CN115106494B - 一种螺旋槽管的柔性成型装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种螺旋槽管的柔性成型装置及方法，包括带槽芯辊辊套、边辊辊套、布流器、成型器和成型器架；所述带槽芯辊辊套和边辊辊套对应装在辊轴上，辊缝根据螺旋槽管壁厚调整；所述布流器位于带槽芯辊辊套和边辊辊套的辊缝正上方且其左右两侧分别设置有出口；所述成型器架设置在带槽芯辊辊套的一侧；所述成型器分别设置在成型器架的顶部、中部和底部内侧。本发明发挥了铸轧机能够生产不同直径与壁厚管材的特点，也设计了新型能够适合重熔的布流器，简化了生产过程，消除了其他方法生产螺旋槽管中扭矩过大等影响，实现了从金属液体到螺旋槽管一次成型，提高了生产效率，大幅减少了管料的报废，节约资源。
Description
技术领域
本发明涉及螺旋槽管生产加工技术领域，尤其涉及一种螺旋槽管的柔性成型装置及方法。
背景技术
强化传热主要是采用性能良好的传热元件，螺旋槽管是其中的一种。由于螺旋槽管比普通光滑管换热面积大，具有使管内外流体沿管壁螺旋运动的趋势。管内凸起部分对流体的周期性扰动可减薄管内的传热边界层，加强湍流运动，强化流体传热，提高换热效率。与光滑管相比，螺旋槽管的传热效率提高30-50％，与其它异形管相比，螺旋槽管制造工艺简单，加工方便，与阻力增加幅度相比，传热能力较大。
目前螺旋槽管的生产通常为绞纹法、滚压成型法和轧制成型法三种。绞纹法成型螺纹管的原理和用板牙绞螺栓的情况类似，即把管料通过旋转着的带有螺旋状工作表面的片状模孔，使得管斜表面获得螺旋状的波纹，片状模即为成型工具。这种成型螺纹管的方法具有相当高的效率，但是也有绞纹模片的工作条件恶劣，磨损严重，对润滑条件要求较高，寿命短，管件在加工过程中，始终承受较大扭矩的作用，容易造成废品等缺点。滚压成型法是采用若干圆环与管料轴线构成不同的倾斜面，而用圆环内表面成型波纹，有单环辊纹模具和多环辊纹模具。滚压成型法比绞纹法先进，但是也有精度不易控制，需设计特殊管料夹具，扭矩过大，易使管壁产生褶皱等缺点。轧制成型法是通过轧辊的作用在管材表面上压上螺旋沟槽，此方法设备结构简单，可用来生产大直径硬质管，在生产过程中除加工部分外其他部分不承受外力作用，即成型过程中不需妥施加额外的力，并且管料在加工过程中不承受扭矩作用。但是此方法同直径壁厚产品规格单一，因为只能调整成品槽深，却不能调整成品的螺旋升角。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的在于提供一种螺旋槽管的柔性成型装置及方法，可直接将液态金属生成螺旋槽管，只需要一道加工程序，避免了多重工序的复杂性，而且可以调整机构的参数，改变芯辊辊套螺旋槽的螺距和深度以及螺旋槽与轴线的角度，从而生成多种口径、多种壁厚、多种尺寸凸筋的螺旋槽管。
本发明采用的技术方案如下：
本发明所提出的一种螺旋槽管的柔性成型装置，辊套和边辊辊套对应装在辊轴上，辊缝根据螺旋槽管壁厚调整；所述布流器位于带槽芯辊辊套和边辊辊套的辊缝正上方且其左右两侧分别设置有出口；所述成型器架设置在带槽芯辊辊套的一侧；
所述成型器包括第一成型辊组、第二成型辊组、第三成型辊组、第四成型辊组和第五成型辊组；所述第一成型辊组和第二成型辊组分别固连在成型器架的顶部和中部内侧，所述第三成型辊组、第四成型辊组和第五成型辊组依次固定在成型器架的底部内侧，五个成型辊组分别与轧制出的板材的上部、侧部以及下部对应相切，将其弯曲成管坯。
