CN115127746A - 泄漏检查方法和泄漏检查装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种泄漏检查方法和泄漏检查装置。该泄漏检查方法和泄漏检查装置(10)对由层叠多个燃料电池(单位电池(22))而构成的燃料电池堆(12)进行泄漏检查，所述燃料电池具有电极部件(28)、夹持电极部件(28)的一对隔板和设置于隔板的外周部的密封部件(30)，施加紧固载荷(S20)来进行第1泄漏检查(S30)，对燃料电池堆(12)施加比紧固载荷低的第2载荷(S40)来进行第2泄漏检查(S50)，其中，该紧固载荷为产品出厂时对燃料电池堆(12)施加的载荷。据此，能够确认燃料电池堆在经年变化后发生泄漏的可能性。
Description
技术领域
本发明涉及一种检查有无流体从燃料电池泄漏的泄漏检查方法和泄漏检查装置。
背景技术
固体高分子型燃料电池具有由高分子离子交换膜构成的电解质膜(电解质)。固体高分子型燃料电池的单位电池由发电电池构成。发电电池具有由隔板夹持膜电极组件(MEA)而成的结构。膜电极组件具有电解质膜和分别配置于电解质膜的两侧的阳极电极及阴极电极。这种燃料电池通常通过层叠规定数量的发电电池而作为燃料电池堆使用。
上述的发电电池在隔板的表面内具有用于燃料气体沿阳极电极流动的燃料气体流路(反应气体流路)和用于氧化剂气体沿阴极电极流动的氧化剂气体流路(反应气体流路)。另外，隔板在周缘部具有对燃料气体流路和氧化剂气体流路进行封闭的密封部件。
上述的燃料气体流路和氧化剂气体流路必须维持所希望的密封性能。因此，在燃料电池堆的制造工序中，在燃料电池堆的组装工序之后进行有无流体泄漏的泄漏检查。
燃料电池的泄漏检查方法具有浸渍于液体中来检测气泡的浸液法。另外，作为其他的泄漏检查方法，有对供给加压流体后的压力变化进行检测的压力变化法。例如在日本发明专利公开公报特开2018-141712号中记载了压力变化法。作为其他的泄漏检查方法，有在向基准容器和燃料电池供给相同压力的流体之后检测其与基准容器的压差的压差变化法。作为其他的泄漏检查方法，有根据试验用流体的流量来检测泄漏的流量测定法。
发明内容
在以往的泄漏检查方法中，对燃料电池堆施加产品出厂时的紧固载荷，之后供给使用时设想的最大压力的流体来进行泄漏的检查。但是，在以往的方法中存在只能评价燃料电池堆在刚组装之后的密封性能的问题。
燃料电池堆在使用者的使用环境下有密封性能因各种因素而劣化的倾向。例如，碰撞引起的冲击载荷的输入、经年变化引起的部件的蠕变或者低温引起的密封部件的劣化而导致的密封性能下降。因此，希望在出厂前的检查中确认作为产品出厂的各个燃料电池堆即使产生相当于经过长时间的密封性能的下降，也不会发生泄漏。
因此，本发明一实施方式的目的在于，提供一种能够确认燃料电池堆在经年变化后发生泄漏的可能性的泄漏检查方法和泄漏检查装置。
本发明的一方式为一种泄漏检查方法，该方法对由层叠多个燃料电池而构成的燃料电池堆进行泄漏检查，所述燃料电池具有电极部件、夹持所述电极部件的一对隔板和设置于所述隔板的外周部的密封部件，该泄漏检查方法进行第1泄漏检查和第2泄漏检查，其中，在所述第1泄漏检查中，施加紧固载荷来检查所述燃料电池堆的泄漏，该紧固载荷为产品出厂时对所述燃料电池堆施加的载荷；在所述第2泄漏检查中，对所述燃料电池堆施加比所述紧固载荷低的第2载荷来检查所述燃料电池堆的泄漏。
本发明的另一方式为一种泄漏检查装置，该泄漏检查装置对由层叠多个燃料电池而构成的燃料电池堆进行泄漏检查，所述燃料电池具有电极部件、夹持所述电极部件的一对隔板和设置于所述隔板的外周部的密封部件，所述泄漏检查装置具有加压装置、测压元件、流体供给装置、泄漏检测器和控制装置，其中，所述加压装置对所述燃料电池堆施加载荷；所述测压元件对作用于所述燃料电池堆的载荷进行检测；所述流体供给装置向所述燃料电池堆供给流体；所述泄漏检测器对所述燃料电池堆的流体的泄漏进行检测，所述控制装置对所述燃料电池堆施加紧固载荷，并向所述燃料电池堆供给流体来进行第1泄漏检查，对所述密封部件施加比所述紧固载荷低的第2载荷，并向所述燃料电池堆供给流体来进行第2泄漏检查，其中，所述紧固载荷为产品出厂时对所述燃料电池堆施加的载荷。
