结果与滑块或平板的稳态温度理论结果对标，通过不断修正有限元模型参数，得到满足精度要求的修正后有限元模型参数，即得到热-固耦合的仿真参数。
进一步，所述有限元模型参数包括车用部件的热接触参数、热-固耦合控制字、热求解器设置参数和计算时间步。
进一步，所述材料属性包括密度、泊松比、弹性模量、比热容、线膨胀系数。
进一步，所述步骤三中对流换热系数施加具体为：将得到的CFD瞬态仿真分析模型中每个节点上车用部件与流体的对流换热系数导出为文档，所述文档中包括每个节点的(x，y，z)三坐标值以及节点的对流换热系数；按照预设程序将导出文档中的节点与热-固耦合瞬态仿真分析模型的节点进行匹配，若文档中的节点与热-固耦合瞬态仿真分析模型的节点距离小于0.2mm，预设程序判定匹配成功，将文档中该节点的对流换热系数施加到热-固耦合瞬态仿真分析模型的对应节点上。
进一步，所述车用部件为变速器齿轮、发动机缸体、发动机活塞、排气系统或电动汽车的驱动电机。
一种存储介质，其存储有一个或多个计算机可读程序，所述计算机可读程序被一个或多个控制器调用执行时，能实现如上述的车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法的步骤。
本发明先对热-固耦合瞬态仿真分析模型进行仿真计算，得到车用部件温度场；然后将车用部件温度场施加到所述CFD瞬态仿真分析模型中，进行热-流仿真分析，得到CFD瞬态仿真分析模型中每个节点上车用部件与流体的对流换热系数；再将对流换热系数对应施加到热-固耦合瞬态仿真分析模型中的每个节点上，得到热-固-流耦合瞬态仿真分析模型进行仿真计算，得到车用部件应力和温度的分布结果。通过多场耦合仿真分析提高了车用部件的仿真分析精度，使得仿真分析结果更接近实际工况，进而能够真实、准确模拟车用部件在实际工况下应力、温度随时间变化情况，即有助于掌握车用部件应力及温度场的瞬态分布规律及改变规律，从而能够指导车用部件的设计，为后续进一步开发提供了数据支撑。
附图说明
图1是本发明所述车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法的流程示意图；
图2是变速器齿轮的热-固耦合模型示意图；
图3是变速器齿轮的CFD瞬态仿真分析模型示意图；
图4是变速器齿轮与流体的对流换热系数仿真计算结果示意图；
图5是变速器齿轮的热-固-流耦合瞬态仿真分析模型示意图；
图6是变速器齿轮的热-固-流耦合瞬态仿真分析模型仿真计算后输出的温度云图；
图7是变速器齿轮的热-固-流耦合瞬态仿真分析模型仿真计算后输出的温度-时间曲线的示意图；
图8是变速器齿轮的热-固-流耦合瞬态仿真分析模型仿真计算后输出的应力云图；
图9是变速器齿轮的热-固-流耦合瞬态仿真分析模型仿真计算后输出的应力-时间曲线的示意图；
图10是热传导过程瞬态仿真模型的初始状态示意图；
图11是热传导过程瞬态仿真模型的稳定状态示意图；
图12是热传导过程瞬态仿真模型中平板的温度-时间曲线的示意图；
图13是摩擦产热过程瞬态仿真模型的初始状态示意图；
图14是摩擦产热过程瞬态仿真模型中滑块与平板之间的热传递示意图；
图15是滑块沿平板表面滑移一段距离后的温度分布示意图；
图16是摩擦产热过程瞬态仿真模型中滑块的温度-时间曲线的示意图；
图17是摩擦产热过程瞬态仿真模型中平板的温度-时间曲线的示意图；
图18是摩擦产热及热传导有限元仿真模型的初始状态示意图；
图19是摩擦产热及热传导有限元仿真模型中滑块与平板之间的热传递示意图；
图20是摩擦产热及热传导有限元仿真模型中滑块的温度-时间曲线的示意图；
图21是变速器缸体的热-固-流耦合瞬态仿真分析模型仿真计算后输出的温度云图；
图22是变速器缸体的热-固-流耦合瞬态仿真分析模型仿真计算后输出的应力云图；
图23是变速器活塞的热-固-流耦合瞬态仿真分析模型仿真计算后输出的温度云图；
图24是变速器活塞的热-固-流耦合瞬态仿真分析模型仿真计算后输出的应力云图；
图25是排气系统的热-固-流耦合瞬态仿真分析模型仿真计算后输出的温度云图；
