CN115079460B - 显示面板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种显示面板，其包括第一基板、第二基板、显示介质层、像素驱动层、反射层、披覆层以及虚拟表面。显示介质层设置于第一基板与第二基板之间。披覆层具有多个光学微结构，且反射层覆盖这些光学微结构。虚拟表面位于反射层与披覆层之间，且平行于第一基板。这些光学微结构各自具有相连接的第一部分与第二部分。第一部分在虚拟表面的法线方向上的厚度自第一基板设有第一部分的最大厚度的第一位置往第一部分的第一侧缘以第一变化率递减。第二部分在虚拟表面的法线方向上的厚度自第一基板设有第二部分的最大厚度的第二位置往第二部分的第二侧缘以第二变化率递减，且第一变化率小于第二变化率。一种显示面板的制造方法亦被提出。

Description

显示面板及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种显示技术，尤其涉及一种显示面板及其制造方法。
背景技术
一般薄膜晶体管液晶显示面板(TFT-LCD)可分为穿透式、反射式，以及半穿透半反射式三大类，其分类的依据在于光源的利用以及薄膜晶体管数组基板(TFT array)的差异。其中，反射式薄膜晶体管液晶显示面板(reflective TFT-LCD panel)主要系以前光源(front-light)或是外界光源作为光源，其薄膜晶体管数组基板上的像素电极为金属或其他具有良好反射特性材质的反射电极，适于将前光源或是外界光源反射。
为了增加可视角范围，目前的反射式或半穿透半反射式液晶显示面板大都将反射层覆盖在具有多个微凸块(bump)的披覆层上来达到入射光的散射效果。然而，这样的配置会造成各个视角下的反射率偏低。因此，为了满足不同情境下的使用需求，一种在特定视线方向上具有较高反射率而在其他视线方向上具有较大的可视角范围的显示面板仍亟待开发。
发明内容
本发明是针对一种显示面板，其在特定的视线方向上具有较高的反射率，而在其他的视线方向上具有较大的可视角范围。
本发明是针对一种显示面板的制造方法，适于形成非对称性光学微结构。
根据本发明的实施例的显示面板，其包括第一基板、第二基板、显示介质层、像素驱动层、反射层、披覆层以及虚拟表面。第二基板与第一基板相对设置。显示介质层设置于第一基板与第二基板之间。像素驱动层设置于第一基板与显示介质层之间。反射层设置于像素驱动层与显示介质层之间。披覆层设置于像素驱动层与反射层之间。披覆层具有朝向反射层的多个光学微结构。反射层覆盖这些光学微结构。虚拟表面位于反射层与披覆层之间，且平行于第一基板。多个光学微结构各自具有相连接的第一部分与第二部分。第一部分在虚拟表面的法线方向上的最大厚度小于第二部分在虚拟表面的法线方向上的最大厚度。第一部分在虚拟表面的法线方向上的厚度自第一基板设有第一部分的最大厚度的第一位置往第一部分的第一侧缘以第一变化率递减。第二部分在虚拟表面的法线方向上的厚度自第一基板设有第二部分的最大厚度的第二位置往第二部分的第二侧缘以第二变化率递减，且第一变化率小于第二变化率。
在根据本发明的实施例的显示面板中，第一部分与第二部分的连接处重叠于第一基板的第一位置。
在根据本发明的实施例的显示面板中，第二部分在虚拟表面的法线方向上的厚度自第二位置往第一位置以第三变化率递减，且第三变化率小于第二变化率。
在根据本发明的实施例的显示面板中，第一部分于虚拟表面上的垂直投影面积与第二部分于虚拟表面上的垂直投影面积的比值介于1至2之间。
在根据本发明的实施例的显示面板中，第一部分具有连接第一侧缘与第二部分的第一表面。第二部分具有连接第二侧缘与第一部分的第二表面。第一表面连接第一侧缘的部分与虚拟表面之间具有第一夹角。第二表面连接第二侧缘的部分与虚拟表面之间具有第二夹角，且第一夹角小于第二夹角。
在根据本发明的实施例的显示面板中，第二表面连接第一表面的另一部分与虚拟表面之间具有第三夹角，且第三夹角小于第二夹角。