根据上述观点的泄漏检查方法和泄漏检查装置，能够确认燃料电池堆在经年变化后发生泄漏的可能性。
上述的目的、特征和优点根据参照附图说明的以下的实施方式的说明应容易地理解。
附图说明
图1是第1实施方式所涉及的泄漏检查装置的概要图。
图2是表示图1的加压块和测压元件的结构的说明图。
图3是表示第1实施方式所涉及的泄漏检查方法的流程图。
图4A是示意地表示初始状态的燃料电池堆的说明图，图4B是示意地表示施加紧固载荷时的燃料电池堆的说明图，图4C是示意地表示施加第2载荷时的燃料电池堆的说明图。
图5是表示作用于燃料电池堆的各部的载荷与燃料电池堆的厚度的关系的曲线图。
图6是表示密封部件的劣化与第2密封载荷的关系的说明图。
图7是表示第2实施方式所涉及的泄漏检查方法的流程图。
图8是表示第3实施方式所涉及的泄漏检查方法的流程图。
具体实施方式
下面，列举优选的实施方式并参照附图来详细地说明泄漏检查方法和泄漏检查装置。
(第1实施方式)
如图1所示，本实施方式所涉及的泄漏检查装置10具有加压装置14、气体供给装置16、泄漏检测器18和控制装置20。加压装置14对燃料电池堆12施加载荷。气体供给装置16向燃料电池堆12供给作为检查用流体的气体。泄漏检测器18对燃料电池堆12的流体的泄漏进行检测。控制装置20对气体供给装置16和加压装置14进行控制。泄漏检查装置10被配置于燃料电池堆12的组装生产线上。泄漏检查装置10用于在层叠单位电池22来组装燃料电池堆12的电池层叠体23之后，检查燃料电池堆12的泄漏。
对成为泄漏检查的对象的燃料电池堆12的构造进行说明。燃料电池堆12具有一端板24和电池层叠体23。电池层叠体23具有层叠于端板24的上方的多个单位电池22。燃料电池堆12在电池层叠体23与端板24之间具有未图示的间隔板、绝缘板和集电板等。燃料电池堆12具有覆盖电池层叠体23的外侧的筒状的电池堆壳体26。电池堆壳体26具有矩形的筒状形状。电池堆壳体26的一开口部26a被螺栓接合于端板24。此外，在泄漏检查的时间点，也可以没有在燃料电池堆12上安装电池堆壳体26。
燃料电池堆12的另一端部成为露出电池层叠体23的端部的单位电池22(包含虚设电池)的状态。在将另一端部的端板24、间隔板、绝缘板和集电板等从燃料电池堆12拆下的状态下来实施本实施方式的泄漏检查。但是，本发明并不限定于此，也能够以隔着端板24对电池层叠体23施加载荷的方式进行。
单位电池22具有电解质膜、在其两侧接合电极而构成的电极部件28和夹持电极部件28的一对隔板。在单位电池22中，在电极部件28与一隔板之间的间隙中形成有阳极气体流路。另外，在单位电池22中，在电极部件28与另一隔板之间的间隙中形成有阴极气体流路。在单位电池22的隔板的外周部具有用于封闭阳极气体流路和阴极气体流路的密封部件30。密封部件30形成为包围电极部件28的外侧的框状。
下面，说明泄漏检查装置10的各部分的构造。加压装置14具有对燃料电池堆12进行支承的支承台32。支承台32从下方对成为检查对象的燃料电池堆12进行支承。燃料电池堆12以使端板24抵接于支承台32的朝向被载置于支承台32。加压装置14除了具有支承台32以外，还具有配置于支承台32的上方的载荷输入部34和配置于载荷输入部34的上方用于驱动载荷输入部34的驱动装置36。
载荷输入部34具有加压块34a。加压块34a具有能够插入电池堆壳体26的内部的尺寸。如图2所示，加压块34a具有板状的主体部38。主体部38具有单位电池22的平面尺寸以上的平面尺寸。主体部38具有形成为框状的突出部38a。突出部38a从主体部38的下端部的外周部朝向下方延伸。突出部38a在单位电池22中与电极部件28和密封部件30以外的部分抵接。主体部38在突出部38a的内侧具有电极加压块40和密封加压块42。