图26是排气系统的热-固-流耦合瞬态仿真分析模型仿真计算后输出的应力云图。
图中，1—第一金属平板，2—第二金属平板，3—平板，4—滑块。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作详细说明。
实施例一，以某车型的变速器齿轮热-固-流瞬态仿真分析为例，参见图1，所示的车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法，其包括如下步骤：
步骤一，参见图2，基于变速器齿轮的几何数据和使用工况建立有限元模型，赋予有限元模型材料属性和热-固耦合的仿真参数得到热-固耦合瞬态仿真分析模型，然后进行车用部件的瞬态温度场仿真计算，得到车用部件温度场。
步骤二，参见图3，基于车用部件的流体工况建立CFD瞬态仿真分析模型，对于变速器齿轮而言，首先需要确定变速器齿轮的实际润滑方式，通常润滑方式为飞溅润滑或喷油润滑。以喷油润滑为例进行分析，依据实际工况采集喷油润滑参数值，具体包括喷油口位置、喷油压力、喷油口速度、润滑油密度和粘度参数。然后根据采集数据建立变速器齿轮CFD瞬态仿真分析模型，同时将步骤一得到的车用部件温度场施加到所述CFD瞬态仿真分析模型中，通过流体软件CFX/STAR++等软件进行热-流仿真分析，参见图4，得到CFD瞬态仿真分析模型中每个节点上车用部件与流体的对流换热系数。
步骤三，将得到的CFD瞬态仿真分析模型中每个节点上车用部件与流体的对流换热系数导出为文档，所述文档中包括每个节点ID号、节点的(x，y，z)三坐标值以及节点的对流换热系数；按照预设程序将导出文档中的节点与热-固耦合瞬态仿真分析模型的节点进行匹配，若文档中的节点与热-固耦合瞬态仿真分析模型的节点距离小于0.2mm，即导出文档中节点的(x，y，z)三坐标值与热-固耦合瞬态仿真分析模型的节点的三坐标之间的距离小于0.2mm，预设程序判定匹配成功，参见图5，将文档中该节点的对流换热系数施加到热-固耦合瞬态仿真分析模型的对应节点上，得到热-固-流耦合瞬态仿真分析模型。最后进行仿真计算，参见图6至图9，得到车用部件应力和温度的分布结果。图7中A为热-固-流耦合瞬态仿真分析模型中变速器齿轮齿顶的温度-时间变化曲线，B为热-固-流耦合瞬态仿真分析模型中变速器齿轮齿根的温度-时间变化曲线，C为热-固-流耦合瞬态仿真分析模型中变速器齿轮节圆附近的温度-时间变化曲线。
通过多场耦合仿真分析提高了车用部件的仿真分析精度，使得仿真分析结果更接近实际工况，进而能够真实、准确模拟车用部件在实际工况下应力、温度随时间变化情况，即有助于掌握车用部件应力及温度场的瞬态分布规律及改变规律，从而能够指导车用部件的设计，为后续进一步开发提供了数据支撑。
所述热-固耦合的仿真参数的获得具体包括如下步骤：
1)基于ANSYS/LS-DYNA非线性分析软件，建立热传导过程瞬态仿真模型，参见图10，所示的热传导过程瞬态仿真模型包括上下布置的第一金属平板1和第二金属平板2，所述第一金属平板1和第二金属平板2与变速器齿轮的材质相同，其材料属性参见表1。
表1第一金属平板和第二金属平板的材料属性
泊松比/μ 0.3
弹性模量/Gpa 206
比热容/(J·kg<sup>-1</sup>·K<sup>-</sup>) 480
线膨胀系数/K 1.3e-5
密度/(kg/m<sup>3</sup>) 7850
上方的第一金属平板1的初始温度为30℃，下方五块第二金属平板2的初始温度均为60℃。上下第一金属平板1和第二金属平板2接触后，热量会由温度高的地方向温度低的地方进行热传导，最终上下六块金属平板将达到一个相同的平衡温度。
平衡温度的理论值为
Figure BDA0003716220060000051
将热传导过程瞬态仿真结果与平衡温度的理论值进行对标，通过不断修正热传导过程瞬态仿真模型参数，得到满足精度要求的修正后热传导过程瞬态仿真模型参数。参见图11和图12，修正后热传导过程瞬态仿真模型的仿真计算平衡温度为55℃，与平衡温度的理论值相同。
