CN115121768A - 型壳结构及其制备方法和热裂倾向性判定方法 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例公开了一种型壳结构及其制备方法、以及一种定向凝固高温合金的热裂倾向性判定方法。所述型壳结构例如包括：底盘；多个管立柱，竖立在所述型壳底盘的一侧面上，每个所述管立柱内设置有容置腔，所述容置腔的径向截面的形状为圆环，所述圆环的角度大于180°且小于360°；浇道，连接在所述多个管立柱远离所述底盘的一端且连通所述多个管立柱；浇口杯，连接在所述浇道上且连通所述浇道。本发明实施例可提升高温合金热裂倾向性的判定准确性。
Description
技术领域
本发明属于定向凝固技术领域，尤其涉及一种型壳结构及其制备方法、和一种热裂倾向性判定方法。
背景技术
定向凝固高温合金的产生和发展是为了满足发动机性能和可靠性不断增长的需求。但是在实际生产过程中，发动机涡轮叶片易出现热裂纹，裂纹扩展必然导致发动机性能严重下降，丧失部分关键或主要功能，导致发动机卡滞。因此防止和减少铸造中热裂纹的产生具有重要意义。热裂形成原因复杂，但目前并没有合适的方法来判定高温合金的热烈倾向性。
发明内容
针对现有技术的缺陷和不足，本发明实施例提供了一种型壳结构及其制备方法和一种热裂倾向性判定方法，可提升高温合金热裂倾向性的判定准确性。
具体地，本发明实施例提供的一种型壳结构，其特征在于，包括：底盘；多个管立柱，竖立在所述型壳底盘的一侧面上，每个所述管立柱内设置有容置腔，所述容置腔的径向截面的形状为圆环，所述圆环的角度大于180°且小于360°；浇道，连接在所述多个管立柱远离所述底盘的一端且连通所述多个管立柱；浇口杯，连接在所述浇道上且连通所述浇道。
在本发明的一个实施例中，所述圆环的角度范围为240°-288°。
在本发明的一个实施例中，所述圆环的角度为270°。
在本发明的一个实施例中，所述底盘的形状为圆形，所述多个管立柱沿所述底盘的圆周方向均匀排布；所述型壳结构还包括支撑柱，所述连接在所述底盘和所述浇口杯之间且被所述多个管立柱环绕。
在本发明的一个实施例中，每个所述管立柱包括管外壁、管内柱和连接在所述管外壁和所述管内柱之间的连接部，所述管外壁、所述管内柱和所述连接部形成具有圆环形状的所述容置腔；其中，所述多个管立柱的第一部分管立柱的所述连接部朝向所述底盘的中心设置，所述多个管立柱的第二部分管立柱的所述连接部背向所述底盘的中心设置，所述多个管立柱的第三部分管立柱的所述连接部到所述第三部分管立柱的中心的方向与所述第三部分管立柱的所述中心到所述底盘的中心的方向垂直。
另一方面，本发明实施例提供的一种型壳结构制备方法，例如包括：压制多个管筒状蜡模，每个所述管筒状蜡模的径向截面的形状为圆环，所述圆环的角度大于180°且小于360°；根据所述多个管筒状蜡模制备得到蜡模模组；以及对蜡模模组进行涂层处理得到型壳结构。
在本发明的一个实施例中，所述根据所述多个管筒状蜡模制备得到蜡模模组包括：将所述多个管筒状蜡模的一端连接至底盘上；将浇道蜡模连接至所述多个管筒状蜡模的另一端；将浇口杯蜡模连接至所述浇道蜡模上，得到所述蜡模模组。
在本发明的一个实施例中，所述底盘的形状为圆形；每个所述管立柱包括管外壁、管内柱和连接在所述管外壁和所述管内柱之间的连接部，所述管外壁、所述管内柱和所述连接部形成具有圆环形状的所述容置腔；所述将所述多个管筒状蜡模的一端连接至底盘上具体为：将所述多个管筒状蜡模的一端连接在所述底盘上，使得所述多个管筒状蜡模沿所述底盘的圆周方向均匀排布，且所述多个管立柱的第一部分管立柱的所述连接部朝向所述底盘的中心设置，所述多个管立柱的第二部分管立柱的所述连接部背向所述底盘的中心设置，所述多个管立柱的第三部分管立柱的所述连接部到所述第三部分管立柱的中心的方向与所述第三部分管立柱的所述中心到所述底盘的中心的方向垂直。
