CN115091791B - 一种真空辅助成型定位工装及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种真空辅助成型定位工装及工艺，所述真空辅助成型定位工装用于大型高折边夹芯复合材料构件的成型，包括限位组件，所述限位组件的一侧设置可拆卸的限位杆，所述限位组件包括依次相连的第一折边、顶部折边、第二折边，用于与所述限位杆配合以对大型高折边夹芯复合芯材构件进行限位。本发明所述的真空辅助成型定位工装能够避免各工序间的公差积累，明显提高复合材料舱室的装配精度，减少了后续的二次加工；结构简单，可实现快速拆装。

Description

一种真空辅助成型定位工装及工艺

技术领域

本发明涉及真空辅助成型技术领域，具体而言，涉及一种真空辅助成型定位工装及工艺。

背景技术

树脂基夹芯复合材料具有高比强度、高比模量、轻量化和耐腐蚀等优点，在船海行业应用越来越广泛。复合材料构件的成型质量直接影响整体结构的功能及使用寿命。大型复合材料舱室主体为多舱室结构，通常尺寸较大而无法一体成型，需要多个模块单元通过连接装配进行建造；为保证复合材料舱室结构强度，避免连接、装配带来的应力集中问题，复合材料舱壁的连接部位往往设置在平面内。因此，复合材料舱壁模块包含较大的折边结构，如图2 所示。目前使用较多的连接形式主要有对接、搭接的胶螺混合连接，大型复杂夹芯加筋复合材料构件成型过程中，尤其是折边含有连接预制件，连接区域厚度减薄，导致整体阴模成型后难以脱模的问题，同时芯材铺放难度较大、模具重复利用率非常低。为了解决以上问题，保证成型精度和质量，需使用真空辅助成型定位工装，用于限制折边角度及尺寸、平面度等参数。

公开号为CN103072284A的中国专利公开了一种含增强筋的夹芯结构复合材料及制造方法，该发明中内部芯材与增强筋芯材通过胶黏剂粘接，夹芯与纤维织物面层通过真空辅助一体灌注成型；但仅适用于大平板夹芯复合材料结构成型，不适用于大型高折边夹芯复合材料的成型过程。

公开号为CN104690981A的中国专利公开了飞机用复合材料精准成型工装及精准成型制造方法，针对飞机复合材料构件的尺寸精度影响因素，利用工艺参数数据库建立模型，然后利用此工艺数模制作低成本薄壳模具工装及型面，用于制造复合材料制品。虽然能提高复合材料成型质量和精度，降低模具设计难度和成本，但侧重于飞机用复合材料构件热压罐成型工艺方法。

目前，对于大型复杂夹芯加筋复合材料构件，尤其是折边高度在0.5-1.5m 之间，上述方法不足以实现该类大型高折边夹芯复合材料构件的高精度真空辅助成型。有鉴于，特提出本发明。

发明内容

本发明解决的问题是现有技术无法实现对大型高折边夹芯复合材料构件的真空辅助成型。

为解决上述问题，本发明提供一种真空辅助成型定位工装，用于大型高折边夹芯复合材料构件的成型，包括限位组件，所述限位组件的一侧设置可拆卸的限位杆，所述限位组件包括依次相连的第一折边、顶部折边、第二折边，用于与所述限位杆配合以对夹芯复合芯材构件进行限位。该设置可确保成型过程中构件的角度不发生变化，精度高。

优选的，所述第一折边和/或顶部折边和/或第二折边的外侧设置多个加强筋板。优选的，所述加强筋板的厚度10mm、间距500mm，用于加强工装的机械强度。

优选的，所述限位杆与所述第一折边和/或与所述第二折边通过套筒连接，所述套筒内设置连接螺栓，所述连接螺栓穿过所述限位杆与所述第一折边或者所述限位杆与所述第二折边设置。所述套筒与连接孔的配合间隙在 0.01-0.5mm之间，套筒的外径通常在10-40mm，壁厚3-5mm；螺栓内径通常在 10mm-40mm，与螺母固定拧紧力通常在10N·m以内。