根据本发明的实施例的显示面板，其包括第一基板、第二基板、显示介质层、像素驱动层、反射层、披覆层以及虚拟表面。第二基板与第一基板相对设置。显示介质层设置于第一基板与第二基板之间。像素驱动层设置于第一基板与显示介质层之间。反射层设置于像素驱动层与显示介质层之间。披覆层设置于像素驱动层与反射层之间。披覆层具有朝向反射层的多个光学微结构。反射层覆盖多个光学微结构。虚拟表面位于反射层与披覆层之间，且平行于第一基板。多个光学微结构各自具有相对的第一侧缘与第二侧缘、连接第一侧缘的第一表面以及连接第一表面与第二侧缘的第二表面。第一表面连接第一侧缘的部分与虚拟表面之间具有第一夹角。第二表面连接第二侧缘的部分与虚拟表面之间具有第二夹角。第二表面连接第一表面的另一部分与虚拟表面之间具有第三夹角，且第一夹角与第三夹角小于第二夹角。
根据本发明的实施例的显示面板的制造方法，其包括在第一基板上形成像素驱动层、在像素驱动层上形成披覆材料层、对披覆材料层进行微影制程，致使披覆材料层的表面形成彼此分离的多个微阶梯结构以及进行热处理制程，致使多个微阶梯结构形成多个光学微结构。披覆材料层具有定义多个微阶梯结构的每一个且彼此相连接的第一平台与第二平台。披覆材料层位于多个微阶梯结构之间的间隙部分在垂直第一基板方向上具有第一厚度。第一平台与第二平台在垂直第一基板方向上分别具有第二厚度与第三厚度。第一厚度小于第二厚度，且第二厚度小于第三厚度。多个微阶梯结构的多个第一平台与多个第二平台分别形成多个光学微结构的多个第一部分与多个第二部分。第一部分在垂直第一基板方向上的厚度自第一部分与第二部分的连接处往第一部分的第一侧缘以第一变化率递减。第二部分在垂直第一基板方向上的厚度自第一基板设有第二部分的最大厚度的位置往第二部分的第二侧缘以第二变化率递减，且第一变化率小于第二变化率。
在根据本发明的实施例的显示面板的制造方法中，微影制程的步骤包括利用半色调光罩对披覆材料层进行曝光。半色调光罩具有分别对应间隙部分、第一平台与第二平台的第一区、第二区与第三区。第一区的透光度大于第二区的透光度，且第二区的透光度大于第三区的透光度。
在根据本发明的实施例的显示面板的制造方法中，第二部分在垂直第一基板方向上的厚度自第一基板的位置往第一部分与第二部分的连接处以第三变化率递减，且第三变化率小于第二变化率。
基于上述，在本发明的一实施例的显示面板中，披覆层朝向反射层的表面上设有多个光学微结构，且反射层覆盖这些光学微结构。这些光学微结构的每一个在一视线方向上具有相连接且彼此不对称的两部分。每一个光学微结构的这两个部分分别在基板的不同位置具有不同的最大厚度，且这两个部分的厚度各自从具有最大厚度的基板位置以不同的变化率朝远离彼此的方向递减。据此，可让显示面板在所述视线方向上具有较高的反射率，而在所述视线方向的相反方向上具有较大的可视角范围，有助于提升显示面板的操作弹性。另一方面，在本发明的一实施例的显示面板的制造方法中，披覆材料层在微影制程后形成彼此分离的多个微阶梯结构，且披覆材料层位于这些微阶梯结构之间的部分的厚度小于这些微阶梯结构的多个平台的厚度。通过热处理制程，使这些微阶梯结构形成具有非对称性的多个光学微结构。据此，可避免在既有的制程中增加额外的制程工序。
附图说明
图1是本发明的第一实施例的显示面板的剖视示意图；
图2A及图2B是图1的显示面板的制造流程的剖视示意图；
图3是图2A的披覆材料层的俯视示意图；
图4是图1的显示面板的俯视示意图；
图5是图4的显示面板在不同对比下的视角分布图；
图6是本发明的第二实施例的显示面板的俯视示意图；
图7是图6的显示面板在不同对比下的视角分布图；
图8是本发明的第三实施例的显示面板的俯视示意图；
图9是图8的显示面板在不同对比下的视角分布图；
图10是本发明的第四实施例的显示面板的俯视示意图；
图11是图10的显示面板在不同对比下的视角分布图。
附图标记说明
10、10A、10B、10C：显示面板；
101：第一基板；
102：第二基板；
110：栅绝缘层；
120：绝缘层；
120a：接触窗；
130：披覆层；
130op：开口；
130s、130Ms：虚拟表面；
130M：披覆材料层；
131、131A、131B、131C：微阶梯结构；
131a、131a-A、131a-B、131a-C：第一平台；
131b、131b-A、131b-B、131b-C：第二平台；
132：间隙部分；
135：光学微结构；
135a：第一部分；
135b：第二部分；
135e1：第一侧缘；
135e2：第二侧缘；
135s1：第一表面；
135s2：第二表面；
140：反射层；
150：导电层；
200：显示介质层；
A1：第一区；
A2：第二区；
A3：第三区；
DE：漏极；
GE：栅极；
HTM：半色调光罩；
P1：第一位置；
P2：第二位置；
PDL：像素驱动层；
PE：像素电极；
SC：半导体图案；
SE：源极；
T：主动组件；
T1、T2：最大厚度；
t1：第一厚度；
t2：第二厚度；
t3：第三厚度；
VD1、VD2、VD3、VD4：视线方向；
Z：方向；
θ1：第一夹角；
θ2：第二夹角；
θ3：第三夹角；
θ4：第四夹角；
A-A’：剖线。
具体实施方式
有关本发明的前述及其它技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图的一优选实施例的详细说明中，将可清楚地呈现。以下实施例中所提到方向用语，例如：上、下、左、右、前或后等，仅是参考附图的方向。因此，使用的方向用语是用来说明并非用来限制本发明。以下将列举一些本发明的实施例以详细说明本揭示。只要有可能，相同的构件符号在附图和描述中用来表示相同或相似的部分。
图1是本发明的第一实施例的显示面板的剖视示意图。图2A及图2B是图1的显示面板的制造流程的剖视示意图。图3是图2A的披覆材料层的俯视示意图。图2A对应于图3的剖线A-A’。图4是图1的显示面板的俯视示意图。图5是图4的显示面板在不同对比下的视角分布图。特别说明的是，为了清楚呈现出光学微结构135的非对称性与说明起见，图4中针对局部区域的放大示意图是以披覆材料层130M的微阶梯结构131代替披覆层130的光学微结构135的示出。
请参照图1、图2B及图4，显示面板10包括第一基板101、第二基板102、显示介质层200以及像素驱动层PDL。第一基板101和第二基板102彼此相对设置。显示介质层200设置于第一基板101与第二基板102之间。在本实施例中，显示介质层200例如包括多个液晶分子LC。也即，显示面板10例如是液晶显示面板。更具体地说，本实施例的显示面板10为反射式液晶显示面板。
像素驱动层PDL设置于第一基板101上，并且位于第一基板101与显示介质层200之间。在本实施例中，像素驱动层PDL例如包括多条扫描线(未示出)、多条数据线(未示出)以及主动组件T。这些扫描线相交于这些数据线并定义出显示面板10的多个像素区(未示出)。这些主动元件T分别对应这些像素区设置，且电性连接至对应的一条扫描线与对应的一条数据线。
在本实施例中，形成主动组件T的方法可包括以下步骤：于第一基板101上依序形成栅极GE、栅绝缘层110、半导体图案SC、源极SE以及漏极DE，但不以此为限。半导体图案SC在垂直第一基板101的方向上重叠于栅极GE。源极SE与漏极DE重叠于半导体图案SC，并且与半导体图案SC的不同两区电性连接。在本实施例中，主动组件T可为薄膜晶体管，但不以此为限。举例来说，在本实施例中，主动组件T的栅极GE可选地设置于半导体图案SC的下方，以形成底部栅极型薄膜晶体管(bottom-gate TFT)，但本发明不以此为限。在其他实施例中，主动元件的栅极GE也可选地配置在半导体图案SC的上方，以形成顶部栅极型薄膜晶体管(top-gate TFT)。
显示面板10还包括绝缘层120、披覆层130与反射层140。绝缘层120设置在披覆层130与多个主动组件T之间。反射层140设置于像素驱动层PDL与显示介质层200之间。在本实施例中，反射层140例如是多个像素电极PE。也即，这些像素电极PE为反射式电极。这些像素电极PE分别对应多个像素区设置，且各自经由披覆层130的开口130op和绝缘层120的接触窗120a与主动组件T的漏极DE电性连接。彼此电性连接的像素电极PE与主动组件T可形成对应于一个像素区的像素结构。然而，本发明不限于此，根据其他实施例，反射层与多个像素电极PE也可选地属于不同的膜层。在本实施例中，像素电极PE的材质可包括具有高反射率的金属材料或其他合适的材料。
需说明的是，栅极GE、源极SE、漏极DE、半导体图案SC、栅绝缘层110以及绝缘层120分别可由任何所属技术领域的技术人员所周知的用于显示面板的任一栅极、任一源极、任一漏极、任一半导体图案、任一栅绝缘层以及任一绝缘层来实现，且栅极GE、源极SE、漏极DE、半导体图案SC、栅绝缘层110以及绝缘层120分别可通过任何所属技术领域的技术人员所周知的任一方法来形成，故于此不加以赘述。
为了增加外来光线经由像素电极PE(或反射层140)反射后的出光均匀度，披覆层130在虚拟表面130s上可设有多个光学微结构135，且反射层140覆盖这些光学微结构135。此处的虚拟表面130s位于反射层140与披覆层130之间，且大致上平行于第一基板101。应注意的是，这些光学微结构135在垂直于披覆层130的虚拟表面130s的一横截面上的轮廓具有非对称性。
详细而言，这些光学微结构135各自具有相对的第一侧缘135e1与第二侧缘135e2、设有第一侧缘135e1的第一部分135a以及连接于第一部分135a与第二侧缘135e2之间的第二部分135b。第一部分135a在虚拟表面130s的法线方向(例如方向Z)上的最大厚度T1小于第二部分135b在虚拟表面130s的法线方向上的最大厚度T2。值得注意的是，第一部分135a在虚拟表面130s的法线方向上的厚度自第一基板101设有第一部分135a的最大厚度T1的第一位置P1往第一部分135a的第一侧缘135e1以第一变化率递减。第二部分135b在虚拟表面130s的法线方向上的厚度自第一基板101设有第二部分135b的最大厚度T2的第二位置P2往第二部分135b的第二侧缘135e2以第二变化率递减，且第一变化率小于第二变化率。
另一方面，光学微结构135的第二部分135b在虚拟表面130s的法线方向上的厚度自第一基板101的第二位置P2往第一位置P1以第三变化率递减，且此第三变化率小于前述的第二变化率。也就是说，光学微结构135的第二部分135b的表面在第一基板101的第二位置P2具有转折处。在本实施例中，光学微结构135在虚拟表面130s的法线方向上的最大厚度(即第二部分135b的最大厚度T2)可介于0.3微米至1.5微米之间。
从另一观点来说，这些光学微结构135各自还具有连接第一侧缘135e1的第一表面135s1以及连接于第二侧缘135e2与第一表面135s1之间的第二表面135s2。更具体地说，光学微结构135的第一部分135a与第二部分135b分别设有所述第一表面135s1与第二表面135s2。第一表面135s1的斜率自第一表面与第二表面的连接处往第一侧缘135e1以第一变化率递增，第二表面135s2的斜率自转折处往第二侧缘135e2以第二变化率递增，且第一变化率小于第二变化率。另一方面，第二表面135s2的斜率自转折处往第一部分135a与第二部分135b的连接处以第三变化率递增，且第三变化率小于第二变化率。
在本实施例中，第一表面135s1连接第一侧缘135e1的部分与虚拟表面130s之间具有第一夹角θ1，第二表面135s2连接第二侧缘135e2的部分与虚拟表面130s之间具有第二夹角θ2。第二表面135s2连接第一表面135s1的另一部分与虚拟表面130s之间具有第三夹角θ3，且第一夹角θ1与第三夹角θ3小于第二夹角θ2。此处的第一夹角θ1、第二夹角θ2与第三夹角θ3可介于2度至30度的范围。
值得一提的是，此处光学微结构135的第一部分135a与第二部分135b的排列方向可界定出特别的视线方向VD1(如图4所示)。通过光学微结构135的第一部分135a的厚度变化率小于第二部分135b的厚度变化率，可让显示面板10在此视线方向VD1上具有较高的反射率，而在所述视线方向VD1的相反方向上具有较大的可视角范围。据此，有助于提升显示面板10的操作弹性。
请同时参照图5，当显示面板10的对比为5或10时，其可视角的分布范围(如曲线C1或曲线C2所示)明显具有非对称性。举例来说，当使用者从显示面板10的正视方向的左侧(例如图5中方位角180度的方向)观赏时，显示面板10的对比为5会出现在40度至50度的视角范围内，而当使用者从显示面板10的正视方向的右侧(例如图5中方位角0度的方向)观赏时，显示面板10的对比5会出现在50度至60度的视角范围内。也就是说，若以相同的显示对比来说，显示面板10在正视方向的右侧具有较大的可视角范围(或光散射性)；若以相同的视角范围来说，显示面板10在正视方向的左侧具有较佳的对比表现(或光集中性)。
在本实施例中，光学微结构135的第一部分135a与第二部分135b的连接处重叠于第一基板101的第一位置P1，但不以此为限。在其他实施例中，光学微结构的第一部分在连接第二部分处也可具有厚度大致相同的一平台结构。也就是说，光学微结构的第一部分从连接第二部分处往第一侧缘135e1的厚度变化未必都以递减的方式呈现。举例来说，第一表面130s1连接第二表面130s2的另一部分与虚拟表面130s之间具有第四夹角θ4，且此第四夹角θ4可介于0度至15度之间。另一方面，在本实施例中，这些光学微结构135的任两相邻者的其中一者的第一侧缘135e1可连接其中另一者的第二侧缘135e2，但不以此为限。在其他实施例中，多个光学微结构之间也可设有间隙。也即，这些光学微结构的侧缘彼此不相互连接。
以下将针对显示面板10的制造流程进行示例性的说明。
请参照图1及图2A，显示面板10的制造方法包括：在第一基板101上形成像素驱动层PDL、在像素驱动层PDL上形成披覆材料层130M以及对披覆材料层130M进行微影制程，致使披覆材料层130M的虚拟表面130Ms形成彼此分离的多个微阶梯结构131。在本实施例中，披覆材料层130M的微影制程步骤可包括：利用半色调光罩(half-tone mask)HTM对披覆材料层130M进行曝光，其中半色调光罩HTM具有透光度彼此不同的第一区A1、第二区A2与第三区A3。举例来说，半色调光罩HTM在第二区A2的透光度小于在第一区A1的透光度，且大于在第三区A3的透光度。
由于半色调光罩HTM的第一区A1、第二区A2与第三区A3分别具有不同的透光度，在微影制程完成后，披覆材料层130M具有定义微阶梯结构131且彼此相连接的第一平台131a与第二平台131b。其中，微阶梯结构131的第一平台131a对应于半色调光罩HTM的第二区A2，第二平台131b对应于半色调光罩HTM的第三区A3，而披覆材料层130M位于任两相邻的微阶梯结构131之间的间隙部分132对应于半色调光罩HTM的第一区A1。举例来说，披覆材料层130M的间隙部分132、第一平台131a与第二平台131b在垂直第一基板101方向(例如方向Z)上分别具有第一厚度t1、第二厚度t2与第三厚度t3，其中第一厚度t1小于第二厚度t2，且第二厚度t2小于第三厚度t3。也就是说，披覆材料层130M在微影制程完成后的膜厚取决于照射光(例如紫外光)的曝光量。
请同时参照图3，在本实施例中，微阶梯结构131的第一平台131a于虚拟表面130Ms上的垂直投影面积与第二平台131b于虚拟表面130Ms上的垂直投影面积的比值介于1至2之间，但不以此为限。在其他实施例中，微阶梯结构131的两平台于虚拟表面130Ms上的垂直投影面积比值可根据实际的光学设计或产品需求(例如光学微结构135在特定视线方向上的光散射性与光集中性的比例要求)而调整。
请参照图2A及图2B，显示面板10的制造方法还包括进行热处理制程，致使多个微阶梯结构131形成多个光学微结构135。举例来说，在微影制程完成后，将披覆材料层130M加热至一预设温度，使其具有高度差的第一平台131a与第二平台131b开始滩流。在热处理步骤完成后，微阶梯结构131的第一平台131a与第二平台131b因滩流效应而分别形成光学微结构135的第一部分135a与第二部分135b，且这两部分的结构具有非对称性。值得一提的是，通过热处理过程中所引起的滩流效应，可避免因光学微结构135的非对称性需求而产生的额外制程，有助于降低整体制程的复杂度。
进一步而言，显示面板10还可包括设置于第二基板102上且位于第二基板102与显示介质层200之间的导电层150，例如共电极层，但不以此为限。当显示面板10被致能时，此导电层150与像素结构的像素电极PE之间所形成的电场可驱使显示介质层200的多个液晶分子(未示出)转动以形成对应此电场大小的排列分布。举例来说，在本实施例中，显示介质层200可以电控双折射型(electrically controlled birefringence，ECB)的模式驱动，但本发明不以此为限。在其他实施例中，显示介质层200也可以横向电场切换(In-PlaneSwitching，IPS)、边缘场切换(Fringe Field Switching，FFS)、扭转向列(TwistedNematic，TN)、超扭转向列(Super Twisted Nematic，STN)、垂直排列(VerticalAlignment，VA)或光学补偿弯曲(Optically Compensated Birefringence，OCB)的模式驱动。
以下将列举另一些实施例以详细说明本揭示，其中相同的构件将标示相同的符号，并且省略相同技术内容的说明，省略部分请参考前述实施例，以下不再赘述。
图6是本发明的第二实施例的显示面板的俯视示意图。图7是图6的显示面板在不同对比下的视角分布图。特别说明的是，为了清楚呈现出光学微结构的非对称性与说明起见，图6中针对局部区域的放大示意图是以披覆材料层的微阶梯结构131A代替披覆层的光学微结构的示出。
请参照图6及图7，本实施例的显示面板10A与图4的显示面板10的差异在于光学微结构的第一部分与第二部分的配置方式不同。举例来说，在本实施例中，披覆层的光学微结构的第一部分与第二部分(或者是，未经热处理制程的微阶梯结构131A的第一平台131a-A与第二平台131b-A)的排列方向是沿着图6的垂直方向排列，且第一部分位于第二部分的上方。
由于图6中的光学微结构位于上侧的第一部分的厚度变化率小于位于下侧的第二部分的厚度变化率(或者是，未经热处理制程的微阶梯结构131A的第一平台131a-A的高度小于第二平台131b-A的高度)，可让显示面板10A在此视线方向VD2上具有较高的反射率，而在所述视线方向VD2的相反方向上具有较大的可视角范围。据此，有助于提升显示面板10A的操作弹性。
当显示面板10A的对比为5或10时，其可视角的分布范围(如曲线C1A或曲线C2A所示)明显具有非对称性。举例来说，当使用者从显示面板10A的正视方向的上侧(例如图6中方位角90度的方向)观赏时，显示面板10A的对比为5会出现在约40度的视角，而当使用者从显示面板10A的正视方向的下侧(例如图6中方位角270度的方向)观赏时，显示面板10A的对比5会出现在60度至65度的视角范围内。也就是说，若以相同的显示对比来说，显示面板10A在正视方向的下侧具有较大的可视角范围(或光散射性)；若以相同的视角范围来说，显示面板10A在正视方向的上侧具有较佳的对比表现(或光集中性)。
图8是本发明的第三实施例的显示面板的俯视示意图。图9是图8的显示面板在不同对比下的视角分布图。特别说明的是，为了清楚呈现出光学微结构的非对称性与说明起见，图8中针对局部区域的放大示意图是以披覆材料层的微阶梯结构131B代替披覆层的光学微结构的示出。
请参照图8及图9，本实施例的显示面板10B与图4的显示面板10的差异在于光学微结构的第一部分与第二部分的配置方式不同。举例来说，在本实施例中，披覆层的光学微结构的第一部分与第二部分(或者是，未经热处理制程的微阶梯结构131B的第一平台131a-B与第二平台131b-B)的排列方向与图4中微阶梯结构131的第一平台131a与第二平台131b)的排列方向相反。
由于图8中的光学微结构位于右侧的第一部分的厚度变化率小于位于左侧的第二部分的厚度变化率(或者是，未经热处理制程的微阶梯结构131B的第一平台131a-B的高度小于第二平台131b-B的高度)，可让显示面板10B在此视线方向VD3上具有较高的反射率，而在所述视线方向VD3的相反方向上具有较大的可视角范围。据此，有助于提升显示面板10B的操作弹性。
当显示面板10B的对比为5或10时，其可视角的分布范围(如曲线C1B或曲线C2B所示)明显具有非对称性。举例来说，当使用者从显示面板10B的正视方向的右侧(例如图8中方位角0度的方向)观赏时，显示面板10B的对比为5会出现在约40度的视角，而当使用者从显示面板10B的正视方向的左侧(例如图8中方位角180度的方向)观赏时，显示面板10B的对比5会出现在约60度的视角。也就是说，若以相同的显示对比来说，显示面板10B在正视方向的左侧具有较大的可视角范围(或光散射性)；若以相同的视角范围来说，显示面板10B在正视方向的右侧具有较佳的对比表现(或光集中性)。
图10是本发明的第四实施例的显示面板的俯视示意图。图11是图10的显示面板在不同对比下的视角分布图。特别说明的是，为了清楚呈现出光学微结构的非对称性与说明起见，图10中针对局部区域的放大示意图是以披覆材料层的微阶梯结构131C代替披覆层的光学微结构的示出。
请参照图10及图11，本实施例的显示面板10C与图6的显示面板10A的差异在于光学微结构的第一部分与第二部分的配置方式不同。举例来说，在本实施例中，披覆层的光学微结构的第一部分与第二部分(或者是，未经热处理制程的微阶梯结构131C的第一平台131a-C与第二平台131b-C)的排列方向与图6中微阶梯结构131A的第一平台131a-A与第二平台131b-A)的排列方向相反。
由于图10中的光学微结构位于下侧的第一部分的厚度变化率小于位于上侧的第二部分的厚度变化率(或者是，未经热处理制程的微阶梯结构131C的第一平台131a-C的高度小于第二平台131b-C的高度)，可让显示面板10C在此视线方向VD4上具有较高的反射率，而在所述视线方向VD4的相反方向上具有较大的可视角范围。据此，有助于提升显示面板10C的操作弹性。
当显示面板10C的对比为5或10时，其可视角的分布范围(如曲线C1C或曲线C2C所示)明显具有非对称性。举例来说，当使用者从显示面板10C的正视方向的下侧(例如图10中方位角270度的方向)观赏时，显示面板10C的对比为5会出现在40度至50度的视角范围内，而当使用者从显示面板10C的正视方向的上侧(例如图10中方位角90度的方向)观赏时，显示面板10C的对比5会出现在将近60度的视角。也就是说，若以相同的显示对比来说，显示面板10C在正视方向的上侧具有较大的可视角范围(或光散射性)；若以相同的视角范围来说，显示面板10C在正视方向的下侧具有较佳的对比表现(或光集中性)。
纵上所述，在本发明的一实施例的显示面板中，披覆层朝向反射层的表面上设有多个光学微结构，且反射层覆盖这些光学微结构。这些光学微结构的每一个在一视线方向上具有相连接且彼此不对称的两部分。每一个光学微结构的这两个部分分别在基板的不同位置具有不同的最大厚度，且这两个部分的厚度各自从具有最大厚度的基板位置以不同的变化率朝远离彼此的方向递减。据此，可让显示面板在所述视线方向上具有较高的反射率，而在所述视线方向的相反方向上具有较大的可视角范围，有助于提升显示面板的操作弹性。另一方面，在本发明的一实施例的显示面板的制造方法中，披覆材料层在微影制程后形成彼此分离的多个微阶梯结构，且披覆材料层位于这些微阶梯结构之间的部分的厚度小于这些微阶梯结构的多个平台的厚度。通过热处理制程，使这些微阶梯结构形成具有非对称性的多个光学微结构。据此，可避免在既有的制程中增加额外的制程工序。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种显示面板，其特征在于，包括：
第一基板；
第二基板，与所述第一基板相对设置；
显示介质层，设置于所述第一基板与所述第二基板之间；
像素驱动层，设置于所述第一基板与所述显示介质层之间；
反射层，设置于所述像素驱动层与所述显示介质层之间；
披覆层，设置于所述像素驱动层与所述反射层之间，所述披覆层具有朝向所述反射层的多个光学微结构，所述反射层覆盖所述多个光学微结构；以及
虚拟表面，位于所述反射层与所述披覆层之间，所述虚拟表面平行于所述第一基板，
所述多个光学微结构各自具有相连接的第一部分与第二部分，所述第一部分在所述虚拟表面的法线方向上的最大厚度小于所述第二部分在所述虚拟表面的法线方向上的最大厚度，
其中所述第一部分在所述虚拟表面的法线方向上的厚度自所述第一基板设有所述第一部分的所述最大厚度的第一位置往所述第一部分的第一侧缘以第一变化率递减，所述第二部分在所述虚拟表面的法线方向上的厚度自所述第一基板设有所述第二部分的所述最大厚度的第二位置往所述第二部分的第二侧缘以第二变化率递减，且所述第一变化率小于所述第二变化率。
2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第一部分与所述第二部分的连接处重叠于所述第一基板的所述第一位置。
3.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第二部分在所述虚拟表面的法线方向上的厚度自所述第二位置往所述第一位置以第三变化率递减，且所述第三变化率小于所述第二变化率。
4.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第一部分于所述虚拟表面上的垂直投影面积与所述第二部分于所述虚拟表面上的垂直投影面积的比值介于1至2之间。
5.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第一部分具有连接所述第一侧缘与所述第二部分的第一表面，所述第二部分具有连接所述第二侧缘与所述第一部分的第二表面，所述第一表面连接所述第一侧缘的部分与所述虚拟表面之间具有第一夹角，所述第二表面连接所述第二侧缘的部分与所述虚拟表面之间具有第二夹角，且所述第一夹角小于所述第二夹角。
6.根据权利要求5所述的显示面板，其特征在于，所述第二表面连接所述第一表面的另一部分与所述虚拟表面之间具有第三夹角，且所述第三夹角小于所述第二夹角。
7.一种显示面板，其特征在于，包括：
第一基板；
第二基板，与所述第一基板相对设置；
显示介质层，设置于所述第一基板与所述第二基板之间；
像素驱动层，设置于所述第一基板与所述显示介质层之间；
反射层，设置于所述像素驱动层与所述显示介质层之间；
披覆层，设置于所述像素驱动层与所述反射层之间，所述披覆层具有朝向所述反射层的多个光学微结构，所述反射层覆盖所述多个光学微结构；以及
虚拟表面，位于所述反射层与所述披覆层之间，所述虚拟表面平行于所述第一基板，
所述多个光学微结构各自具有相对的第一侧缘与第二侧缘、连接所述第一侧缘的第一表面以及连接所述第一表面与所述第二侧缘的第二表面，所述第一表面连接所述第一侧缘的部分与所述虚拟表面之间具有第一夹角，所述第二表面连接所述第二侧缘的部分与所述虚拟表面之间具有第二夹角，所述第二表面连接所述第一表面的另一部分与所述虚拟表面之间具有第三夹角，且所述第一夹角与所述第三夹角小于所述第二夹角。
8.一种显示面板的制造方法，其特征在于，包括：
在第一基板上形成像素驱动层；
在所述像素驱动层上形成披覆材料层；
对所述披覆材料层进行微影制程，致使所述披覆材料层的表面形成彼此分离的多个微阶梯结构，所述披覆材料层具有定义所述多个微阶梯结构的每一个且彼此相连接的第一平台与第二平台，其中所述披覆材料层位于所述多个微阶梯结构之间的间隙部分在垂直所述第一基板方向上具有第一厚度，所述第一平台与所述第二平台在垂直所述第一基板方向上分别具有第二厚度与第三厚度，所述第一厚度小于所述第二厚度，且所述第二厚度小于所述第三厚度；以及
进行热处理制程，致使所述多个微阶梯结构形成多个光学微结构，
其中所述多个微阶梯结构的多个所述第一平台与多个所述第二平台分别形成所述多个光学微结构的多个第一部分与多个第二部分，所述第一部分在垂直所述第一基板方向上的厚度自所述第一部分与所述第二部分的连接处往所述第一部分的第一侧缘以第一变化率递减，所述第二部分在垂直所述第一基板方向上的厚度自所述第一基板设有所述第二部分的最大厚度的位置往所述第二部分的第二侧缘以第二变化率递减，且所述第一变化率小于所述第二变化率。
9.根据权利要求8所述的显示面板的制造方法，其特征在于，所述微影制程的步骤包括：
利用半色调光罩对所述披覆材料层进行曝光，其中所述半色调光罩具有分别对应所述间隙部分、所述第一平台与所述第二平台的第一区、第二区与第三区，所述第一区的透光度大于所述第二区的透光度，且所述第二区的透光度大于所述第三区的透光度。
10.根据权利要求8所述的显示面板的制造方法，其特征在于，所述第二部分在垂直所述第一基板方向上的厚度自所述第一基板的所述位置往所述第一部分与所述第二部分的所述连接处以第三变化率递减，且所述第三变化率小于所述第二变化率。
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