在本发明的一个实施例中，所述型壳结构制备方法还包括：对所述型壳结构进行脱蜡处理和预焙烧处理。
又一方面，本发明的实施例提供的一种定向凝固高温合金的热裂倾向性判定方法，例如包括：放置型壳结构至定向凝固炉中；向所述型壳结构浇入高温合金液并进行定向凝固得到筒状试样；统计分析筒状试样中的热裂纹确定裂纹长度系数；根据所述裂纹长度系数判定定向凝固高温合金产生裂纹的倾向性；
其中，所述型壳结构为如前述任意一项所述的型壳结构或者为采用如前述任意一项所述的型壳结构制备方法制得的型壳结构。
在本发明的一个实施例中，所述裂纹长度系数满足：
其中K为所述裂纹长度系数，n为所述筒状试样上的裂纹个数；li为所述筒状试样上第i个裂纹的裂纹长度；L为所述筒状试样的试样长度。
上述技术方案中至少一个具有如下优点或有益效果：
本发明实施例通过设置截面形状为角度大于180°且小于360°的圆环的管立柱，既有利于型壳结构的制造比如挂浆方便，且更可以使得经过型壳结构得到的试样存在缺口，以近似模拟发动机的涡轮叶片的结构，使得后期在判定热裂倾向性时更加符合实际情况，准确性更高。的在制备蜡模过程中，通过制作不同壁厚的筒状试样来表示叶片的复杂形状，准确性更高。通过设置多个管立柱，可以得到更多的试样，且可通过更多的试验来进行热裂倾向性分析；此外，将多个管立柱分成多个部分，且各部分的朝向不同，可以更加符合发动机涡轮叶片的实际情况，可使得试验结果更加精确。采用3/4圆的筒状结构，使得在蜡模后续的涂浆过程中挂浆更加均匀，而且可以根据实际需求调整浆料成分配比，从而探究型壳成分和工艺对热裂的影响。此外，通过采用公式
作为定量评价热裂倾向性的标准，相较于现有技术的定性评价，这种定量评价可以直接比较各因素对合金热裂倾向性大小，准确性更高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明第一实施例提供的一种型壳结构的结构示意图。
图2为图1中的管立柱的径向截面示意图。
图3为图1中的管立柱在底盘上的分布示意图。
图4为本发明第一实施例提供的另一种型壳结构的结构示意图。
图5为本发明第二实施例提供的一种型壳结构制备方法的流程示意图。
图6为本发明第三实施例提供的一种定向凝固高温合金的热裂倾向性判定方法的流程示意图。
图7为采用本发明实施例提供的热裂倾向性判定方法制得的试样的轴向截面示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
【第一实施例】
如图1所示，本发明第一实施例提供了一种型壳结构10。型壳结构10用于浇铸成型高温合金。典型地，型壳结构10例如放置在定向凝固炉比如真空定向凝固炉中，以定向凝固型壳结构10中的高温合金液得到高温合金，例如发动机涡轮。具体地，型壳结构10例如包括：底盘110、管立柱120、浇道130以及浇口杯140。
具体地，底盘110例如为一圆形、盘状零件。底盘110用于支撑型壳结构10的其它零部件。
管立柱120例如为内部中空的管状、细长圆柱。管立柱120竖立在底盘110的一侧面上，具体地，管立柱120的一端连接在底盘110的一侧面。如图2所示，管立柱120内设置有容置腔121。容置腔的径向截面的形状为圆环，圆环的角度大于180°且小于360°，图2中以270°为例示意。因此，既有利于型壳结构的制造比如挂浆方便，且更可以使得经过型壳结构10得到的试样存在缺口，以近似模拟发动机的涡轮叶片的结构。可选地，所述圆环的角度范围为240°-288°，也即圆环为2/3圆-4/5圆，这样可以更加有利于型壳结构的制造、挂浆。更优地，所述圆环的角度为270°，也即3/4圆，挂浆效果更好。