基于ANSYS/LS-DYNA非线性分析软件，建立滑块与平板摩擦产热有限元仿真模型和理论模型，所述理论模型具体为：平板固定不动，滑块设置平板上且受到一个正压力同时在平板表面滑动，滑块与平板之间摩擦产热，在此只验证摩擦产热，将相互摩擦的零件的热传导率设置为0，即滑块与平板之间不进行热传导。将滑块或平板的稳态温度仿真结果与滑块或平板的稳态温度理论结果对标，通过不断修正有限元模型参数，得到满足精度要求的摩擦产热过程瞬态仿真模型参数。
参见图13和图14，摩擦产热有限元仿真模型包括平板3以及设于平板3表面的滑块4，下面平板3底面固定不同，上面的滑块4受到一个正压力Fn同时在平板3表面向右滑动，滑块3与平板4摩擦从而产生热量。
金属滑块与金属平板理论温度计算推导具体为：
金属滑块的质量m滑块＝0.001693kg，金属平板的质量m平板＝0.014652kg，滑块所受的正压力Fn为12800N，滑块与平板之间的相对滑动位移L为60mm。
则摩擦力所做功：Wf＝μFnL＝0.1×12800×0.06＝76.8J，摩擦力做的功全部转化为滑块与平板的内能：Wf＝Q＝Q滑块+Q平板。
由于滑块与平板之间没有热传导，因此滑块与平板之间摩擦产生的热量被滑块与平板均分，即
Figure BDA0003716220060000063
根据热力学公式Q＝cmΔT得：Q滑块＝Cm滑块ΔT滑块，Q板＝Cm板ΔT板。
联立上述方程计算得到滑块与平板的理论稳态温度分别为：
Figure BDA0003716220060000061
Figure BDA0003716220060000062
将摩擦产热过程瞬态仿真结果与理论温度进行对标，通过不断修正摩擦产热过程瞬态仿真模型参数，得到满足精度要求的修正后摩擦过程瞬态仿真模型参数。参见图15至图17，修正后热传导过程瞬态仿真模型的仿真计算得到的滑块稳态温度为47.3℃，平板稳态温度为5.6℃，分别与滑块和平板的理论稳态温度相近。
3)将步骤1)得到的热传导过程瞬态仿真模型参数和步骤2)得到的摩擦产热过程瞬态仿真模型参数记录下来，作为摩擦产热及热传导有限元仿真模型参数的初始值。基于ANSYS/LS-DYNA非线性分析软件，建立滑块与平板摩擦产热及热传导有限元仿真模型和理论模型，所述理论模型具体为：平板固定不动，滑块设置平板上且受到一个正压力同时在平板表面滑动，滑块与平板之间摩擦产热且进行热传导；将滑块或平板的稳态温度仿真结果与滑块或平板的稳态温度理论结果对标，通过不断修正有限元模型参数，得到满足精度要求的修正后有限元模型参数，即得到热-固耦合的仿真参数，将所得的热-固耦合的仿真参数固化，后续能够应用于其他热-固-流三场耦合工况的车用部件。
参见图18和图19，滑块与平板摩擦产热及热传导有限元仿真模型与理论模型相同，包括平板3以及设于平板3表面的滑块4，下面平板3底面固定不同，上面的滑块4受到一个正压力Fn同时在平板3表面向右滑动，滑块3与平板4摩擦从而产生热量，并且滑块3与平板4之间存在热传导。
所述滑块或平板的稳态温度理论结果的计算式为：
Figure BDA0003716220060000071
举例说明，金属滑块的质量m滑块＝0.001693kg，金属平板的质量m平板＝0.014652kg，滑块所受的正压力Fn为12800N，滑块与平板之间的相对滑动位移L为60mm；计算得到：
Figure BDA0003716220060000072
参见图20，修正后的滑块与平板摩擦产热及热传导有限元仿真模型进行仿真计算得到的滑块与平板的稳态温度相等，均为9.74℃，与理论结果9.79℃温和良好，证明了摩擦产热摩及热传导过程仿真方法的可行性。
所述滑块与平板摩擦产热及热传导有限元模型参数包括车用部件的热接触参数、热-固耦合控制字、热求解器设置参数和计算时间步。
采用上述热-固-流耦合瞬态仿真分析方法分别对发动机缸体、发动机活塞及排气系统进行仿真分析，结果参见图21至图图26。表明了本发明所述方法适用于热-固-流三场耦合工况车用部件的仿真分析，精度高，适用范围广。