优选的，所述第一折边与顶部折边或与所述限位杆之间形成的角度为 60-120°。

相对于现有技术，本发明所述的真空辅助成型定位工装具有下述有益效果：1)适合于大型高折边夹芯复合材料构件的真空辅助成型工艺，成型精度较高，避免各工序间的公差积累，明显提高复合材料舱室的装配精度，减少了后续的二次加工；2)结构简单，可实现快速拆装；3)适合于真空辅助成型工艺，由于真空辅助成型工艺树脂固化过程均处于真空袋膜密封状态，几乎没有有害气体挥发，有效保护操作人员的身体健康。

本发明还提供了一种真空辅助成型定位工艺，采用上述的真空辅助成型定位工装，包括如下步骤：S1、泡沫芯材、预制板成型加工；S2、夹芯复合材料构件的粘接成型；S3、铺放导流网、第一材料层、芯材、第二材料层； S4、铺设注胶管路及真空袋膜封装/密封；S5、树脂灌注及固化。所述夹芯复合材料构件真空辅助成型定位工艺与所述工装具有相同的有益效果，在此不进行赘述。

优选的，步骤S2中所述粘胶剂包括气相白炭黑、玻璃微珠、滑石粉、原子灰等且填料的质量百分比在30-80％范围内，粘接强度不低于2MPa。

优选的，步骤S3中铺设导流网在第二折边芯材的上端留白距离为 50-150mm，所述第一材料层、第二材料层的纤维织物正交错缝铺覆以保证平整无褶皱。优选的，所述的第一材料层由11层高强玻璃纤维缎纹织物组成，所述第二材料层由1层T300级碳纤维斜纹织物/8层高强玻璃纤维缎纹织物/2 层T300级碳纤维斜纹织物组成。

优选的，步骤S4中接力注胶管路间距设置为500-1000mm，导流网注胶方向末端留白距离为50-150mm，接力注胶管路前导流网断开距离为50-100mm。脱模布完全覆盖预成型体；导流网注胶方向末端需留白，接力注胶管路前导流网需断开以保证纤维织物被树脂完全浸透。

优选的，步骤S4中注胶管路上每隔500-1000mm设置一个注胶口，且注胶管路与真空管路相连通。该设置可有效解决树脂注入端距离真空管较远导致压力不足等问题，保证整体压力均匀。

优选的，步骤S5中所述树脂包括乙烯基树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂等，所述树脂的粘度在室温下低于600mPa.s，确保树脂可操作时间为90～ 120min。

附图说明

图1为本发明实施例所述大型高折边夹芯复合材料构件的结构示意图

图2为本发明实施例所述真空辅助成型定位工装的结构示意图；

图3为本发明实施例所述真空辅助成型定位工装的俯视图；

图4为图3中A处的局部放大图；

图5为图3中B处的局部放大图；

图6为本发明实施例所述真空辅助成型定位工装与大型高折边夹芯复合材料构件的局部装配图；

图7为本发明实施例所述真空辅助成型工艺注胶管路布置示意图。

附图标记说明：

1-限位组件；11-第一折边；111-下凹部；12-顶部折边；13-第二折边； 2-加强筋板；3-限位杆；4-第一材料层；51-主体芯材；52-第一折边芯材； 53-第二折边芯材；54-第三折边芯材；6-第二材料层；7-连接螺栓；8-套筒； 9-预制板。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

树脂基复合材料由于具有轻质、高强、耐水、耐化学腐蚀等优点，目前在航空、船舶、交通等多个领域具有广泛应用。然而复合材料的弹性模量低于金属结构材料，如玻璃纤维复合材料的拉伸模量仅是合金钢的1/7左右，这就造成复合材料制品的刚度较小。而为此设计出夹芯结构的复合材料，具有抗弯刚度大、结构重量轻，即夹芯结构具有高的比强度和比模量，而且耐疲劳、抗振动性能好，隔音、隔热等性能优异，其成型方式主要有两种：a)“多步法”，即将夹芯结构两侧的纯纤维增强复合材料面板和背板单独成型，然后再用胶黏剂将面板、夹芯结构和背板进行粘接成型；b)“一步法”，按照传统真空辅助树脂灌注工艺，在复合材料预制件的上侧铺设导流介质及脱模介质，仅可成型夹芯材料块尺寸较小的夹芯结构复合材料；但存在背面常常出现树脂浸透不充分、干斑或短路的现象。