进一步的，所述布流器包括钢包、铁框、垫板A、垫板B、垫板C、一阶挡块、二阶挡块、三阶挡块、侧挡块、外板A、外板B、侧挡板A、侧挡板B和铸嘴；所述一阶挡块设置在外板A左端面上部；所述二阶挡块设置在外板A左端面中部且位于一阶挡块下方；所述三阶挡块设置在外板A左端面下部且位于二阶挡块下方；所述侧挡板A和侧挡板B分别对应设置在外板A的前后两侧，且侧挡板A和侧挡板B的左右两侧之间分别连接有外板B；所述侧挡块分别设置在一阶挡块的前后两侧并分别与侧挡板A和侧挡板B固连；所述一阶挡块、二阶挡块、三阶挡块和侧挡块均与左侧外板A固连；所述垫板B对应设置在外板A的右侧；所述垫板B右侧端面上部设置有一阶挡块；所述垫板A和垫板C间隔一定距离的分别设置在垫板B右端面中部的两侧，且分别位于该侧一阶挡块的下方；所述铸嘴分别设置在外板A和垫板B的底端；所述铁框固定在外板B、侧挡板A和侧挡板B的上部外侧并与机架连接；所述钢包设置在铁框的顶部。
进一步的，所述第一成型辊组和第二成型辊组结构相同，均由燕尾板、成型辊和夹板构成；所述夹板依次成对均布在燕尾板一侧端面上；所述成型辊分别转动连接在每对夹板之间；所述燕尾板另一侧端面与成型器架固连。
进一步的，所述第三成型辊组、第四成型辊组和第五成型辊组结构相同，均由高度调节丝杆、燕尾板、夹板、连接板、小连杆板、角度调节丝杆、挡板、长连杆、成型辊和光轴构成；所述挡板下端面通过高度调节丝杆和光轴与成型器架连接；所述燕尾板固连在挡板的顶部；所述连接板均布在燕尾板的上端面，且连接板底部通过转轴分别与燕尾板和挡板转动连接；所述夹板成对设置在各连接板上端面；所述成型辊分别转动连接在每对夹板之间；所述长连杆设置在燕尾板底部；所述连接板的转轴分别通过小连杆板与长连杆连接；所述小连杆板一端与连接板转轴固连；另一端与长连杆转动连接；所述长连杆一端与角度调节丝杆铰接。
进一步的，所述带槽芯辊辊套上开有三道相同的槽，槽间距相同，中间槽位于辊套中心，且槽与辊套轴向方向垂直。
一种螺旋槽管的柔性成型方法，所述方法包括以下步骤：
S1、将带槽芯辊辊套和边辊辊套安装在原有的轧辊轴上，并对辊套表面进行除锈、打磨、润滑处理；
S2、根据生产要求，选择合适的挡块和垫板并安装，保证其熔点远高于金属液体熔点，并对其表面进行实验前润滑处理，对布流器内部进行清除杂物等处理；
S3、将布流器安装在铁架上，使其位于轧辊辊缝正上方，并调整布流器出口到辊缝的距离；
S4、对布流器和轧辊进行预热；
S5、打开铸轧机轧辊内部的冷却系统，调整冷却系统的流速、两个轧辊至中心线间的距离、两个轧辊轴线之间的角度达到生产要求，驱动轧辊，调整两个轧辊的转速至所需速度；
S6、根据螺旋槽管要求，调整成型器中第三成型辊组、第四成型辊组和第五成型辊组的高度和角度，以达到预期的要求；
S7、根据金属材料，在铸轧区通入保护气体，将金属液倒入钢包，钢包内金属液流入中间包，此时金属液从布流器中间包两侧出口流出，等金属液均匀流出后，轧制过程开始；
S8、金属液从布流器中均匀流出，在布流器周围受冷却系统的影响温度降低、轧制成型，两辊套安装呈一定角度，故轧制出来的板材螺旋向前移动，在成型器的作用下，弯曲成管坯，部分管坯通过布流器一侧缺口进入熔池，并在两辊缝隙处冶金重熔，形成闭环，从而生成带有螺旋凸筋的金属管。
进一步的，所述步骤S4中，对布流器和轧辊进行预热的预热温度根据金属液熔点确定。
进一步的，所述步骤S5中，带槽芯辊辊套水平布置，边辊辊套轴线与芯辊辊套轴线成角度布置。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