浇道130例如为内部中空的圆形管状零件。浇道130连接在管立柱120远离所述底盘110的一端，也即管立柱120连接在底盘110和浇道130之间。浇道130连通所述管立柱120。
浇口杯140例如连接在所述浇道130上且连通所述浇道130。浇口杯140例如为锥形杯状零件。高温合金液从浇口杯140进入到浇道130，之后进入管立柱120内，经过定向凝固后得到高温合金铸件。
此外，如图1和图3所示，管立柱120的数量为多个，图中管立柱120的数量为9个。多个管立柱120沿所述底盘110的圆周方向均匀排布。如图4所示，型壳结构10还包括支撑柱150，所述支撑柱150连接在所述底盘110和所述浇口杯140之间、且被所述多个管立柱120环绕。支撑柱150的设置可使得型壳结构10的刚性更好，结构更稳定。
再者，如图2所示，每个所述管立柱1120例如包括管外壁122、管内柱123和连接部124。管内柱123位于管外壁122之内，连接部124连接在所述管外壁122和所述管内柱123之间。所述管外壁122、所述管内柱123和所述连接部124形成具有圆环形状的所述容置腔121。
如图3所示，多个管立柱120在所述底盘110上的朝向不相同。具体地，所述多个管立柱120的第一部分管立柱的所述连接部朝向所述底盘110的中心O设置，所述多个管立柱120的第二部分管立柱的所述连接部背向所述底盘110的中心O设置，所述多个管立柱120的第三部分管立柱的所述连接部到所述第三部分管立柱的中心的方向与所述第三部分管立柱的所述中心到所述底盘110的中心O的方向垂直。举例来说，如图3所示，多个管立柱120包括9个管立柱1A、2A、3A、1B、2B、3B、1C、2C、3C。其中，9个管立柱中的第一部分管立柱1A、2A、3A的连接部朝向底盘110的中心O设置；9个管立柱中的第二部分管立柱1C、2C、3C的连接部背向底盘110的中心O设置；9个管立柱中的第三部分管立柱1B、2B、3B的连接部到各自管立柱的中心的方向，与底盘110的中心O到第三部分管立柱1B、2B、3B各自的中心的方向垂直。如此一来，通过设置多个管立柱120，可以得到更多的试样，且可通过更多的试验来进行热裂倾向性分析；此外，将多个管立柱分成多个部分，且各部分的朝向不同，可以更加符合发动机涡轮叶片的实际情况，可使得试验结果更加精确。
【第二实施例】
如图5所示，本发明第二实施例提供了一种型壳结构制备方法，用于制备前述第一实施例提供的型壳结构，型壳结构的具体结构请参考前述第一实施例，此次不再赘述。具体地，所示型壳结构制备方法例如包括步骤：
S11：压制多个管筒状蜡模；
S13：根据所述多个管筒状蜡模制备得到蜡模模组；
S15：对蜡模模组进行涂层处理得到型壳结构。
其中，管筒状蜡模的结构为具有开口的管筒状圆柱。也即，管筒状蜡模的径向截面的形状为圆环，所述圆环的角度大于180°且小于360°。可选地，所述圆环的角度范围为240°-288°，也即圆环为2/3圆-4/5圆，这样可以更加有利于型壳结构的制造、挂浆。更优地，所述圆环的角度为270°，也即3/4圆，挂浆效果更好。
此外，步骤13具体包括：
将所述多个管筒状蜡模的一端连接至底盘上；
将浇道蜡模连接至多个管筒状蜡模的另一端；
将浇口杯蜡模连接至所述浇道上，得到所述蜡模模组。
进一步地，型壳结构的底盘的形状为圆形。所述将所述多个管筒状蜡模的一端连接至底盘上的步骤具体为：