对于制备舱壁的夹芯复合材料中，由于折边较宽且含有预制件，在成型时存在脱模困难、成型精度、质量差等不足。有鉴于此，发明人提出如下技术方案：

为方便说明，现将夹芯复合材料构件进行如下说明：

如图1所示，一种夹芯复合芯材构件，包括主体芯材51，所述主体芯材 51的一侧设置第一折边芯材52，所述主体芯材51的另一侧设置第二折边芯材53，所述第一折边芯材52、第二折边芯材53分别位于所述主体芯材51的两侧，所述主体芯材51的上侧设置第三折边芯材54，所述第一折边芯材52、第二折边芯材53、第三折边芯材54的上方设置预制板9，也就是说：所述预制板9位于所述第一折边芯材52、第二折边芯材53、第三折边芯材54在远离所述主体芯材51的一侧。优选的，所述第三折边芯材54垂直于所述第一折边芯材52和第二折边芯材53设置。所述预制板9的厚度小于所述第一折边芯材52和/或第二折边芯材53。作为本发明的一个示例，所述主体芯材51、第二折边芯材53、第一折边芯材52、第三折边芯材54的厚度为20-40mm，其材质为PVC、PMI、酚醛泡沫、巴萨木等，所述预制板9的厚度在5-20mm。

优选的，所述主体芯材51、第一折边芯材52、第二折边芯材53、第三折边芯材54的的一侧设置第一材料层4，另一侧设置第二材料层6，所述第一材料层4、第二材料层6的组分相同。优选的，所述第一材料层4包含但不仅限于高强玻璃纤维织物、E玻璃纤维双轴向织物、碳纤维双轴向经编织物、碳纤维斜纹织物等。

实施例1

如图1-4所示，本发明提供了一种真空辅助成型定位工装，包括限位组件1，所述限位组件1的一侧设置可拆卸的限位杆3；优选的，所述限位组件 1包括依次相连的第一折边11、顶部折边12、第二折边13，用于与所述限位杆3配合以对夹芯复合芯材构件进行限位。所述第一折边11包括位于下侧的下凹部111，用于对所述第一折边芯材52进行限位装配。优选的，所述限位组件1采用金属材质，但构建的折边较宽时可分段制作并通过螺栓连接而成。优选的，所述限位组件1的外侧设置多个加强筋板2，所述加强筋板2垂直于所述限位组件1设置。所述限位组件1的内侧面采用机床进行加工，以保证模具面的外形尺寸与预成型夹芯复合材料构件的折边的尺寸精度一致。由于涉及到与其他模块的装配连接，装配精度对于产品质量十分关键，若偏差为1 °时整个面就偏且装配应力也较大等一系列问题。所述第一折边11和/或顶部折边12和/或第二折边13的厚度为10-40mm，外形尺寸偏差通常在0-5mm、平面度通常在0-1mm/m、角度偏差通常在0-0.5°。该数值范围内的装配精度高，能够满足工艺要求。优选的，所述第一折边11和/或顶部折边12和/或第二折边13的厚度为20mm，外形尺寸偏差通常在1mm、平面度通常在0.5mm/m、角度偏差通常在0.2°。

所述真空辅助成型定位工装的长度为1-5m，高度在0.5-1.5m；所述第一折边11与顶部折边12或限位杆3之间形成的角度为60-120°。所述真空辅助定位成型工装的材质包含但不限于Q235、45#等普通碳素钢以及模具钢、铝合金等金属或玻璃钢材质，具有一定的表面硬度。优选的，所述真空辅助成型定位工装的内侧面，也就是靠近夹芯复合芯材构件的一侧，涂覆脱模蜡或贴脱模纸等，方便复合材料构件脱模

所述限位杆3的数量可根据需要设置，所述限位杆3的一端与所述第一折边11相连，所述限位杆3的另一端与所述第二折边13相连，其材质为钢质材质，通过连接螺栓与限位组件1连接，保证两侧复合材料折边成型过程中的角度不发生变化。优选的，所述限位杆3与所述第一折边11或第二折边 13分别设置连接孔，所述连接孔内设置套筒8，所述套筒8内设置连接螺栓7，所述连接螺栓7穿过所述限位杆3、第一折边11或者所述限位杆3、第二折边13设置。优选的，所述套筒8与所述连接孔的配合间隙为0.01-0.5mm之间，套筒8的外径通常在10-40mm，壁厚为3-5mm；连接螺栓7的内径为10-40mm，与螺母固定拧紧力矩通常在10N·m以内，并随连接件尺寸而适当增减。优选的，所述套筒8与所述连接孔的配合间隙为0.2mm，套筒8的外径通常在15mm，壁厚为4mm；连接螺栓7的内径为12mm。

本发明还提供了一种夹芯复合材料构件真空辅助成型定位工艺，包括：

S1、泡沫芯材、预制板9成型加工；

使用三维绘图软件，根据大型高折边复杂复合材料构件三维图纸，绘制主体芯材51、第一折边芯材52；第二折边芯材53、第三折边芯材54、预制板9的三维图，采用水切割、加工中心、铣、磨等加工方式进行加工。

S2、夹芯复合材料构件的粘接成型；

在第一材料层4、第二材料层6铺放前，将主体芯材51、第一折边芯材 52；第二折边芯材53、第三折边芯材54、预制板9粘贴成型，采用与第一材料层4相同的树脂配制胶黏剂粘接固化成型，借助真空辅助成型定位工装进行定位粘接。

所述粘胶剂包括气相白炭黑、玻璃微珠、滑石粉、原子灰等且填料的质量百分比在30-80％范围内，粘接强度不低于2MPa，本体树脂、固化剂、促进剂、填料混合均匀后的30-60min内可室温固化。

S3、铺放导流网、第一材料层4、芯材、第二材料层6；

大型高折边夹芯复合材料构件采用双面导流分段阶梯式接力注胶的方式进行真空辅助树脂灌注。在真空辅助成型工装表面涂覆脱模蜡、脱模剂或铺覆聚酯薄膜，铺设导流网在第一折边11、顶部折边12、第二折边13的表面，且在上端留白距离为50-150mm；再在导流网上铺敷一层脱模布，脱模布在成型工装以及成型区域满铺。最后，进行第一材料层4、芯材、第二材料层6铺放。铺放过程中，注意第一材料层4、第二材料层6的纤维织物正交错缝铺覆，保证平整无褶皱。

S4、铺设注胶管路及真空袋膜封装/密封；

依次铺敷脱模布、导流网，按照图7的方式辐射注胶管路，设置注胶管和真空管，所述注胶管与真空管分别与真空泵相连通。脱模布完全覆盖预成型体，导流网注胶方向末端需留白，接力注胶管路前导流网需断开，以保证纤维织物被树脂完全浸透；注胶管路设置多个注胶口，保证整条注管路树脂流动前锋一致；真空管用于提供负压，每条注胶管路连通一道真空管，保证整体压力均匀。

考虑到预成型体尺寸较大，采用分段阶梯式接力注胶以解决树脂注入端距离真空管较远导致压力不足等问题。根据第一材料层4的厚度、树脂浸润特点，接力注胶管路间距设置为500-1000mm，导流网注胶方向末端需留白距离为50-150mm，接力注胶管路前导流网断开距离为50-100mm，以保证纤维织物被树脂完全浸透；每条注胶管路上每隔500-1000mm设置一个注胶口，保证整条注管路树脂流动方向一致；真空管用于提供负压，每条注胶管路分别连通真空管，接力注胶时关闭该条注胶管路真空管，并同时进行树脂灌注，防止与其他注胶管路穿插灌注。

S5、树脂灌注及固化。

按照分段阶梯式接力注胶工艺，通过凝胶试验确定固化剂、促进剂比例；接力注胶时，关闭该条注胶管路真空管，注入配置好的树脂。待树脂流动前锋经过下一道注胶管路时，便开启该路注胶管，进行树脂导入，接力注胶。待树脂完全浸润纤维织物后，关闭全部注胶管路，进行树脂固化。制品固化 24-36h后对其表观硬度进行检验，当表层硬度超过45时可进行脱模。

优选的，所述树脂包括乙烯基树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂等，其粘度在室温下要求低于600mPa·s，当加入固化剂、促进剂后可在室温下固化。为确保现场条件下树脂可操作时间为90～120min，进行树脂凝胶试验，确定促进剂的用量。预成型体脱模前，采用便携式硬度计进行表观硬度检验，当硬度超过45方可脱模。

实施例2

一种大型高折边夹芯复合材料构件，泡沫夹芯复合材料结构，整体为梯形结构，上底长度2.6m，下底长度3.2m，高2.05m，第二折边芯材53即顶部折边高度0.8m，第一折边芯材52或第三折边芯材54为直角梯形，下底为1.2m，预制板9的厚度为5mm，第一材料层4和第二材料层6的厚度各为2.5mm，其总厚度为5.0mm。

真空辅助成型定位工装与所述夹芯复合材料构件的外形面紧密配合，其中顶部折边12高为800mm(包含连接区域高度224mm)，长2800mm；第一折边11的上底高800mm，下底高1200mm(包含连接区域高度224mm)，长2460mm；第二折边13与第一折边11呈镜像对称设置；连接螺栓7的尺寸为M12*40mm，材质为316L不锈钢，螺栓间距200mm，套筒8的外径为15mm，厚度为3mm；两根限位杆3的长度均为3300mm，材质为低碳钢方管，壁厚3mm，宽60mm。整体工装的厚度25mm，尺寸公差±0.5mm，工装型面表面粗糙度≤2μm，第一折边11或第二折边13与顶部折边12的角度公差±0.5°；工装外部通过金属加强筋板2进行加强，厚度10mm，间距500mm；

所述夹芯复合材料构件真空辅助成型定位工艺成型工艺包括如下步骤：

S1、根据夹芯复合材料构件加工图纸，将主体芯材51、第一折边芯材52、第二折边芯材53、第三折边芯材54、预制板9进行委托加工，加工方式为切割、铣。

根据流道设计，对4排预设注胶管对应位置的芯材进行开孔。开孔参数如下：

①中心注胶管对应芯材开单排孔，孔间隔50mm，孔径5mm，如图7中注胶管3；

②其余两排注胶管对应芯材开单排孔，孔间隔60mm，孔径5mm，如图7 中注胶管2、4、5。

开完孔后用气枪将孔中的粉尘等杂质清理干净，保证孔的贯通。

S2、进行预制板9和芯材的粘接，胶黏剂为本体腻子(国产溴化乙烯基树脂/气相白炭黑)，其中第一折边芯材52、第二折边芯材53、第三折边芯材54在真空辅助成型定位工装上进行粘接，主体芯材51在玻璃平台上进行粘接，粘接过程通过真空袋压的方式进行加压；

主体芯材51、第一折边芯材52、第二折边芯材53、第三折边芯材54固化脱模后，进行第一折边芯材52、第三折边芯材54、主体芯材51、第二折边芯材53以及过渡泡沫条的粘接，粘接过程通过真空辅助成型工装进行定位以及支撑，并进行真空加压固化；

按照定位图将成型工装摆放在玻璃平台上，将粘接完成的芯材和预制体铺放在工装内，检验并调整工装的精度；然后将芯材移开，在玻璃平台上铺放一层聚酯薄膜。

S3、导流网、面层织物铺放；

具体包括：S31、在预成型区域铺覆导流网，导流网敷设在在第一折边11、顶部折边12、第二折边13的表面，且在上端部留白距离为100mm，然后在导流网上铺敷一层脱模布，脱模布在成型工装以及成型区域满铺；

S32、进行第一材料层4铺放，采用11层高强玻璃纤维缎纹织物，织物均正交错缝铺覆，保证平整无褶皱；

S33、铺放粘接后的芯材及第二材料层6；

其中第二材料层6采用1层T300级碳纤维斜纹织物/8层高强玻璃纤维缎纹织物/2层T300级碳纤维斜纹织物。

S34、真空预压，预压1h后拆除袋膜，根据预压情况对泡沫芯材以及面板褶皱位置进行修整；

S4、注胶管路铺设及真空袋膜封装/密封；

依次铺敷脱模布、导流布，按照如图7所示铺设注胶管路，设置注胶管和真空管，进行常规真空辅助成型工艺；

S5、树脂灌注及固化。

按照常规真空辅助成型工艺，进行树脂凝胶试验、树脂配制、灌注，灌注完成后及时补胶液封，同时关闭管路，继续保持真空压力直至固化。其中，为确保现场条件下，树脂可操作时间为90～120min，进行树脂凝胶试验，确定促进剂的用量。

