CN115076078A - 膨胀容器及其制造方法和包括该膨胀容器的泵 - Google Patents

Abstract

本发明描述了一种膨胀容器及其制造方法和包括该膨胀容器的泵，膨胀容器用于通过气体压缩来容纳和输送液体，其包括主体(1)、隔膜(4)、用于液体进入的入口(2)和用于气体入口的阀(3)，其特征在于，第一边缘(11)具有大致“L”形形状。

Description

膨胀容器及其制造方法和包括该膨胀容器的泵

技术领域

本发明涉及具有隔膜的膨胀容器领域，尤其涉及一种由塑料制成的具有隔膜的膨胀容器。

背景技术

具有在保持足够强度的同时抵抗温度变化、与饮用水接触时无毒的隔膜的膨胀容器的制造目前是一个主要问题，因为由于各种不同的结构限制，形成和组装这类膨胀容器实施起来非常复杂。

尤其是在家用和民用管道系统领域中，控制由于温度差异或流量突变(所谓的水锤)引起的压力变化尤为重要，因为膨胀容器通常防止这种变化被系统吸收，否则可能导致系统损坏。

此外，膨胀容器可作为少量取水的蓄水池，相应地减少了系统泵启动的次数，也减少了发生泄漏的情况。

目前市场上存在可用于各种行业的膨胀容器，例如：在上述民用供水的管道系统中，以补偿因温度差异或水锤引起的压力变化；在汽车冷却回路中，以补偿热膨胀的影响；在灌溉系统中，以便避免水锤和便于压力调节；以及在液压装置中。

在目前使用的膨胀容器类型中，有开放式膨胀容器和封闭式膨胀容器，它们可具有不同的形状和尺寸。

特别地，封闭式膨胀容器由通常由比如铝、铸铁、玻璃纤维等材料制成的刚性容器构成，分为焊接在一起的两个封盖；膨胀容器中有两个可变容积的腔室，一个腔室容纳回路的流体(水，几乎不可压缩)，另一个腔室容纳通过特殊阀在一定压力下装载的空气或气体(可压缩)。

两个腔室之间有隔离件，包括袋或弹性隔膜(也称为“肺”)。

这种类型的膨胀容器最常用的两种变型的不同之处在于隔膜在容器内的定位和操作方面。

在这些变型中的第一种变型中，膨胀容器包括外壳(铸铁、玻璃纤维、铝等)、隔膜、水入口和空气入口；特别地，隔膜连接至水入口，并且由于由气体的流入或流出导致的相邻腔室中的压力变化，隔膜可以改变其在膨胀容器内的体积，在后一种情况下，通过将水引入腔室中并有利地确保水本身不会与容器的金属壁接触。然而，当不使用膨胀容器时，例如在储存期间，空虚的隔膜在其内部塌陷、弯曲；随着时间的推移，弯曲线可能变成断层线，这既是由于制造隔膜的弹性材料的特性，也是由于它所承受的应力的循环性质。

根据第二种变型，膨胀容器也包括外壳(由铸铁、玻璃纤维、铝等制成)、隔膜、水入口和空气入口；特别地，隔膜连接至空气入口，导致隔膜外部和膨胀容器的壁内部的水所占据的体积增加或减少。在这种情况下，当不使用膨胀容器时，隔膜完全伸展并充满空气，与外壳的壁接触。虽然避免了上述的由隔膜本身的塌陷引起的问题，但是这种解决方案的缺点是在使用时水与容器壁直接接触，增加了污染和由此产生的毒性的风险。

此外，如今，为了制造膨胀容器，特别是流体/水入口的区域，经常使用注射成型技术，在此期间，一旦选择了成型部件的最佳区域，就将熔融塑料材料在高压下注射到模具中。在经过必要的冷却时间后，打开模具以取出模制工件。

如此获得的工件需要辅助操作，比如，仅作为示例，移除由注射附件(称为浇口)提供的多余材料，消除由模制导致的可能毛刺，以及为流体入口实施任何孔，如在所分析的情况下。

这两种变型的共同特征是，膨胀容器，尤其是较大的容器，必须具有足够的抵抗力和强度来承受其自身重量(这取决于具体情况)，以在其中容纳一定量的水并支撑连接到容器本身的马达。