将所述多个管筒状蜡模的一端连接在所述底盘上，使得所述多个管筒状蜡模沿所述底盘的圆周方向均匀排布，且所述多个管筒状蜡模的开口朝下不完全相同。具体地，所述多个管筒状蜡模的第一部分管筒状蜡模的开口朝向底盘的中心设置，所述多个管筒状蜡模的第二部分管筒状蜡模的所述开口背向所述底盘的中心设置，所述多个管筒状蜡模的第三部分管筒状蜡模的所述开口到所述第三部分管筒状蜡模的中心的方向与所述第三部分管筒状蜡模的中心到所述底盘的中心的方向垂直。
进一步地，本发明实施例提供的型壳结构制备方法还例如包括：对所述型壳结构进行脱蜡处理和预焙烧处理。此次的脱蜡处理和预焙烧处理可例如为现有技术中成熟的技术，此次不再赘述。
之后，还可以使用自来水冲洗型壳结构并快速导出直至无砂粒带出为止。
【第三实施例】
如图6所示，本发明第三实施例提供了一种定向凝固高温合金的热裂倾向性判定方法。所述热裂倾向性判定方法用于通过对采用前述实施例提供的型壳结构进行浇铸并定向凝固得到高温合金进行裂纹分析来判断产生裂纹的倾向性，以用于指导发动机涡轮叶片的制备，、预判涡轮叶片的裂纹产生倾向性，以提升涡轮叶片的产品良率和产品质量。
具体地，如图6所示，所述热裂倾向性判定方法具体包括步骤：
S21：放置型壳结构至定向凝固炉中；
S23：向所述型壳结构浇入高温合金液并进行定向凝固得到筒状试样；
S25：统计分析筒状试样中的热裂纹确定裂纹长度系数；
S27：根据所述裂纹长度系数判定定向凝固高温合金产生裂纹的倾向性；
其中，所述型壳结构例如为前述第一实施例提供的型壳结构、或者为采用前述第二实施例提供的型壳结构制备方法制得的型壳结构，其具体结构此次不再赘述。
更具体地，在真空定向凝固炉中1490℃下，将型壳结构保温10分钟(min)，之后将高温合金液倒入型壳结构中，以预设移动速度比如6mm/min的速度将型壳结构从真空定向凝固炉的炉体内缓慢抽出，以使晶粒从型壳结构底部的水冷铜盘上开始从下往上凝固生长以获得定向凝固组织，最终得到筒状试样。参见图7，其为筒状试样的轴向截面示意图。举例来说，筒状试样的壁厚t为1-3mm，筒状试样的试样长度L为100-200mm。
之后，统计分析筒状试样中的热裂纹确定裂纹长度系数。最后，根据裂纹长度系数K判定高温合金的热裂倾向性。具体来说，筒状试样的裂纹长度系数越K大，其热裂倾向性越大。
进一步地，步骤S25中，所述裂纹长度系数满足：
其中K为所述裂纹长度系数，n为所述筒状试样上的裂纹数量；li为所述筒状试样上第i个裂纹的裂纹长度；L为所述筒状试样的试样长度。
如此一来，本发明实施例采用公式
作为定量评价热裂倾向性的标准，相较于现有技术中的定性评价，这种定量评价可以直接比较各因素对合金热裂倾向性大小，其准确性更高，也更加符合实际情况。
【第四实施例】
为了更详细的说明本发明实施例提供的型壳结构及其制备方法、和定向凝固高温合金的热裂倾向性判定方法，下面以若干试验进行说明。
试验1
试验1以国产牌号DZ22B合金作为试验材料，考察型壳结构、成分对高温合金热裂倾向性的影响，具体过程如下：
1)根据发动机叶片的壁厚尺寸，压制一种3/4的圆筒状试样蜡模，筒状试样蜡模的壁厚t分为三种尺寸，分别为1mm、1.5mm和2mm；；
2)每个厚度的筒状试样蜡模为三个，九个筒状试样蜡模均匀分布在一个底盘上，筒状试样蜡模的一端焊接在底盘上，筒状试样蜡模的另一端焊上相应的浇道蜡模和浇口杯蜡模，组合成一组定向凝固热裂试验用的蜡模模组。
3)配制常用的面层和背层涂料，其中面层成分为100％W20刚玉粉+3％矿化剂+硅溶胶，背层为90％刚玉粉+10％矿化剂+2％TiO2+硅溶胶。涂完面层后撒80#砂，背层涂到第三层后撒24#刚玉砂，共涂6层，第6层整体挂浆，得到陶瓷材料的型壳结构；
4)将制好的型壳结构进行脱蜡后用清水冲洗；
5)将型壳结构放置到真空定向凝固炉中，并在1490℃下将型壳结构保温10min，之后将高温合金液倒入型壳结构，以6mm/min的速度将型壳结构从炉体内缓慢抽出，使晶粒从型壳结构底部的水冷铜盘上开始从下往上凝固生长以获得定向凝固试样，也即筒状试样；
6)统计分析筒状试样上的热裂纹的数量和长度，并计算裂纹长度系数K，结果如表1所示。
表1试验1的裂纹长度系数K
试验2
试验2选取国产牌号DZ22B合金作为试验材料，考察型壳成分、结构对合金热裂倾向性的影响，具体过程如下：
1)根据发动机叶片的壁厚尺寸，压制一种3/4的圆筒状试样蜡模，筒状试样蜡模的壁厚t分为三种尺寸，分别为1mm、1.5mm和2mm；
2)每个厚度的筒状试样蜡模为三个，九个筒状试样蜡模均匀分布在一个底盘上，筒状试样蜡模的一端焊接在底盘上，筒状试样蜡模的另一端焊上相应的浇道蜡模和浇口杯蜡模，组合成一组定向凝固热裂试验用的蜡模模组。
3)配制常用的面层和背层涂料，其中面层成分为锆英粉+硅溶胶，背层为90％刚玉粉+10％矿化剂+2％TiO2+硅溶胶。涂完面层后撒80#砂，背层涂到第三层后撒24#刚玉砂，共涂6层，第6层整体挂浆，得到陶瓷材料的型壳结构；
4)将制好的型壳结构进行脱蜡后用清水冲洗；
5)将型壳结构放置到真空定向凝固炉中，并在1490℃下将型壳保温10min，之后将高温合金液倒入型壳结构，以6mm/min的速度将型壳结构从炉体内缓慢抽出，使晶粒从型壳底部的水冷铜盘上开始从下往上凝固生长以获得定向凝固试样，也即筒状试样；
6)统计分析筒状试样的热裂纹的数量和长度，并计算裂纹长度系数K，结果如表2所示。
表2试验2的裂纹长度系数K
对比试验3
对比试验3选取国产牌号DZ22B合金作为试验材料，在上述实例的基础上，考察型壳结构、成分对高温合金叶片热裂的影响，具体过程如下：
1)根据实际生产工艺参数，压制涡轮叶片蜡模；
2)将叶片蜡模一端焊接在蜡模底盘上，叶片蜡模的另一端焊上相应的浇道蜡模和浇口杯蜡模，组合成一组定向凝固叶片蜡模模组。
3)配制在上述实例中使用的面层和背层涂料，其中一组面层成分为100％W20刚玉粉+3％矿化剂+硅溶胶，背层为90％刚玉粉+10％矿化剂+2％TiO2+硅溶胶；另一组面层成分为锆英粉+硅溶胶，背层为90％刚玉粉+10％矿化剂+2％TiO2+硅溶胶。涂完面层后撒80#砂，背层涂到第三层后撒24#刚玉砂，共涂6层，第6层整体挂浆，得到叶轮型壳结构。
4)将制好的叶轮型壳结构进行脱蜡后用清水冲洗；
5)将叶轮型壳结构放置到真空定向凝固炉中，并在1490℃下将叶轮型壳结构保温10min，之后将高温合金液倒入叶轮型壳结构，以6mm/min的速度将叶轮型壳结构从炉体内缓慢抽出，使晶粒从型壳底部的水冷铜盘上开始从下往上凝固生长以获得定向凝固试样，也即叶轮试样；
6)统计分析叶轮试样的热裂纹的数量和长度，并计算叶轮试样的裂纹长度系数K，结果如表3所示。
表3试验2的裂纹长度系数K
| 型壳成分 | 刚玉面层 | 锆英面层 |
| 裂纹长度系数K | 0.003 | 0.05 |
通过试验1、试验2和试验3对应的裂纹长度系数K比较来看，本发明实施例提供的型壳结构和定向凝固高温合金的热裂倾向性判定方法，能够更好地、定量地预判发动机涡轮叶片的裂纹倾向性，准确性更高，也更加符合实际情况。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细说明，本领域普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (11)