Claims (7)

1.一种车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，基于车用部件的几何数据和使用工况建立有限元模型，赋予有限元模型材料属性和热-固耦合的仿真参数得到热-固耦合瞬态仿真分析模型，然后进行车用部件的瞬态温度场仿真计算，得到车用部件温度场；
步骤二，基于车用部件的流体工况建立CFD瞬态仿真分析模型，将步骤一得到的车用部件温度场施加到所述CFD瞬态仿真分析模型中，进行热-流仿真分析，得到CFD瞬态仿真分析模型中每个节点上车用部件与流体的对流换热系数；
步骤三，将得到的每个节点的对流换热系数对应施加到步骤一的热-固耦合瞬态仿真分析模型中的每个节点上，得到热-固-流耦合瞬态仿真分析模型，然后进行仿真计算，得到车用部件应力和温度的分布结果。
2.根据权利要求1所述的车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法，其特征在于，所述热-固耦合的仿真参数的获得具体为：基于ANSYS/LS-DYNA非线性分析软件，建立滑块与平板摩擦产热及热传导有限元仿真模型和理论模型，所述理论模型具体为：平板固定不动，滑块设置平板上且受到一个正压力同时在平板表面滑动，滑块与平板之间摩擦产热且进行热传导；
将滑块或平板的稳态温度仿真结果与滑块或平板的稳态温度理论结果对标，通过不断修正有限元模型参数，得到满足精度要求的修正后有限元模型参数，即得到热-固耦合的仿真参数。
3.根据权利要求2所述的车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法，其特征在于：所述有限元模型参数包括车用部件的热接触参数、热-固耦合控制字、热求解器设置参数和计算时间步。
4.根据权利要求1或2所述的车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法，其特征在于：所述材料属性包括密度、泊松比、弹性模量、比热容、线膨胀系数。
5.根据权利要求1或2所述的车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法，其特征在于，所述步骤三中对流换热系数施加具体为：将得到的CFD瞬态仿真分析模型中每个节点上车用部件与流体的对流换热系数导出为文档，所述文档中包括每个节点的(x，y，z)三坐标值以及节点的对流换热系数；按照预设程序将导出文档中的节点与热-固耦合瞬态仿真分析模型的节点进行匹配，若文档中的节点与热-固耦合瞬态仿真分析模型的节点距离小于0.2mm，预设程序判定匹配成功，将文档中该节点的对流换热系数施加到热-固耦合瞬态仿真分析模型的对应节点上。
6.根据权利要求1或2所述的车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法，其特征在于：所述车用部件为变速器齿轮、发动机缸体、发动机活塞、排气系统或电动汽车的驱动电机。
7.一种存储介质，其特征在于：其存储有一个或多个计算机可读程序，所述计算机可读程序被一个或多个控制器调用执行时，能实现如权利要求1～6任一所述的车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法的步骤。
CN202210734799.1A 2022-06-27 2022-06-27 车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法及存储介质 Pending CN115146501A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210734799.1A CN115146501A (zh) 2022-06-27 2022-06-27 车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法及存储介质