此外，所述变型的常见缺点与结构要求有关，这要求在构成膨胀容器的外壳的两个封盖之间存在焊缝。尽管这种焊缝的存在使得简化过程(比如容器的运输、以及隔膜的组装/拆卸)成为可能，但是焊缝与隔膜之间的循环摩擦可能导致沿着其表面出现裂纹。

发明内容

因此，在上述要求范围内，本发明的主要目的是制造一种能够克服上述技术缺陷的具有隔膜的膨胀容器，尤其是制造一种从水污染的角度来看为安全的且同时经久耐用的具有隔膜的膨胀容器。

本发明的另一个目的是制造一种强度足够的具有隔膜的膨胀容器。

本发明的另一个目的是制造一种与饮用水接触兼容的膨胀容器。

本发明的另一个目的是以有助于流程的方式制造一种膨胀容器，比如检测截留在其中的任何异物或者从外部检查隔膜的任何裂纹。

本发明的另一个目的是制造一种膨胀容器，其允许完全无盲点地观察其内部，同时屏蔽UV射线以避免其内部微生物的繁殖，比如军团菌，仅作为示例。

本发明的另一个目的是制造一种具有隔膜的膨胀容器，其易于运输，可抵抗突然温度变化和UV射线。

本发明的另一个目的是制造具有一种隔膜的膨胀容器，以便更容易制造。

本发明的另一个目的是获得一种具有隔膜的膨胀容器，就所获得的优点而言，所述膨胀容器制造简单且经济。

本发明的另一个目的是制造一种膨胀容器，所述膨胀容器具有的结构比如能够优化对负载的容纳，更一般地说，能够承受其将遇到的外部应力。

不仅如此，其目的是提供一种具有隔膜的膨胀容器，其可在不借助任何仪器的情况下检查空气体积的补偿活动。

这些和其他目的通过根据本发明的具有隔膜的膨胀容器来实现，这将在本说明书的后面更好地显现。

一段时间以来，预成型件在塑料材料容器的生产中已为人所知，该预成型件由特别用于吹塑工艺的半成品构成，并且具有主体，该主体为具有封闭端部的或多或少的细长管状结构。

在相对端部处具有直径可变的嘴口，其尺寸在加工结束时保持不变。为了便于在膨胀容器内注射流体/水以便使用，上述嘴口需要辅助操作，比如去除由于注射附件(即浇口)而产生的多余材料。

另一方面，正是由于工艺的性质，主体在吹塑过程中经历壁厚的减小，壁厚减小的越多，容器的最终体积越大。

然而，这种预成型件的缺点是没有设计成包含隔膜或空气入口阀，因此不适合用作膨胀容器。

另一个缺点是传统预成型件的尺寸，其受限于相对较小的体积，不适合制造容量至少为20升的膨胀容器。

以一种有利的方式，具有隔膜的塑料材料膨胀容器可基本上由非吹塑聚合材料的预成型件制成，比如PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)，其适于与饮用水接触并且无毒且足够坚固。

因此，本发明的目的是一种用于通过流体压缩来容纳和分配液体的膨胀容器，其包括具有第一端部和第二端部的主体，并且在第一端部处具有从主体自身突出的边缘。

同样有利地，上述第一边缘具有大致“L”形形状，从而与主体一起界定隔室，该隔室设有面向第二端部的开口，其限定了垂直于主体的平面。

此外，所讨论的隔室包括相对于所述平面(A)凹入的多个加强肋，所述加强肋具有基本上呈曲线的轮廓，以便提高对膨胀容器在其使用期间将遇到的任何外部应力的抵抗力。

此外，所讨论的膨胀容器还包括：浇口，该浇口由用于其制造的塑料注射附件产生；以及至少两个等距孔，其位于所述浇口周围。

有利地，上述孔可确保用于制造主体的模具的阳模部分的对中；以便在主体形成期间允许塑料材料的注射，并且在操作期间允许液体(尤其是水)进入/排出膨胀容器内部。

此外，根据本发明的膨胀容器的优选实施例，具有三个孔，以便确保模具的坚固性，允许以平衡方式分配系统的可能应力。

有利地，主体在第二端部处包括用于液体入口的嘴口，嘴口周围具有多个彼此等距的支撑装置，以便允许膨胀容器对任何外部应力做出更好的响应。

根据本发明的膨胀容器在其内部包括设置有第二边缘的隔膜。

此外，所讨论的膨胀容器在主体的第一边缘处包括隔膜的第二边缘，并且还包括具有第三边缘的大致椭圆形的钢制覆盖封盖，第三边缘的直径大于封盖本身，以便在结构上遵循主体本身的边缘的轮廓。此外，封盖的第二边缘包括钩状折板，其用于将封盖接合到主体的第一边缘。