1.一种型壳结构，其特征在于，包括：
底盘；
多个管立柱，竖立在所述型壳底盘的一侧面上，每个所述管立柱内设置有容置腔，所述容置腔的径向截面的形状为圆环，所述圆环的角度大于180°且小于360°；
浇道，连接在所述多个管立柱远离所述底盘的一端且连通所述多个管立柱；
浇口杯，连接在所述浇道上且连通所述浇道。
2.如权利要求1所述的型壳结构，其特征在于，所述圆环的角度范围为240°-288°。
3.如权利要求1所述的型壳结构，其特征在于，所述圆环的角度为270°。
4.如权利要求1所述的型壳结构，其特征在于，所述底盘的形状为圆形，所述多个管立柱沿所述底盘的圆周方向均匀排布；所述型壳结构还包括支撑柱，所述连接在所述底盘和所述浇口杯之间且被所述多个管立柱环绕。
5.如权利要求4所述的型壳结构，其特征在于，每个所述管立柱包括管外壁、管内柱和连接在所述管外壁和所述管内柱之间的连接部，所述管外壁、所述管内柱和所述连接部形成具有圆环形状的所述容置腔；其中，所述多个管立柱的第一部分管立柱的所述连接部朝向所述底盘的中心设置，所述多个管立柱的第二部分管立柱的所述连接部背向所述底盘的中心设置，所述多个管立柱的第三部分管立柱的所述连接部到所述第三部分管立柱的中心的方向与所述第三部分管立柱的所述中心到所述底盘的中心的方向垂直。
6.一种型壳结构制备方法，其特征在于，包括：
压制多个管筒状蜡模，其中，所述管筒状蜡模的径向截面的形状为圆环，所述圆环的角度大于180°且小于360°；
根据所述多个管筒状蜡模制备得到蜡模模组；
对蜡模模组进行涂层处理得到型壳结构。
7.如权利要求6所述的型壳结构制备方法，其特征在于，所述根据所述多个管筒状蜡模制备得到蜡模模组包括：
将所述多个管筒状蜡模的一端连接至底盘上；
将浇道蜡模连接至所述多个管筒状蜡模的另一端；
将浇口杯蜡模连接至所述浇道蜡模上，得到所述蜡模模组。
8.如权利要求7所述的型壳结构制备方法，其特征在于，所述底盘的形状为圆形；每个所述管立柱包括管外壁、管内柱和连接在所述管外壁和所述管内柱之间的连接部，所述管外壁、所述管内柱和所述连接部形成具有圆环形状的所述容置腔；
所述将所述多个管筒状蜡模的一端连接至底盘上具体为：
将所述多个管筒状蜡模的一端连接在所述底盘上，使得所述多个管筒状蜡模沿所述底盘的圆周方向均匀排布，且所述多个管立柱的第一部分管立柱的所述连接部朝向所述底盘的中心设置，所述多个管立柱的第二部分管立柱的所述连接部背向所述底盘的中心设置，所述多个管立柱的第三部分管立柱的所述连接部到所述第三部分管立柱的中心的方向与所述第三部分管立柱的所述中心到所述底盘的中心的方向垂直。
9.如权利要求6所述的型壳结构制备方法，其特征在于，还包括：
对所述型壳结构进行脱蜡处理和预焙烧处理。
10.一种定向凝固高温合金的热裂倾向性判定方法，其特征在于，包括：
放置型壳结构至定向凝固炉中；
向所述型壳结构浇入高温合金液并进行定向凝固得到筒状试样；
统计分析筒状试样中的热裂纹确定裂纹长度系数；
根据所述裂纹长度系数判定定向凝固高温合金产生裂纹的倾向性；
其中，所述型壳结构为如权利要求1-5任意一项所述的型壳结构或者为采用如权利要求6-9任意一项所述的型壳结构制备方法制得的型壳结构。
11.如权利要求10所述的热裂倾向性判定方法，其特征在于，所述裂纹长度系数满足：
其中K为所述裂纹长度系数，n为所述筒状试样上的裂纹个数；li为所述筒状试样上第i个裂纹的裂纹长度；L为所述筒状试样的试样长度。
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