CN115095365B - 一种中性点强化型可伸缩抗拉锚杆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种中性点强化型可伸缩抗拉锚杆，包括锚杆中部、锚杆尾部和锚杆头部；锚杆中部包括一体成型的中性点强化体、锥形杆体一、锥形杆体二和锥形杆体三，锥形杆体一和锥形杆体二置于中性点强化体的两侧并对称分布，锥形杆体三置于锥形杆体一与锚杆尾部之间；锚杆尾部依次插入有尾部橡胶垫圈和球面槽孔托盘，锚杆尾部的外周侧还螺纹连接有预紧螺母；锚杆头部插入有套筒，套筒设有与其一体成型的套筒卡柱，套筒内依次设有套合锚杆头部的外周侧的头部橡胶垫圈一、弹簧、头部橡胶垫圈二和摩擦挤压柱台，套筒端口螺纹连接有末端螺母；在采用以上方案后，该锚杆能协同围岩变形，在中性点提供更大轴力，防止锚杆被拉断，增强稳定性。

Description

一种中性点强化型可伸缩抗拉锚杆

技术领域

本发明涉及锚固技术领域，特别涉及一种中性点强化型可伸缩抗拉锚杆。

背景技术

目前，隧道工程建设处于高速发展阶段，随着隧道建设向“更深、更长、更多和更复杂”的方向发展，未来几十年内，在公路隧道、铁路隧道、城市轨道交通隧道建设过程中，势必将面临更加庞杂的隧道工程支护问题。此外，岩土工程领域逐渐向深部深地方向发展，越来越多的围岩稳定性问题相应出现，因支护不当造成的地质灾害层出不穷，对工程的正常施工和人员安全构成了严重威胁。

深埋隧道、深埋巷道和深部围岩具有很大的变形能，其蕴藏的高应力是产生岩爆和变形的主要原因。深部围岩具备高应力、大变形和强时间效应的特点，通常表现为岩爆大变形、软岩大变形和冲击大变形等。此外，深部岩体由于积聚高应力的原因，其内部常含有不同程度的裂隙，且其裂隙岩体随着深度的增加，破碎程度加大、地质条件降低、地应力增大，若处于含水地层，其水头压力的增大会导致涌水风险增加、涌水量加大，这些因素使得深部岩体特别是深部裂隙岩体表现出与浅部岩体截然不同的力学特性，给深部隧道工程、深部矿业开采工程等带来了巨大风险，也给深部围岩支护技术带来了巨大挑战。

锚杆通过充分发挥围岩的自稳能力，能够有效控制围岩变形，由于锚杆支护具备的诸多优势，成为了岩土工程领域的主要且有效的支护方式。但是在深部岩体中，深部围岩具有大变形的特点，而传统锚杆不能很好地协同围岩变形，导致出现锚头失效、锚杆断裂等情况，进而引发围岩坍塌、冒顶等事故，造成财产损失，甚至造成人员伤亡和地下工程功能丧失。此外，岩体工程的失稳破坏与岩体内部存在的贯通及非贯通节理、裂隙等的扩展和非贯通节理、裂隙的发育贯通等密切相关。对于深部岩体锚固，除面临围岩大变形和岩体裂隙发育等情况外，锚杆锚固过程中存在的“中性点”，仍然是需要重视的关键问题，如图1和图2所示，中性点处锚杆轴力达到最大值，其周围杆体轴力也处于很高的范围，对锚杆锚固过程中“中性点”位置的研究表明，“中性点”一般位于距锚杆托盘所在岩面200～600mm的范围内。

此外，剪力沿锚杆轴向先增大后减小，到达中性点时剪力为0，此后改变方向，并逐渐增大，增至最大值后再逐渐减小。全长锚固锚杆的剪应力的大小与相对位移成正比，为：τ_r＝K(u_i-δ_r)，式中，K-剪移比例系数；u_i-岩石与锚杆的相对剪移变形量；δ_r-锚杆在r点的伸长量。锚杆的内力表达式为：

式中，τ_r1-锚杆周边任一点r₁处的剪应力；U-锚杆周长；a-巷道荒半径。全长锚固锚杆中性点半径的公式为：

式中，l-锚杆长度；a-巷道荒半径。因此，为避免锚杆因不能提供足够的变形或在中性点处被拉断而失效的情况，需要提供一种可协同围岩变形，且能够在中性点附近提供足够轴力的锚杆，使其起到良好的协同支护和止裂效果。

发明内容

本发明的目的在于提供一种中性点强化型可伸缩抗拉锚杆，已解决现有的锚杆不能提供足够的变形性，且容易在中性点处被拉断而失效的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种中性点强化型可伸缩抗拉锚杆，包括一体成型的锚杆中部、锚杆尾部和锚杆头部；所述锚杆中部包括一体成型的中性点强化体、锥形杆体一、锥形杆体二和锥形杆体三，所述锥形杆体一和所述锥形杆体二分别置于所述中性点强化体的两侧并对称分布，所述锥形杆体一置于靠近所述锚杆尾部的一侧，所述锥形杆体二置于靠近所述锚杆头部的一侧，所述锥形杆体三置于所述锥形杆体一与所述锚杆尾部之间；所述锚杆尾部与所述锚杆头部直径相等，所述中性点强化体的直径至少为所述锚杆尾部的直径的两倍；所述锚杆尾部依次插入有尾部橡胶垫圈和球面槽孔托盘，所述锚杆尾部的外周侧还螺纹连接有预紧螺母，所述球面槽孔托盘的两端分别与所述尾部橡胶垫圈和所述预紧螺母抵接；所述锚杆头部设有套筒，所述锚杆头部插入所述套筒内，从所述锚杆尾部至所述锚杆头部的方向上，所述套筒设有与其一体成型的套筒卡柱，所述套筒内依次设有套合所述锚杆头部的外周侧的头部橡胶垫圈一、弹簧和头部橡胶垫圈二、摩擦挤压柱台，所述套筒端口处螺纹连接有末端螺母，所述套筒卡柱与所述头部橡胶垫圈一抵接，所述弹簧弹性形变于所述头部橡胶垫圈一和所述头部橡胶垫圈二之间，所述摩擦挤压柱台与所述锚杆头部螺纹连接，所述摩擦挤压柱台的两端分别与所述头部橡胶垫圈二和所述末端螺母抵接。

在其中一个实施例中，所述锚杆尾部、所述锚杆头部和所述中性点强化体均呈圆柱状。

在其中一个实施例中，在所述中性点强化体朝向所述锥形杆体一和所述锥形杆体二的两个方向上，所述中性点强化体的两端口截面逐渐收缩，并分别连接至所述锥形杆体一和所述锥形杆体二。

在其中一个实施例中，所述锥形杆体一和所述锥形杆体二均以多个一体成型的圆锥体排列而成。

在其中一个实施例中，所述锥形杆体一和所述锥形杆体二的圆锥底面均朝向所述中性点强化体。

在其中一个实施例中，所述锥形杆体三以至少一个一体成型的圆锥体排列而成，所述锥形杆体三的圆锥底面朝向所述锚杆尾部。

在其中一个实施例中，所述球面槽孔托盘包括中部球面和上下两端的支撑面，所述中部球面的凹面端与所述尾部橡胶垫圈抵接，所述中部球面的凸面端与所述预紧螺母抵接，上下两端的所述支撑面用于压紧插入的岩壁表面。

在其中一个实施例中，所述套筒外周侧设有螺纹。

在其中一个实施例中，所述末端螺母设有头部挡板，所述头部挡板与所述套筒的周缘抵接。

在其中一个实施例中，所述头部橡胶垫圈一与所述头部橡胶垫圈二的外径均与所述套筒的内径相等且大于所述弹簧的外径，所述摩擦挤压柱台的外径小于所述套筒的内径且大于所述弹簧和所述套筒卡柱的外径。

本发明的有益效果如下：

在采用以上发明后，能在有效提高适应围岩大变形的能力的同时，强化锚杆中部在中性点附近的轴力和中性点两侧的抗剪强度，提高靠近锚杆中部的抗拉强度，防止在锚固过程中产生拉裂破坏，从而起到良好的支护作用。

中性点强化体的设置能够使锚杆中部在中性点附近提供足够的轴力，防止锚杆中部在轴力最大的中性点附近被拉断，对围岩起到良好的支撑作用，从而保证围岩的稳定；

根据受剪原理，锥形杆体一、锥形杆体二的设置相比于普通锚杆，能够有效提高锚杆中部的抗剪强度并增大与注浆体之间的粘结强度；

锥形杆体三、尾部橡胶垫圈、球面槽孔托盘、头部橡胶垫圈一、头部橡胶垫圈二的设置能够提升锚杆尾部的抗拉强度，有效防止锚杆尾部被拔出，导致失效；

通过弹簧与套筒的配合设置可实现协同围岩变形，有效提高锚杆头部适应围岩变形的能力，防止锚杆头部受周围环境介质的腐蚀作用，增加使用寿命；

利用尾部橡胶垫圈、头部橡胶垫圈一和头部橡胶垫圈二的阻尼作用，使其在锚固过程中实现缓冲吸能的同时，起到减少应力集中的作用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明优选实施方式提供的锚杆轴力与轴向距离的关系变化图；

图2是本发明优选实施方式提供的锚杆切应力与轴向距离的关系变化图；

图3是本发明优选实施方式提供的锚杆整体的剖面图；

图4是本发明优选实施方式提供的锚杆中部的放大图；

图5是本发明优选实施方式提供的锚杆尾部的放大图；

图6是本发明优选实施方式提供的锚杆头部的放大图。

附图标记如下：

1、锚杆中部；10、中性点强化体；11、锥形杆体一；12、锥形杆体二；13、锥形杆体三；

2、锚杆尾部；20、尾部橡胶垫圈；21、球面槽孔托盘；210、中部球面；211、支撑面；22、预紧螺母；

3、锚杆头部；

4、套筒；40、套筒卡柱；41、头部橡胶垫圈一；42、弹簧；43、头部橡胶垫圈二；44、摩擦挤压柱台；45、末端螺母；450、头部挡板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前端”、“后端”、“末端”、“前部”、“后部”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”、“内侧”、“外侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明或简化描述本发明，而并非指示或暗示所指的元件或装置必须有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本发明提供一种中性点强化型可伸缩抗拉锚杆，其实施例如图3至图6所示，包括一体成型的锚杆中部1、锚杆尾部2、锚杆头部3；

锚杆中部1包括一体成型的中性点强化体10、锥形杆体一11、锥形杆体二12和锥形杆体三13，锥形杆体一11和锥形杆体二12分别置于中性点强化体10的两侧并对称分布，锥形杆体一11置于靠近锚杆尾部2的一侧，锥形杆体二12置于靠近锚杆头部3的一侧，锥形杆体三13置于锥形杆体一11与锚杆尾部2之间；锚杆尾部2与锚杆头部3直径相等，中性点强化体10的直径至少为锚杆尾部2的直径的两倍，中性点强化体10的长度至少为中性点强化体10到插入的岩壁表面之间距离的两倍，此实施例中提供的参考值设置为中性点强化体10的直径为锚杆尾部2的直径两倍，中性点强化体10的总长度为400mm，中性点强化体10距离插入的岩壁表面200mm；锚杆尾部2依次插入有尾部橡胶垫圈20和球面槽孔托盘21，锚杆尾部2的外周侧还设有预紧螺母22，锚杆尾部2的外周侧设有外螺纹，预紧螺母22的内周侧设有与锚杆尾部2的外螺纹相适配的内螺纹，锚杆尾部2与预紧螺母22螺纹连接；球面槽孔托盘21的两端分别与尾部橡胶垫圈20和预紧螺母22抵接；锚杆头部3设有套筒4，锚杆头部3插入套筒4内，套筒4设有与其一体成型的套筒卡柱40，从锚杆尾部2至锚杆头部3的方向上，套筒4内依次设有套合锚杆头部3的外周侧的头部橡胶垫圈一41、弹簧42、头部橡胶垫圈二43、摩擦挤压柱台44，套筒4端口处螺纹连接有末端螺母45，套筒卡柱40固定刚接于套筒4内，套筒卡柱40与头部橡胶垫圈一41抵接，弹簧42弹性形变于头部橡胶垫圈一41和头部橡胶垫圈二43之间，弹簧42为高性能弹簧，其各性能较普通弹簧更佳，适应更大的形变；摩擦挤压柱台44内周侧设有内螺纹，锚杆头部3外周侧设有与摩擦挤压柱台44的内螺纹相匹配的外螺纹，摩擦挤压柱台44与锚杆头部3螺纹连接；末端螺母45外周侧设有外螺纹，套筒4内周侧设有与末端螺母45的外螺纹相匹配的内螺纹，末端螺母45与套筒4螺纹连接；摩擦挤压柱台44的两端分别与头部橡胶垫圈二43和末端螺母45抵接，摩擦挤压柱台44和末端螺母45外部均设有凹陷的十字槽，十字槽用于辅助锚杆的组装。

在采用上述设置方式后，能在有效提高锚杆适应围岩大变形的能力的同时，强化锚杆在中性点附近的抗拉强度，防止锚杆在锚固过程中产生拉裂破坏，从而起到良好的支护作用；中性点强化体10的长度设置、距离岩壁表面的长度设置经过实验研究分析，为比较合适的设定，能够中性点附近提供足够的轴力，防止锚杆在轴力最大的中性点附近被拉断，对围岩起到良好的支撑作用，从而保证围岩的稳定；末端螺母45设置于套筒4端口，作为堵头，可防止环境中的水、泥沙石子等进入，从而保护套筒4内部装置，避免腐蚀老化；预紧螺母22的设置可增强锚杆尾部2的稳定性，预紧螺母22与球面槽孔托盘21的中部球面210的凸面抵接，使锚杆尾部2在变形过程中紧压球面槽孔托盘21，防止球面槽孔托盘21松动，从而强化球面槽孔托盘21影响范围内岩壁的稳定性；球面槽孔托盘21的承载能力、预紧螺母22承载能力、套筒卡柱40承载能力、弹簧42的承载能力、摩擦挤压柱台44承载能力与锚杆的承载能力相匹配；尾部橡胶垫圈20、头部橡胶垫圈一41和头部橡胶垫圈二43可用于缓冲吸能，减少应力集中；摩擦挤压柱台44在锚杆拉伸阶段挤压头部橡胶垫圈二43，被挤压剪切而破损的头部橡胶垫圈二43部分进入摩擦挤压柱台44与套筒4之间空隙中，提供摩擦阻力，从而实现摩擦挤压功能。

如图3所示，锚杆尾部2、锚杆头部3和中性点强化体10均呈圆柱状。

在采用上述设置方式后，圆柱状受力较其他形状更加均匀，能减少应力集中，提高锚杆的稳定性。

如图3至图4所示，在中性点强化体10朝向锥形杆体一11和锥形杆体二12的两个方向上，中性点强化体10的两端口截面逐渐收缩，并分别连接至锥形杆体一11和锥形杆体二12。

在采用上述设置方式后，经过实验研究证明，中性点强化体10的两端口截面逐渐收缩，能够使锚杆中部1在中性点附近提供足够的轴力，防止锚杆中部1在轴力最大的中性点附近被拉断，对围岩起到良好的支撑作用，从而保证围岩的稳定。

如图3至图4所示，锥形杆体一11和锥形杆体二12均以多个一体成型的圆锥体排列而成。

在采用上述设置方式后，锥形杆体一11和锥形杆体二12均为抗剪圆锥杆体且一体成型，有效提高了锚杆的抗剪强度，增大了锚杆与注浆体之间的粘结强度；并在提高锚杆适应围岩大变形的能力的同时，强化中性点强化体10附近的锚杆轴力，有效防止拉断，对围岩起到良好的支撑作用，从而保证围岩稳定；同时在锚杆协同围岩发生大变形的过程中，保证锚杆提供在一定范围内逐渐增大的工作阻力。

如图3至图4所示，锥形杆体一11和锥形杆体二12的圆锥底面均朝向中性点强化体10。

在采用上述设置方式后，锥形杆体一11和锥形杆体二12分布于中性点强化体10两侧且其圆锥底面均朝向中性点强化体10，能适应中性点强化体10两侧的剪力方向不同；并根据锚杆受剪原理，能够有效提高抗剪强度并增大与注浆体之间的粘结强度。

如图3至图4所示，锥形杆体三13以至少一个一体成型的圆锥体排列而成，锥形杆体三13的圆锥底面朝向锚杆尾部2。

在采用上述设置方式后，锥形杆体三13为抗拉圆锥杆体，能够增大与灌浆体之间的粘结性能，防止锚杆被拔出；在提高锚杆适应围岩大变形的能力的同时，强化中性点强化体10附近的锚杆轴力，有效防止拉断，对围岩起到良好的支撑作用，从而保证围岩稳定；同时锥形杆体三13通过挤压剪切周围的注浆体和部分尾部橡胶垫圈20、头部橡胶垫圈一41和头部橡胶垫圈二43，使得周围空间充满剪切破碎物，增大滑移过程中的摩擦阻力，尾部橡胶垫圈20、头部橡胶垫圈一41和头部橡胶垫圈二43受压后产生径向膨胀变形，提高锚杆的整体抗拉强度。

如图5所示，球面槽孔托盘21包括中部球面210和上下两端的支撑面211，中部球面210的凹面端与尾部橡胶垫圈20抵接，中部球面210的凸面端与预紧螺母22抵接，上下两端的支撑面211用于压紧插入的岩壁表面。

在采用上述设置方式后，锚杆尾部2在变形过程中，尾部橡胶垫圈20和预紧螺母22紧压球面槽孔托盘21，从而增强球面槽孔托盘21影响范围内的岩壁的稳定性，尾部橡胶垫圈20部分插入岩壁内，部分置于岩壁外，能利用其阻尼作用，在锚固过程中实现缓冲吸能的同时，减少应力集中。

如图6所示，套筒4外周侧设有螺纹。

在采用上述设置方式后，套筒4外周侧的螺纹与灌浆体之间形成粘聚力和摩擦力，可用于增强锚固效果。

如图6所示，末端螺母45设有与其一体化成型的头部挡板450，头部挡板450的直径等于套筒4的外径，头部挡板450与套筒4的周缘抵接。

在采用上述设置方式后，末端螺母45的设置可增强锚杆头部3的稳定性；末端螺母45的头部挡板450与套筒4的周缘抵接，为套筒4封口，可防止环境中的水、泥沙石子等进入，从而保护套筒4内部，避免腐蚀老化。

如图6所示，头部橡胶垫圈一41与头部橡胶垫圈二43的外径均与套筒4的内径相等且大于弹簧42的外径，摩擦挤压柱台44的外径小于套筒4的内径且大于弹簧42和套筒卡柱40的外径。

在采用上述设置方式后，弹簧42可通过头部橡胶垫圈一41和头部橡胶垫圈二43的挤压，实现变形，从而有效协同围岩变形；其次利用头部橡胶垫圈一41和头部橡胶垫圈二43的阻尼作用，使其在锚固过程中实现缓冲吸能的同时，起到减少应力集中的作用；同时摩擦挤压柱台44和套筒4之间形成一定的缝隙空间，在摩擦挤压柱台44挤压头部橡胶垫圈二43，进而挤压弹簧42的过程中，部分受剪破坏的头部橡胶垫圈二43进入摩擦挤压柱台44与套筒4之间的空隙中，从而提高摩擦挤压柱台44的摩擦力，有效控制围岩变形。

在实际组装过程中，将尾部橡胶垫圈20和球面槽孔托盘21依次套入锚杆尾部2中，再拧入预紧螺母22紧固；把锚杆头部3套入套筒4中，再将头部橡胶垫圈一41、弹簧42、头部橡胶垫圈二43依次套入锚杆头部3中，随后拧入摩擦挤压柱台44紧固，最后拧入末端螺母45紧固，完成组装。

在工程现场实际安装过程中，首先对需要锚固的岩体进行钻孔，将组装好的中性点强化型可伸缩抗拉锚杆贯入所钻孔洞中，然后对孔洞与该锚杆之间的空间进行全长灌浆锚固，再将尾部橡胶垫圈20置入岩面，并安设球面槽孔托盘21，最后紧固锚杆尾部2外周侧的预紧螺母22，实现现场安装。现有技术中，传统锚杆通常会因为延伸率低的原因，在锚固过程中可能会由于微小的变形产生断裂破坏，从而导致锚杆失效。因此，本实施例通过弹簧42和套筒4及其内部零件作为延伸装置，在锚固过程中实现锚杆长度的延伸，而适应围岩产生的大变形，此外，该方案采用的锥形杆体一11、锥形杆体二12和摩擦挤压柱台44，使得锚杆协同围岩发生大变形的过程中，能够保证锚杆提供在一定范围内逐渐增大的工作阻力。本实施例的中性点强化型可伸缩抗拉锚杆在锚固完毕时，球面槽孔托盘21紧压在锚杆插入的岩壁。在稳定状态下，套筒4和球面槽孔托盘21紧紧地套装在杆体上，处于静止状态，当围岩的变形能大于稳定状态下锚杆轴力极限时，摩擦挤压柱台44将朝锚杆头部3的方向压缩压缩弹簧42，(图2中箭头Ⅰ所指的方向为摩擦挤压柱台44的移动方向)协同围岩变形，此时，弹簧42处于压缩状态，具有一定的形变能，增加了锚杆的工作阻力，锥形杆体三13通过挤压剪切周围的注浆体和部分尾部橡胶垫圈20，使得周围空间充满剪切破碎物，增大滑移过程中的摩擦阻力，尾部橡胶垫圈20受压后产生径向膨胀变形，提高锚杆的整体抗拉强度，当围岩变形作用力与锚杆的工作阻力达到新的平衡点时，变形结束，围岩的变形能得到释放，锚杆头部3与套筒4之间不再产生新的位移而重新达到稳定位置，套筒4再次紧紧套装于锚杆头部3上。

在本发明的实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”、“组装”、“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，可以是刚性连接，或一体的连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义，在本发明的实施例的描述中，具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种中性点强化型可伸缩抗拉锚杆，其特征在于，

包括一体成型的锚杆中部、锚杆尾部和锚杆头部；

所述锚杆中部包括一体成型的中性点强化体、锥形杆体一、锥形杆体二和锥形杆体三，所述锥形杆体一和所述锥形杆体二分别置于所述中性点强化体的两侧并对称分布，所述锥形杆体一置于靠近所述锚杆尾部的一侧，所述锥形杆体二置于靠近所述锚杆头部的一侧，所述锥形杆体三置于所述锥形杆体一与所述锚杆尾部之间；

所述锚杆尾部与所述锚杆头部直径相等，所述中性点强化体的直径至少为所述锚杆尾部的直径的两倍；

所述锚杆尾部依次插入有尾部橡胶垫圈和球面槽孔托盘，所述锚杆尾部的外周侧还螺纹连接有预紧螺母，所述球面槽孔托盘的两端分别与所述尾部橡胶垫圈和所述预紧螺母抵接；

所述锚杆头部设有套筒，所述锚杆头部插入所述套筒内，从所述锚杆尾部至所述锚杆头部的方向上，所述套筒设有与其一体成型的套筒卡柱，所述套筒内依次设有套合所述锚杆头部的外周侧的头部橡胶垫圈一、弹簧和头部橡胶垫圈二、摩擦挤压柱台，所述套筒端口处螺纹连接有末端螺母，所述套筒卡柱与所述头部橡胶垫圈一抵接，所述弹簧弹性形变于所述头部橡胶垫圈一和所述头部橡胶垫圈二之间，所述摩擦挤压柱台与所述锚杆头部螺纹连接，所述摩擦挤压柱台的两端分别与所述头部橡胶垫圈二和所述末端螺母抵接。

2.根据权利要求1所述的一种中性点强化型可伸缩抗拉锚杆，其特征在于，所述锚杆尾部、所述锚杆头部和所述中性点强化体均呈圆柱状。

3.根据权利要求2所述的一种中性点强化型可伸缩抗拉锚杆，其特征在于，在所述中性点强化体朝向所述锥形杆体一和所述锥形杆体二的两个方向上，所述中性点强化体的两端口截面逐渐收缩，并分别连接至所述锥形杆体一和所述锥形杆体二。

4.根据权利要求3所述的一种中性点强化型可伸缩抗拉锚杆，其特征在于，所述锥形杆体一和所述锥形杆体二均以多个一体成型的圆锥体排列而成。

5.根据权利要求4所述的一种中性点强化型可伸缩抗拉锚杆，其特征在于，所述锥形杆体一和所述锥形杆体二的圆锥底面均朝向所述中性点强化体。

6.根据权利要求5所述的一种中性点强化型可伸缩抗拉锚杆，其特征在于，所述锥形杆体三以至少一个一体成型的圆锥体排列而成，所述锥形杆体三的圆锥底面朝向所述锚杆尾部。

7.根据权利要求6所述的一种中性点强化型可伸缩抗拉锚杆，其特征在于，所述球面槽孔托盘包括中部球面和上下两端的支撑面，所述中部球面的凹面端与所述尾部橡胶垫圈抵接，所述中部球面的凸面端与所述预紧螺母抵接，上下两端的所述支撑面用于压紧插入的岩壁表面。

8.根据权利要求7所述的一种中性点强化型可伸缩抗拉锚杆，其特征在于，所述套筒外周侧设有螺纹。

9.根据权利要求8所述的一种中性点强化型可伸缩抗拉锚杆，其特征在于，所述末端螺母设有头部挡板，所述头部挡板与所述套筒的周缘抵接。

10.根据权利要求9所述的一种中性点强化型可伸缩抗拉锚杆，其特征在于，所述头部橡胶垫圈一与所述头部橡胶垫圈二的外径均与所述套筒的内径相等且大于所述弹簧的外径，所述摩擦挤压柱台的外径小于所述套筒的内径且大于所述弹簧和所述套筒卡柱的外径。

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