制品固化36h后对其表观硬度进行检验，当表层硬度超过45时可进行脱模。室温较低时为加快树脂凝胶和固化，可采用空调进行加速固化。固化后拆除真空袋膜，然后去除注胶管、真空管，最后去除导流布、脱模布等辅材，最后将高折边夹芯复合材料构件与工装脱离，注意对已脱模表面进行保护。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (8)

1.一种真空辅助成型定位工艺，其特征在于，采用真空辅助成型定位工装，所述真空辅助成型定位工装，用于大型高折边夹芯复合材料构件的成型，包括限位组件（1），所述限位组件（1）的一侧设置可拆卸的限位杆（3），所述限位组件（1）包括依次相连的第一折边（11）、顶部折边（12）、第二折边（13），用于与所述限位杆（3）配合以完成对所述大型高折边夹芯复合材料构件进行限位装配，所述夹芯复合材料构件包括主体芯材（51），所述主体芯材（51）的一侧设置第一折边芯材（52），所述主体芯材（51）的另一侧设置第二折边芯材（54），所述第一折边芯材（52）、第二折边芯材（54）分别位于所述主体芯材（51）的两侧，所述主体芯材（51）的上侧设置第三折边芯材（53），所述第一折边芯材（52）、第二折边芯材（54）、第三折边芯材（53）的上方设置预制板（9），所述预制板（9）的厚度小于所述第一折边芯材（52）和/或第二折边芯材（54），所述主体芯材（51）、第一折边芯材（52）、第二折边芯材（54）、第三折边芯材（53）的一侧设置第一材料层（4），另一侧设置第二材料层（6），包括如下步骤：

S1、泡沫芯材、预制板（9）成型加工；

S2、夹芯复合材料构件的粘接成型；

在第一材料层（4）、第二材料层（6）铺放前，将主体芯材（51）、第一折边芯材（52）、第二折边芯材（54）、第三折边芯材（53）、预制板（9）粘贴成型，采用与第一材料层（4）相同的树脂配制胶黏剂粘接固化成型，借助真空辅助成型定位工装进行定位粘接；

S3、铺放导流网、第一材料层（4）、芯材、第二材料层（6），包括：

S31、在预成型区域铺覆导流网，导流网敷设在第一折边（11）、顶部折边（12）、第二折边（13）的表面，且在上端部留白距离为100mm，然后在导流网上铺敷一层脱模布，脱模布在成型工装以及成型区域满铺；

S32、进行第一材料层（4）铺放，采用11层高强玻璃纤维缎纹织物，织物均正交错缝铺覆，保证平整无褶皱；

S33、铺放粘接后的芯材及第二材料层（6）；

S34、真空预压，预压1h后拆除袋膜，根据预压情况对泡沫芯材以及面板褶皱位置进行修整；

S4、铺设注胶管路并进行真空膜袋封装/密封；

S5、树脂灌注及固化。

2.根据权利要求1所述的真空辅助成型定位工艺，其特征在于，所述第一折边（11）和/或顶部折边（12）和/或第二折边（13）的外侧设置多个加强筋板（2）。

3.根据权利要求2所述的真空辅助成型定位工艺，其特征在于，所述限位杆（3）与所述第一折边（11）和/或与所述第二折边（13）通过套筒（8）连接，所述套筒（8）内设置连接螺栓（7），所述连接螺栓（7）穿过所述限位杆（3）与所述第一折边（11）或者穿过所述限位杆（3）与所述第二折边（13）设置。

4.根据权利要求3所述的真空辅助成型定位工艺，其特征在于，所述第一折边（11）与所述顶部折边（12）或与所述限位杆（3）之间形成的角度为60-120°。

5.根据权利要求1所述的真空辅助成型定位工艺，其特征在于，所述第一材料层（4）、第二材料层（6）的纤维织物正交错缝铺覆。

6.根据权利要求1所述的真空辅助成型定位工艺，其特征在于，步骤S4中接力注胶管路间距设置为500-1000mm，导流网注胶方向末端留白距离为50-150mm，接力注胶管路前导流网断开距离为50-100mm。

7.根据权利要求6所述的真空辅助成型定位工艺，其特征在于，步骤S4中注胶管路上每隔500-1000mm设置一个注胶口，且注胶管路与真空管路相连通。

8.根据权利要求1所述的真空辅助成型定位工艺，其特征在于，步骤S5中所述树脂包括乙烯基树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂，所述树脂的粘度在室温下低于600mPa.s。