1、实现了从液态金属到固态管的生产，解决了现有滚压成型法和轧制成型法直接对管料加工扭矩过大以及不能连续性生产等问题，节约能源，节省材料，减少了管料的报废，生产效率高；
2、直接将液态金属生成螺旋槽管只需要一道加工程序，避免了多重工序的复杂性，而且可以调整机构的参数，改变芯辊辊套螺旋槽的螺距和深度以及螺旋槽与轴线的角度，就可以生成多种口径、多种壁厚、多种尺寸凸筋的螺旋槽管；
3、布流器是双出口式，A侧出口金属液与管坯外侧接触，B侧出口金属液与管坯凸起侧接触，保证熔池金属液的充足性以及与管坯的充分接触性，保证螺旋槽管的生产质量。
附图说明
图1是本发明所提出的一种螺旋槽管的柔性成型装置的整体结构示意图；
图2是本发明布流器装置的整体结构示意图；
图3是本发明布流器装置A侧出口示意图；
图4是本发明布流器装置B侧出口示意图；
图5是本发明成型器装置成型辊组的结构示意图；
图6是本发明生产出的螺旋槽管的结构示意图。
其中，附图标记：1-布流器；2-熔池；3-边辊辊套；4-第三成型辊组；5-第四成型辊组；6-第一成型辊组；7-成型器架；8-带槽芯辊辊套；9-第二成型辊组；10-管坯；11-第五成型辊组；12-紧固螺栓；13-外板B；14-侧挡板A；15-钢包；16-铁框；17-侧挡板B；18-一阶挡块；19-二阶挡块；20-三阶挡块；21-侧挡块；22-外板A；23-铸嘴；24-垫板A；25-垫板B；26-垫板C；27-成型辊；28-夹板；29-连接板；30-角度调节丝杆；31-挡板；32-燕尾板；33-长连杆；34-小连杆板；35-高度调节丝杆；36-光轴。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“顶部”、“底部”、“一侧”、“另一侧”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。
本实施例以生产外径85mm，壁厚5mm，螺旋角6度的螺旋槽管为例，且其内侧凸筋为直径10mm的半圆。
参见附图1至5，给出了本发明所提出的一种螺旋槽管的柔性成型装置的一个实施例的具体结构，所述装置包括布流器1、熔池2、边辊辊套3、成型器架7、带槽芯辊辊套8和成型器；所述带槽芯辊辊套8上开有三道相同的槽，槽间距相同，中间槽位于辊套中心，且槽与辊套轴向方向垂直；所述带槽芯辊辊套8和边辊辊套3分别对应装在辊轴上，调整铸轧机，使辊缝至5mm，芯辊轴水平布置，调整边辊辊轴，使其轴线与芯辊辊轴轴线夹角至6度；所述熔池2位于带槽芯辊辊套8和边辊辊套3的辊缝正上方；所述布流器1设置在熔池正上方且其内部左右分别设置有A侧出口和B侧出口，调整布流器1出口到熔池2的距离10mm～15mm，使用时，布流器1外部设置冷却系统；所述成型器架7设置在带槽芯辊辊套8的一侧。
所述成型器包括第一成型辊组6、第二成型辊组9、第三成型辊组4、第四成型辊组5和第五成型辊组11；所述成型器架7呈左侧开口的凹形结构；其中，所述第一成型辊组6和第二成型辊组9分别固连在成型器架7的顶端内侧和右端中部内侧；所述成型器架7底端上表面均布有三个凹形支架，所述第三成型辊组4、第四成型辊组5和第五成型辊组11分别依次连接在成型器架7底端的凹形架上；五个成型辊组分别与轧制出的板材的上部、侧部以及下部对应相切，将其弯曲成管坯10。
本实施例中，所述布流器包括外板B13、侧挡板A14、钢包15、铁框16、侧挡板B17、一阶挡块18、二阶挡块19、三阶挡块20、侧挡块21、外板A22、铸嘴23垫板A24、垫板B25和垫板C26；所述一阶挡块18设置在外板A上端中部，数量为一个；所述二阶挡块19设置在外板A22左端面中部且位于一阶挡块18左半部分的下方，数量为两个；所述三阶挡块20设置在外板A22左端面下部且位于二阶挡块19下方，数量为三个，经此将浇道约束成阶梯型；所述侧挡板A14和侧挡板B17分别对应设置在外板A22的前后两侧，且侧挡板A14和侧挡板B17的左右两侧之间分别连接有外板B13；所述侧挡块21分别设置在一阶挡块18的前后两侧并分别与侧挡板A14和侧挡板B17固连；且所述一阶挡块18、二阶挡块19、三阶挡块20和侧挡块21均与左侧外板A13固连；所述垫板B25对应固定在外板A22的右端面；所述垫板A24和垫板C26间隔一定距离的分别设置在垫板B25右端面中部的两侧，且分别与同侧外板B13以及另一侧的二阶挡块19通过紧固螺栓12固连；垫板A24和垫板C26之间形成浇道，浇道位于一阶挡块18右半部分的下方；所述铸嘴23分别设置在外板A22和垫板B25的底端；所述铁框16固定在左右两侧外板B13、侧挡板A14和侧挡板B17的上部外侧并与机架连接；所述钢包15设置在铁框16的顶部。
所述钢包15由外侧不锈钢框和内侧垫板以及带缺口的斜垫板构成，要求内侧垫板和斜垫板为耐高温材料且熔点远高于金属液，将钢包15缺口对准由两侧挡块21形成的浇道口，并固定在铁框16上，金属液从开口处顺利流入，铁框16通过紧固螺栓12连接在机架上，侧挡板A14和侧挡板B17将布流器1前后侧面封挡，防止金属液测流，外板B13对布流器1左右侧面进行封挡。
布流器1的A侧出口面由通过紧固螺栓12固定在外板A22上的一阶挡块18、二阶挡块19、三阶挡块20和侧挡块21组成，然后用A侧外板B13包覆；两侧面用侧挡板A14和侧挡板B17进行封挡，经此将浇道约束成阶梯型，金属液将从三阶挡块20与侧挡板A14、侧挡板B17之间形成的四个出口均匀地流向铸嘴23，形成更加稳定的熔池，缩小整个熔池之间的温度差，提高管坯10的生产质量；进行冶金重熔时，来保证管坯10外侧和边辊辊套3间的金属液。
布流器1的B侧出口面由一阶挡块18、垫板A24、垫板B25和垫板C26组成，然后用B侧外板B13包覆，且该侧外板B13底部前侧出口处设置有部分缺口；两侧面用侧挡板A14和侧挡板B17进行封挡，进行冶金重熔时，来保证管坯10凸起侧和带槽芯辊辊套8间的金属液，使管坯10凸起侧有充足的金属液进行铸轧。
本实施例中，所述第一成型辊组6和第二成型辊组9结构相同，均由燕尾板32、三个成型辊27和三对夹板28构成；所述夹板28依次成对均布在燕尾板32的内侧端面上；所述成型辊27分别转动连接在每对夹板28之间；所述燕尾板32另一侧端面与成型器架7的对应位置固连。
本实施例中，所述第三成型辊组4、第四成型辊组5和第五成型辊组11结构相同，均由三个成型辊27、三对夹板28、三个连接板29、角度调节丝杆30、挡板31、燕尾板32、长连杆33、三个小连杆板34、高度调节丝杆35和两个光轴36构成；所述挡板31呈矩形槽结构，其下端面通过高度调节丝杆35和两个光轴36与成型器架7底部的凹形架连接；所述燕尾板32固连在挡板31的顶部；所述连接板29均布在燕尾板32的上端面，且连接板29底部通过转轴分别与燕尾板32和挡板31转动连接；所述夹板28成对设置在各连接板29上端面；所述成型辊27分别转动连接在每对夹板28之间；所述长连杆33设置在燕尾板32底部，位于燕尾板32和挡板31之间；所述连接板29的转轴分别通过小连杆板34与长连杆33连接；所述小连杆板34一端与连接板29的转轴固连；另一端与长连杆33铰接；所述长连杆33前端与角度调节丝杆30后端铰接。