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210734799.1A CN115146501A (zh) 2022-06-27 2022-06-27 车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法及存储介质

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN115146501A true CN115146501A (zh) 2022-10-04

Family

ID=83407620

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202210734799.1A Pending CN115146501A (zh) 2022-06-27 2022-06-27 车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法及存储介质

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN115146501A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116738623A (zh) * 2023-08-14 2023-09-12 中国航发四川燃气涡轮研究院 一种带接触热阻的零部件过渡态热分析方法及系统

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116738623A (zh) * 2023-08-14 2023-09-12 中国航发四川燃气涡轮研究院 一种带接触热阻的零部件过渡态热分析方法及系统
CN116738623B (zh) * 2023-08-14 2023-10-17 中国航发四川燃气涡轮研究院 一种带接触热阻的零部件过渡态热分析方法及系统

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Wang et al. Investigation into the meshing friction heat generation and transient thermal characteristics of spiral bevel gears
CN107729691B (zh) 一种稀薄连续统一的气体流动特性数值模拟方法
CN115146501A (zh) 车用部件热-固-流耦合瞬态仿真分析方法及存储介质
CN109783970B (zh) 一种面向电子产品可靠性仿真分析的热分析方法
CN105956264A (zh) 一种用于多盘干式制动器多物理场综合作用下的温度场仿真分析方法
CN106485032A (zh) 一种计算叶盘振动可靠性的双重极值响应面法
CN111159941B (zh) 一种用于汽车液力变矩器内流场瞬态数值模拟的方法
Lin et al. An investigation of a coupled analysis of a thermo-elastic-plastic model during warm upsetting
Tso Optimal design of a hybrid-driven servo press and experimental verification
CN111898306B (zh) 机器人的热固耦合分析方法和分析装置
CN107153755A (zh) 一种页岩气井数值模拟的求解方法
CN104517029B (zh) 一种润滑油粘度选取方法
CN109815622A (zh) 基于接触模型的tc4弯板温度场的仿真分析方法
CN115168982A (zh) 一种湿式离合器三维热性能仿真方法
Yu et al. Modal analysis of aeronautic spiral bevel gear in the temperature field
Wehrwein et al. Optimization of engine torque management under uncertainty for vehicle driveline clunk using time-dependent metamodels
Singh et al. Analysis of unsteady heat conduction through short fin with applicability of quasi theory
CN111079250B (zh) 一种电子产品疲劳寿命评估、评估模型建立方法及装置
CN113987883A (zh) 一种基于热-固耦合齿轮啮合摩擦发热瞬态仿真方法
CN112699508B (zh) 一种基于傅里叶插值的三维粗糙表面接触模型构造方法
Azizoğlu et al. Modeling of cold pilgering of stainless-steel tubes
CN112949123B (zh) 一种考虑涂层影响的点接触力载与变形关系的建立方法
CN117709152A (zh) 含多孔隙的小模数粉末冶金齿轮啮合刚度预测方法
Lu et al. Research on Comprehensive Modification of Industrial Robot Joint Gear Transmission System
CN117171901A (zh) 基于齿轮润滑及动力学耦合模型的参数不确定性分析方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination