CN115141496A - 一种刹车片生产废料复合造粒循环利用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种刹车片生产废料复合造粒循环利用方法，刹车片的配料包括按照质量百分比计算的以下组分：煅烧石油焦3‑8份，轮胎粉3‑8份，酚醛树脂9‑15份，鳞片石墨2‑8份，矿物纤维8‑12份，硅灰棉6‑10份，炭黑0‑2份，木浆纤维0‑5份，玻璃纤维2‑6份，回收料40‑50份，将所述回收料破碎机打碎成粉状后40‑60目筛网过筛后，经过混料压制、固化和后加工工艺得到成品刹车片，减少刹车片生产过程中产生的废料，减少对环境的污染，提高了原料的利用率，提升经济效益。

Description

一种刹车片生产废料复合造粒循环利用方法
技术领域
本发明涉及摩擦材料技术领域，具体为一种刹车片生产废料复合造粒循环利用方法。
背景技术
制动片(刹车片)是汽车行走系关键零部件的主动性安全件，其作用是确保车辆刹车或减速时制动灵敏、安全可靠。它不仅运用于汽车行走部分制动系统，其摩擦材料也适用于铁路机车、石油钻井、航空航天等领域，行业关联度大，具有广阔的市场应用空间和产业化前景。制动片作为摩阻材料，利用相互摩擦来吸收动能，并将动能转化为热能的能量转换，因此制动片在刹车制动时，都会导致明显的温度上升，所以刹车片配方中原材料采用要综合考虑摩擦磨损特性、并具有合适的强度、硬度、孔隙率、耐热性等综合性能，为达到良好的性能指标，常常采用一些昂贵的原材料如芳纶纤维、人造石墨、摩擦粉等一些合成原材料，需要消耗很大能源和矿物资源。制动片在加工过程中，由于工作面的磨削、开槽、倒角等工序，会产生15％的磨削粉尘，既产生很大环境污染，又浪费宝贵的物质资源。
针对现有技术的缺陷，申请人研发出一种将刹车片生产过程中产生的废料复合造粒循环利用方法，从而减少刹车片生产过程中产生的废料，减少对环境的污染，提高了原料的利用率，提升经济效益。
发明内容
本发明的目的在于提供一种刹车片生产废料复合造粒循环利用方法，以解决上述背景技术中提出的目前刹车片生产过程中存在的原材料利用率低、废料对环境产生污染的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种刹车片生产废料复合造粒循环利用方法，刹车片的配料包括按照质量百分比计算的以下组分：煅烧石油焦3-8份，轮胎粉：3-8份，酚醛树脂9-15份，鳞片石墨2-8份，矿物纤维：8-12份，硅灰棉6-10份，炭黑0-2份，木浆纤维：0-5份，玻璃纤维2-6份，回收料：40-50份，将回收料破碎机打碎成粉状后40-60目筛网过筛后，经过混料压制、固化和后加工工艺得到成品刹车片。
优选的，煅烧石油焦为40-60目，含C量不低于98％的煅烧石油焦原料。
优选的，鳞片石墨为大片鳞片石墨，且在100目过筛碳含量85％。
优选的，玻璃纤维的直径为3mm。
优选的，将所述回收料破碎机打碎成粉状后40-60目筛网过筛后，具体包括以下步骤：
步骤一：回收利用，将所述回收料破碎机打碎成粉状后40-60目筛网过筛，或磨尘和钻削料直接过筛，得到回收料；
步骤二：混料与压制，将准备好的原材料按照一定比例进行配比，后放入350Kg混料机内将原材料混合13分钟，充分搅拌均匀压机温度升到150℃±10℃，压机程序调节为压制6次，放5次气：保压25秒，放气5秒；保压20秒，放气5秒；保压15秒，放气5秒；保压10秒，放气5秒；保压10秒放气5秒；终保480秒；根据压制产品称规定重量混合料，混合料放进模腔、扒匀；放入定制好的钢背；按照上述程序设定执行压制；
步骤三：固化，烘箱程序设定：室温经过2h升到100℃，再经过2h温度由100℃升到150℃，150℃保持8h，之后程序停止，打开烘箱，常温冷却。
整个过程经历12h；
步骤四：后加工，将经过上述步骤得到的毛坯件进行后加工得到市售产品，内磨、钻孔、外磨、倒角、洗磨损槽、打标和包装步骤。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
该一种刹车片生产废料复合造粒循环利用方法，将回收料破碎机打碎成粉状后40-60目筛网过筛后，经过混料压制、固化和后加工工艺得到成品刹车片，充分利用了刹车片生产过程中产生的废料，提升了经济效益，降低了对环境的污染。
附图说明
图1为本发明的方法流程图。
图2为本发明的刹车片生产废料复合造粒循环利用方法生产的回收料汽车制动器衬片23℃室温下的摩擦性能试验数据表；
图3本发明的刹车片生产废料复合造粒循环利用方法生产的回收料汽车制动器衬片23℃室温下的摩擦性能的曲线图；
图4为28℃室温下常规配方工艺生产的汽车制动器衬片的摩擦性能试验数据表。
图5为28℃室温下常规配方工艺生产的汽车制动器衬片的摩擦性能曲线图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：一种刹车片生产废料复合造粒循环利用方法，将刹车片生产过程中产生的废料回收利用再次用于生产刹车片，提升了经济效益，降低了对环境的污染，其配方配比为：
煅烧石油焦(40-60目，C≥98％)：3-8％，轮胎粉：3-8％，酚醛树脂6219：9-15％，大片鳞片石墨(-185)：2-8％，矿物纤维：8-12％，硅灰棉：6-10％，炭黑(N330)：0-2％，木浆纤维：0-5％，玻璃纤维(3mm)：2-6％，回收料：40-50％。
请参阅图1，其生产流程主要包括混料、压制、热处理、内磨、钻孔、外磨、倒角、洗磨损槽、打标、包装。
具体来说：
一、废品用破碎机打碎成粉状(40-60目筛网过筛)或磨尘和钻削料直接过筛
二、混料：将准备好的原材料按照一定比例进行配比，后放入350Kg混料机内将原材料混合13分钟，充分搅拌均匀。
压制：压机温度升到150℃±10℃。
压机程序调节为压制6次，放5次气(根据产品大小和投料而定)
第一次保压25秒，放气5秒。第二次保压20秒，放气5秒。第三次保压15秒，放气5秒。第四次保压10秒，放气5秒。第五次保压10秒放气5秒。第六次终保480秒。
400T压机压机压力18MPa(根据产品而定)，每个循环出4片。
根据压制产品称规定重量混合料，混合料放进模腔、扒匀。放入定制好的钢背。按照上述程序设定执行压制。
三、固化：产品按照规定数量摆放，逐框放进烘箱。
烘箱程序设定：室温经过2H升到100℃，再经过2H温度由100℃升到150℃，150℃保持8H，之后程序停止，打开烘箱，常温冷却。整个过程经历12H。
四、后加工：尺寸加工
内磨、钻孔、外磨、倒角、洗磨损槽、打标、包装。
为了对本方法生产的回收料汽车制动器衬片的摩擦性能进行验证，在压紧力为0.98Mpa、对偶材质HT250/HB185,23℃室温情况下，采用标准GB5736-2008，通过XD-MSM摩擦性能试验机对其摩擦性能进行了测试，测试结果见图2，然后在同样条件下，对于常规配方工艺生产的汽车制动器衬片的摩擦性能也进行了实验，图3为刹车片生产废料复合造粒循环利用方法生产的回收料汽车制动器衬片的23℃室温下摩擦性能的曲线图，图4和图5分别为28℃室温下常规配方工艺生产的汽车制动器衬片的摩擦性能试验数据表和曲线图，对比发现采用回收料的汽车制动器衬片没有出现裂纹、凸起等，摩擦面也没有明显划伤，重量磨损0.31g,证明采用回收料的汽车制动器衬片的摩擦性能完全符合标准。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种刹车片生产废料复合造粒循环利用方法，其特征在于，刹车片的配料包括按照质量百分比计算的以下组分：煅烧石油焦3-8份，轮胎粉3-8份，酚醛树脂9-15份，鳞片石墨2-8份，矿物纤维8-12份，硅灰棉6-10份，炭黑0-2份，木浆纤维0-5份，玻璃纤维2-6份，回收料40-50份，将所述回收料破碎机打碎成粉状后40-60目筛网过筛后，经过混料压制、固化和后加工工艺得到成品刹车片。
2.根据权利要求1所述的一种刹车片生产废料复合造粒循环利用方法，其特征在于，所述煅烧石油焦为40-60目，含C量不低于98％的煅烧石油焦原料。
3.根据权利要求1所述的一种刹车片生产废料复合造粒循环利用方法，其特征在于，所述鳞片石墨为大片鳞片石墨，且在100目过筛碳含量85％。
4.根据权利要求1所述的一种刹车片生产废料复合造粒循环利用方法，其特征在于，所述玻璃纤维的直径为3mm。
5.一种刹车片生产废料复合造粒循环利用方法，其特征在于，，具体包括以下步骤：
步骤一：回收利用，将所述回收料破碎机打碎成粉状后40-60目筛网过筛，或磨尘和钻削料直接过筛，得到回收料；
步骤二：混料与压制，将步骤一得到的回收料与准备好的原材料按照一定比例进行配比，后放入350Kg混料机内将原材料混合13分钟，充分搅拌均匀压机温度升到150℃±10℃，压机程序调节为压制6次，放5次气：保压25秒，放气5秒；保压20秒，放气5秒；保压15秒，放气5秒；保压10秒，放气5秒；保压10秒放气5秒；终保480秒；根据压制产品称规定重量混合料，混合料放进模腔、扒匀；放入定制好的钢背；按照上述程序设定执行压制；
步骤三：固化，烘箱程序设定：室温经过2h升到100℃，再经过2h温度由100℃升到150℃，150℃保持8h，之后程序停止，打开烘箱，常温冷却。整个过程经历12h；
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