一种螺旋槽管的柔性成型方法，所述方法包括以下步骤：
S1、将带槽芯辊辊套8和边辊辊套3安装在原有的轧辊轴上，并对辊套表面进行除锈、打磨、润滑处理；
S2、根据生产要求，选择合适的挡块和垫板并安装，保证其熔点远高于金属液体熔点，并对其表面进行实验前润滑处理，对布流器1内部进行清除杂物等处理；
S3、将布流器1安装在铁架上，使其位于轧辊辊缝正上方，并调整布流器1出口到辊缝的距离；
S4、对布流器1和轧辊进行预热，预热温度根据金属液熔点确定；
S5、打开铸轧机轧辊内部的冷却系统，调整冷却系统的流速、两个轧辊至中心线间的距离、两个轧辊轴线之间的角度达到生产要求，驱动轧辊，调整两个轧辊的转速至所需速度；
S6、根据螺旋槽管要求，调整成型器中第三成型辊组4、第四成型辊组5和第五成型辊组11的高度和角度，以达到预期的要求；
S7、根据金属材料，在铸轧区通入保护气体，将金属液倒入钢包15，钢包15内金属液流入中间包，此时金属液从布流器1中间包两侧出口流出，等金属液均匀流出后，轧制过程开始；
S8、金属液从布流器1中均匀流出，在布流器1周围受冷却系统的影响温度降低、轧制成型，两辊套安装呈一定角度，故轧制出来的板材螺旋向前移动，在成型器的作用下，弯曲成管坯10，部分管坯10通过布流器1一侧缺口进入熔池，并在两辊缝隙处冶金重熔，形成闭环，从而生成带有螺旋凸筋的金属管。
本发明的作用原理在于：本发明分为初始铸轧阶段与重熔铸轧阶段，液态金属经布流器1流入轧辊辊缝，轧辊旋转铸轧生成板带，且边辊与芯辊的装配成一定的角度，故板带受到边辊轴向摩擦力作用向出管方向偏移，同时受到轧辊下方成型器作用向芯辊弯曲，板带向出管方向螺旋运动。随着轧制进行，以及成型器的作用，板带绕芯辊旋转一周，小部分重新进入熔池，与熔池内金属液重新融化、凝固和轧制，先后生成的板带结合形成管坯，最终螺旋成管。
本发明未详尽事宜均为公知常识。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (7)
1.一种螺旋槽管的柔性成型装置，其特征在于：所述装置包括带槽芯辊辊套、边辊辊套、布流器、成型器和成型器架；所述带槽芯辊辊套和边辊辊套对应装在辊轴上，辊缝根据螺旋槽管壁厚调整；所述布流器位于带槽芯辊辊套和边辊辊套的辊缝正上方且其左右两侧分别设置有出口；所述成型器架设置在带槽芯辊辊套的一侧；
所述成型器包括第一成型辊组、第二成型辊组、第三成型辊组、第四成型辊组和第五成型辊组；所述第一成型辊组和第二成型辊组分别固连在成型器架的顶部和中部内侧，所述第三成型辊组、第四成型辊组和第五成型辊组依次固定在成型器架的底部内侧，五个成型辊组分别与轧制出的板材的上部、侧部以及下部对应相切，将其弯曲成管坯；
所述布流器包括钢包、铁框、垫板A、垫板B、垫板C、一阶挡块、二阶挡块、三阶挡块、侧挡块、外板A、外板B、侧挡板A、侧挡板B和铸嘴；所述一阶挡块设置在外板A左端面上部；所述二阶挡块设置在外板A左端面中部且位于一阶挡块下方；所述三阶挡块设置在外板A左端面下部且位于二阶挡块下方；所述侧挡板A和侧挡板B分别对应设置在外板A的前后两侧，且侧挡板A和侧挡板B的左右两侧之间分别连接有外板B；所述侧挡块分别设置在一阶挡块的前后两侧并分别与侧挡板A和侧挡板B固连；所述一阶挡块、二阶挡块、三阶挡块和侧挡块均与左侧外板A固连；所述垫板B对应设置在外板A的右侧；所述垫板B右侧端面上部设置有一阶挡块；所述垫板A和垫板C间隔一定的距离，分别设置在垫板B右端面中部的两侧，且分别位于该侧一阶挡块的下方；所述铸嘴分别设置在外板A和垫板B的底端；所述铁框固定在外板B、侧挡板A和侧挡板B的上部外侧并与机架连接；所述钢包设置在铁框的顶部；
所述装置分为初始铸轧阶段与重熔铸轧阶段，液态金属经布流器流入轧辊辊缝，轧辊旋转铸轧生成板带，且边辊辊套与带槽芯辊辊套的装配成一定的角度，故板带受到边辊轴向摩擦力作用向出管方向偏移，同时受到轧辊下方成型器作用向带槽芯辊辊套弯曲，板带向出管方向螺旋运动；随着轧制进行，以及成型器的作用，板带绕带槽芯辊辊套旋转一周，小部分重新进入熔池，与熔池内金属液重新融化、凝固和轧制，先后生成的板带结合形成管坯，最终螺旋成管。
2.根据权利要求1所述的一种螺旋槽管的柔性成型装置，其特征在于：所述第一成型辊组和第二成型辊组结构相同，均由燕尾板、成型辊和夹板构成；所述夹板依次成对均布在燕尾板一侧端面上；所述成型辊分别转动连接在每对夹板之间；所述燕尾板另一侧端面与成型器架固连。
3.根据权利要求1所述的一种螺旋槽管的柔性成型装置，其特征在于：所述第三成型辊组、第四成型辊组和第五成型辊组结构相同，均由高度调节丝杆、燕尾板、夹板、连接板、小连杆板、角度调节丝杆、挡板、长连杆、成型辊和光轴构成；所述挡板下端面通过高度调节丝杆和光轴与成型器架连接；所述燕尾板固连在挡板的顶部；所述连接板均布在燕尾板的上端面，且连接板底部通过转轴分别与燕尾板和挡板转动连接；所述夹板成对设置在各连接板上端面；所述成型辊分别转动连接在每对夹板之间；所述长连杆设置在燕尾板底部；所述连接板的转轴分别通过小连杆板与长连杆连接；所述小连杆板一端与连接板转轴固连；另一端与长连杆转动连接；所述长连杆一端与角度调节丝杆铰接。
4.根据权利要求1所述的一种螺旋槽管的柔性成型装置，其特征在于：所述带槽芯辊辊套上开有三道相同的槽，槽间距相同，中间槽位于辊套中心，且槽与辊套轴向方向垂直。
5.一种利用权利要求1所述装置的螺旋槽管的柔性成型方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
S1、将带槽芯辊辊套和边辊辊套安装在原有的轧辊轴上，并对辊套表面进行除锈、打磨、润滑处理；
S2、根据生产要求，选择合适的挡块和垫板并安装，保证其熔点远高于金属液体熔点，并对其表面进行实验前润滑处理，对布流器内部进行清除杂物处理；
S3、将布流器安装在铁架上，使其位于轧辊辊缝正上方，并调整布流器出口到辊缝的距离；
S4、对布流器和轧辊进行预热；
S5、打开铸轧机轧辊内部的冷却系统，调整冷却系统的流速、两个轧辊至中心线间的距离、两个轧辊轴线之间的角度达到生产要求，驱动轧辊，调整两个轧辊的转速至所需速度；
S6、根据螺旋槽管要求，调整成型器中第三成型辊组、第四成型辊组和第五成型辊组的高度和角度，以达到预期的要求；
S7、根据金属材料，在铸轧区通入保护气体，将金属液倒入钢包，钢包内金属液流入中间包，此时金属液从布流器中间包两侧出口流出，等金属液均匀流出后，轧制过程开始；
S8、金属液从布流器中均匀流出，在布流器周围受冷却系统的影响温度降低、轧制成型，两辊套安装呈一定角度，故轧制出来的板材螺旋向前移动，在成型器的作用下，弯曲成管坯，部分管坯通过布流器一侧缺口进入熔池，并在两辊缝隙处冶金重熔，形成闭环，从而生成带有螺旋凸筋的金属管。
6.根据权利要求5所述的柔性成型方法，其特征在于：所述步骤S4中，对布流器和轧辊进行预热的预热温度根据金属液熔点确定。
7.根据权利要求5所述的柔性成型方法，其特征在于：所述步骤S5中，带槽芯辊辊套水平布置，边辊辊套轴线与芯辊辊套轴线成角度布置。
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