电极加压块40被配置于与单位电池22的电极部件28(参照图1)相向的部位。电极加压块40为板状的部件。电极加压块40通过多个第1测压元件44与主体部38的下表面38b连接。电极加压块40与单位电池22的电极部件28抵接而对其施加载荷。多个第1测压元件44对施加于电极部件28的电极载荷进行检测。
密封加压块42被设置于与单位电池22的密封部件30相向的部位。密封加压块42为板状的部件。密封加压块42以包围电极加压块40的外周部的方式而具有框形板状的形状。密封加压块42通过多个第2测压元件46与主体部38的下表面38b连接。密封加压块42与单位电池22的密封部件30抵接而对密封部件30施加载荷。多个第2测压元件46对施加于密封部件30的密封载荷进行检测。
载荷输入部34在加压块34a的主体部38的上端具有第3测压元件48。第3测压元件48对电池堆载荷进行检测。电池堆载荷为对施加于电极部件28的载荷、施加于密封部件30的载荷、施加于除此以外的部分的载荷进行叠加后的对整个燃料电池堆12施加的载荷。
如图1所示，载荷输入部34具有厚度检测传感器35。厚度检测传感器35根据燃料电池堆12的上端的高度来检测单位电池22的层叠体的厚度方向上的尺寸。厚度检测传感器35例如由激光干涉仪等非接触式的传感器构成。
驱动装置36设置于载荷输入部34的上方。驱动装置36例如由液压缸构成。驱动装置36使载荷输入部34沿上下方向驱动。驱动装置36与控制装置20连接。驱动装置36在控制装置20的控制下，对载荷输入部34施加规定的载荷。
气体供给装置16通过气体供给管线50以规定压力或规定流量向燃料电池堆12供给检查用流体。气体供给装置16供给作为检查用流体的气体。泄漏检测器18配置于气体供给管线50的中途。泄漏检测器18由传感器构成。泄漏检测器18的传感器可以根据流体泄漏的检测方法而适当选择。例如，在采用根据压力的下降来检测燃料电池堆12的气体泄漏的方法的情况下，泄漏检测器18具有压力传感器。另外，例如在根据向燃料电池堆12供给的流体的流量来检测泄漏的情况下，泄漏检测器18具有流量传感器。
控制装置20对上述的泄漏检查装置10的各部分的动作进行控制。另外，控制装置20根据泄漏检测器18的检测结果来检测燃料电池堆12在初始状态下有无泄漏。另外，控制装置20检查燃料电池堆12在经过长时间后发生泄漏的可能性。
本实施方式的泄漏检查装置10如以上那样构成。下面，说明使用了泄漏检查装置10的泄漏检查方法。
首先，如图1所示，作业者将组装有电池层叠体23的燃料电池堆12搬入泄漏检查装置10。作业者将气体供给管线50连接于燃料电池堆12的未图示的气体供给端口。作业者将燃料电池堆12载置于支承台32的上方。
接着，通过图3的工序进行泄漏检查。泄漏检查方法进入步骤S10所示的工序。在该工序中，泄漏检查装置10使驱动装置36驱动，反复进行通过载荷输入部34对燃料电池堆12的电池层叠体23施加载荷和去除载荷。通过该动作，单位电池22的倾斜被拉平，在表面内方向上被均匀地施加载荷。
步骤S10完成后，如图4A所示，燃料电池堆12成为载荷为0的初始状态。燃料电池堆12(单位电池22的层叠体)具有规定的初始厚度。
接着，工序进入图3的步骤S20。泄漏检查装置10通过载荷输入部34对燃料电池堆12施加紧固载荷。紧固载荷为产品出厂时在对一对端板24进行紧固时施加于燃料电池堆12(单位电池22的层叠体)的电池堆载荷。
在步骤S20的工序中，控制装置20根据第1测压元件44、第2测压元件46和第3测压元件48的信号，分别对作用于电极部件28、密封部件30和整个燃料电池堆12的各部分的载荷进行检测。另外，控制装置20根据厚度检测传感器35的检测信号对燃料电池堆12的厚度相对于载荷的变化进行检测。
如图5所示，作用于电极部件28的载荷、作用于密封部件30的载荷和作用于燃料电池堆12的载荷分别示出不同的值。在施加于燃料电池堆12的载荷小的范围内，大部分电池堆载荷作用于密封部件30。当电池堆载荷增大时，作用于电极部件28的电极载荷增加。大部分电池堆载荷作用于电极部件28。紧固载荷被设定在比能够确保密封部件30的密封性能的最小的电池堆载荷(密封确保载荷)大，并且比电极部件28发生过压缩(使气体的扩散性不充分的压缩)的电池堆载荷(过压缩载荷)小的范围内。优选为，电池堆载荷被设定为确保密封性能所需的密封确保载荷与过压缩载荷之间的中间左右的值。
在本实施方式中，控制装置20在电池堆载荷达到紧固载荷时，使驱动装置36停止，并维持紧固载荷。随着电池堆载荷的增加，如图4B所示，电池层叠体23的厚度减小。在施加紧固载荷的状态下，第1电极载荷作用于电极部件28。另外，第1密封载荷作用于密封部件30。
然后，工序进入图3的步骤S30。在该工序中，泄漏检查装置10进行第1泄漏检查。在第1泄漏检查中，气体供给装置16向燃料电池堆12供给检查用气体。泄漏检测器18对燃料电池堆12有无泄漏进行检测。当在紧固载荷下发生泄漏时，单位电池22有可能存在组装不良或者密封部件30不良。这样的燃料电池堆12被作为初始不良品而被去除。
接着，工序进入步骤S40。在该工序中，泄漏检查装置10对电池堆载荷从紧固载荷逐渐泄压。泄漏检查装置10使电池堆载荷减少为第2载荷。第2载荷为当作用于密封部件30的密封载荷达到规定的第2密封载荷时的电池堆载荷。然后，泄漏检查装置10将作用于密封部件30的载荷保持为第2载荷。在后面说明第2载荷和第2密封载荷。
如图4C所示，当载荷从紧固载荷向泄压方向变化时，燃料电池堆12的厚度增加。如图5所示，燃料电池堆12的厚度相对于载荷的输入表示出滞后性。燃料电池堆12的厚度不仅受到当前时间点的载荷的影响，而且受到过去作用的载荷的影响。即，燃料电池堆12的厚度示出在泄压方向上的尺寸比加压方向上的尺寸小的值。燃料电池堆12的经年变化作为泄压方向上的载荷变化而产生。因此，从紧固载荷向泄压方向变化为第2载荷可以比在加压方向上施加第2载荷的情况更准确地反映经年变化。
在步骤S40中，控制装置20以密封部件30的密封载荷的规定值(第2密封载荷)为基准施加第2载荷。密封部件30在燃料电池堆12中，对密封性能产生较大影响。另外，对于密封载荷而言，能够根据密封部件30的材料特性预测低温、经年变化、碰撞等引起的载荷变化。
可以按照图6那样求出成为第2载荷的基准的第2密封载荷。即，在图6中标注附图标记91的点位上，对密封部件30输入与紧固状态对应的第1密封载荷。针对该第1密封载荷，根据密封部件30的材料特性求出低温的热收缩引起的载荷变化分量、随着经过规定时间(例如，十年等)的蠕变变形引起的载荷变化分量和随着输入碰撞等引起的规定的冲击载荷的变形而产生的载荷变化分量。第2密封载荷可以通过从第1密封载荷减去上述的低温、蠕变变形和碰撞引起的各个载荷变化分量的相加值来求出。虽然没有特别限定，但例如在使第1密封载荷的值为1的情况下，能够使第2密封载荷的值为0.5左右。在计算第2密封载荷时应考虑的因素并不限定于上述的三个因素，可以还采用其他的因素来求出。
然后，工序进入图3的步骤S50。在该工序中，泄漏检查装置10在对密封部件30施加第2载荷的条件下进行第2泄漏检查。第2泄漏检查能够按照与第1泄漏检查(步骤S30)相同的方法实施。
通过步骤S50的第2泄漏检查，可以评价燃料电池堆12在密封性能由于经年变化而下降的状态下有无泄漏。
本实施方式的泄漏检查方法和泄漏检查装置10实现以下的效果。
本实施方式的泄漏检查方法对由层叠多个燃料电池(单位电池22)而构成的燃料电池堆12进行泄漏检查，所述燃料电池具有电极部件28、夹持电极部件28的一对隔板和设置于隔板的外周部的密封部件30，其特征在于，进行第1泄漏检查(S30)和第2泄漏检查(S50)，其中，在所述第1泄漏检查(S30)中，施加紧固载荷(S20)来检查燃料电池堆12的泄漏，该紧固载荷为产品出厂时对燃料电池堆12施加的载荷；在所述第2泄漏检查(S50)中，对燃料电池堆12施加比紧固载荷低的第2载荷(S40)来检查燃料电池堆12的泄漏。
根据上述的泄漏检查方法，考虑燃料电池堆12的经年劣化引起的密封性能的下降而降低施加于燃料电池堆12的载荷来进行第2泄漏检查。因此，根据本实施方式的泄漏检查方法，能够评价燃料电池堆12在经年劣化后有无发生泄漏。
在上述的泄漏检查方法中，也可以在对燃料电池堆12施加紧固载荷之后，在泄压方向上使载荷变化，并将第2载荷施加于燃料电池堆12之后进行第2泄漏检查(步骤S50)。通过该泄漏检查方法，能够在设想了使用状态的条件下更准确地进行泄漏检查。
本实施方式的泄漏检查装置10对由层叠多个燃料电池(单位电池22)而构成的燃料电池堆12进行泄漏检查，所述燃料电池具有电极部件28、夹持电极部件28的一对隔板和设置于隔板的外周部的密封部件30，其具有加压装置14、第1测压元件44、第2测压元件46、流体供给装置(例如，气体供给装置16)、泄漏检测器18和控制装置20，其中，所述加压装置14对燃料电池堆12施加载荷；所述第1测压元件44被配置于电极部件28的上方并对作用于电极部件28的电极载荷进行检测；所述第2测压元件46被配置于密封部件30的上方并对作用于密封部件30的密封载荷进行检测；所述流体供给装置向燃料电池堆12供给流体；所述泄漏检测器18对燃料电池堆12的流体的泄漏进行检测，控制装置20对燃料电池堆12施加紧固载荷，并向燃料电池堆12供给流体来进行第1泄漏检查(步骤S30)，对密封部件30施加比紧固载荷低的第2载荷(步骤S40)，并向燃料电池堆12供给流体来进行第2泄漏检查(步骤S50)，其中，所述紧固载荷为产品出厂时对燃料电池堆12施加的载荷。
根据上述的泄漏检查装置10，能够对燃料电池堆12反映出经年劣化引起的密封性的下降的经年变化后有无发生泄漏进行评价。
在上述的泄漏检查装置10中，也可以在对燃料电池堆12施加了紧固载荷之后在泄压方向上使载荷变化的同时将第2载荷施加于密封部件30来进行第2泄漏检查。根据该泄漏检查装置10，能够在设想了使用状态的条件下，更准确地进行泄漏检查。
(第2实施方式)
本实施方式的泄漏检查方法为图3的泄漏检查方法的局部的变形例。此外，由于在本实施方式的泄漏检查方法中使用的泄漏检查装置10与参照图1和图2说明的装置相同，因此省略其说明。
如图7所示，在本实施方式中，在步骤S20的对燃料电池堆12施加载荷的动作中，与图3的泄漏检查方法不同。在图7的步骤S20中，控制装置20使通过载荷输入部34向燃料电池堆12输入的电池堆载荷增加至电极部件28达到第1电极载荷为止。在此，第1电极载荷作为在对典型的燃料电池堆12施加紧固载荷时作用于电极部件28的电极载荷(平均值)而求出。这样，在本实施方式中，根据第1测压元件44的检测值来决定作用于整个燃料电池堆12的紧固载荷。
由于本实施方式的泄漏检查方法的其他的工序与参照图3说明的泄漏检查方法相同，因此省略步骤S10、S30、S40、S50的说明。
如上所述，在本实施方式的泄漏检查方法中，在步骤S20中，控制装置20根据产品出厂时作用于电极部件28的电极载荷(第1电极载荷)来决定第1泄漏检查(步骤S30)时施加的紧固载荷。根据该方法，即使在燃料电池堆12的单位电池22的厚度产生偏差的情况下，也能够使作用于电极部件28的载荷恒定。
(第3实施方式)
本实施方式的泄漏检查方法为图3的泄漏检查方法的局部的变形例。此外，在本实施方式的泄漏检查方法中使用的泄漏检查装置10与参照图1和图2说明的装置相同，因此省略其说明。
如图8所示，在本实施方式中，在步骤S20的对燃料电池堆12施加载荷的动作中，与图3的泄漏检查方法不同。在图8的步骤S20中，控制装置20(参照图1)根据对密封部件30施加的密封载荷来决定紧固载荷。即，控制装置20使载荷输入部34的载荷增加至第2测压元件46的检测值达到第1密封载荷为止。第1密封载荷为在对典型的燃料电池堆12施加紧固载荷时的密封载荷。这样，在本实施方式的泄漏检查方法中，根据第2测压元件46的检测值来决定对燃料电池堆12施加的紧固载荷。
由于本实施方式的泄漏检查方法的其他的工序与参照图2说明的泄漏检查方法相同，因此省略步骤S10、S30、S40、S50的说明。
如上所述，在本实施方式的泄漏检查方法中，使第1泄漏检查的载荷为产品出厂时作用于密封部件30的第1密封载荷。根据该方法，能够仅通过密封载荷来管理第1泄漏检查和第2泄漏检查。
在上述中，列举优选的实施方式来说明本发明，但本发明并不限定于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，当然能够进行各种改变。
Claims (9)
1.一种泄漏检查方法，该泄漏检查方法对由层叠多个燃料电池而构成的燃料电池堆进行泄漏检查，所述燃料电池具有电极部件、夹持所述电极部件的一对隔板和设置于各所述隔板的外周部的密封部件，
其特征在于，
进行第1泄漏检查和第2泄漏检查，其中，
在所述第1泄漏检查中，施加紧固载荷来检查所述燃料电池堆的泄漏，该紧固载荷为产品出厂时对所述燃料电池堆施加的载荷；
在所述第2泄漏检查中，对所述燃料电池堆施加比所述紧固载荷低的第2载荷来检查所述燃料电池堆的泄漏。
2.根据权利要求1所述的泄漏检查方法，其特征在于，
在对所述燃料电池堆施加所述紧固载荷之后在泄压方向上使载荷变化，并将所述第2载荷施加于所述燃料电池堆之后进行所述第2泄漏检查。
3.根据权利要求1或2所述的泄漏检查方法，其特征在于，
所述第2泄漏检查通过施加比产品出厂时作用于所述密封部件的第1密封载荷小的第2密封载荷来进行。
4.根据权利要求1或2所述的泄漏检查方法，其特征在于，
使所述第1泄漏检查的载荷为产品出厂时作用于所述电极部件的第1电极载荷。
5.根据权利要求1或2所述的泄漏检查方法，其特征在于，
使所述第1泄漏检查的载荷为产品出厂时作用于所述密封部件的第1密封载荷。
6.一种泄漏检查装置，该泄漏检查装置对由层叠多个燃料电池而构成的燃料电池堆进行泄漏检查，所述燃料电池具有电极部件、夹持所述电极部件的一对隔板和设置于所述隔板的外周部的密封部件，
其特征在于，
具有加压装置、测压元件、流体供给装置、泄漏检测器和控制装置，其中，
所述加压装置对所述燃料电池堆施加载荷；
所述测压元件对作用于所述燃料电池堆的载荷进行检测；
所述流体供给装置向所述燃料电池堆供给流体；
所述泄漏检测器对所述燃料电池堆的流体的泄漏进行检测，
所述控制装置对所述燃料电池堆施加紧固载荷，并向所述燃料电池堆供给流体来进行第1泄漏检查，对所述密封部件施加比所述紧固载荷低的第2载荷，并向所述燃料电池堆供给流体来进行第2泄漏检查，其中所述紧固载荷为产品出厂时对所述燃料电池堆施加的载荷。
7.根据权利要求6所述的泄漏检查装置，其特征在于，
所述控制装置在对所述燃料电池堆施加所述紧固载荷之后在泄压方向上使载荷变化的同时将所述第2载荷施加于所述燃料电池堆来进行所述第2泄漏检查。
8.根据权利要求6或7所述的泄漏检查装置，其特征在于，
所述控制装置对所述电极部件施加产品出厂时作用于所述电极部件的第1电极载荷来进行所述第1泄漏检查，对所述密封部件施加比所述第1电极载荷小的第2密封载荷来进行所述第2泄漏检查。
9.根据权利要求6或7所述的泄漏检查装置，其特征在于，
所述控制装置对所述密封部件施加产品出厂时作用于所述密封部件的第1密封载荷来进行所述第1泄漏检查，对所述密封部件施加比所述第1密封载荷小的第2密封载荷来进行所述第2泄漏检查。
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