有利地，所讨论的膨胀容器的主体包括用于气体入口的阀；上述封盖进一步包括中心孔，其用于将用于气体入口的阀插入膨胀容器中。

有利地，在封盖的折板与主体的边缘之间的区域处具有钢制环形件，以便加强所述封盖的结构。

此外，同样有利地，在封盖与隔膜本身之间的区域处，布置有第二塑料环，以在膨胀容器的操作期间将隔膜相对于封盖保持在适当位置。

同样，主体可制成一体式，以便在内部呈现完全光滑的表面，从而避免可能导致损坏的隔膜的摩擦。

在这种情况下，主体可以包括集成的支撑装置，其允许在使用时被支撑。

一种用于设备的泵可有利地包括上述膨胀容器。

最后，根据本发明，一种用于制造膨胀容器的方法有利地包括以下步骤：

-将熔融塑料在高压下在模具内注射成型，从而形成配备有浇口的主体；

-靠近浇口本身制作与浇口等距的至少两个孔，其设计用于将塑料材料插入模具内部以形成所讨论的膨胀容器的主体；

-将模具的阳模在上述至少两个孔上对中；

-冷却模具内部的熔融塑料并打开模具以便提取由此产生的膨胀容器；

-在主体本身的边缘处将隔膜插入基座中；

-通过主体和封盖的模制和/或压焊，将边缘与环形件或封闭件压缩和滚压；

-封盖的永久封闭，其预先配备/制备有用于插入气体的阀。

附图说明

根据本发明的具有隔膜的塑料材料膨胀容器的进一步特征和优点将从以下参考优选和示例性但非限制性实施例的三种变型的描述中以及附图中更加明显，其中：

图1A示出了根据本发明的具有隔膜的膨胀容器的纵向剖视图；

图1B示出了根据本发明的与图1A的膨胀容器的边缘区域相关的细节，其中布置有相关隔膜和封盖；

图1C为图1A的膨胀容器的边缘的透视图；

图2为图1的膨胀容器的侧视图；

图3A为根据本发明的膨胀容器的纵向剖视图的细节；

图3B为根据本发明的图3A的膨胀容器的边缘的细节放大图；

图4是图1的膨胀容器的前视图，具有液体入口的细节；

图5为与图1的膨胀容器的气体入口阀的细节相关的前视图；

图6为根据本发明的图1的膨胀容器的透视分解图；

图7和图8分别示出了根据本发明的膨胀容器的两种变型在承受外部应力方面的试验结果；

图9示意性地示出了根据本发明的与承受施加在膨胀容器的结构上的外部应力相关的试验结果；

图10-12示意性地示出了根据本发明的与承受施加在膨胀容器的结构的其他变型上的外部应力相关的试验结果。

具体实施方式

参考上述附图，根据本发明，具有隔膜的膨胀容器由塑料材料制成，比如仅作为示例，PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)。

特别地，根据本发明的第一实施例，由塑料材料制成的具有隔膜4的膨胀容器(图1-6)包括透明或至少部分透明的主体1。

所讨论的主体1具有两个端部：在第一端部处具有用于液体(例如水)的入口2，其可位于容器的安装位置的下方，而在第二端部处具有用于气体入口(例如空气)的阀3，其可位于容器的安装位置的上方。

有利地，膨胀容器作为整体为至少部分透明的，因此不仅仅是其零件/部分。

具体而言，所讨论的膨胀容器，由于其整体由至少部分透明的塑料材料(比如PET)构成，其具有以下优点：除了在其整个表面上作为过滤器的可能性之外，可观察其内部、评估异物的存在和/或隔膜在任何点处破裂的可能性，例如对于UV射线，避免了对水的安全性有害的物质(比如军团菌)的扩散。

此外，如图1中的细节可看到的，用于液体的入口2具有至少两个等距孔21，所述孔在主体的形成期间直接制作出，以确保三重功能：用于制造主体的模具的阳模部分的对中，允许在主体形成期间注射塑料材料，并且允许液体(尤其是水)进入/排出膨胀容器内部，以确保其操作。

有利地，与现有技术中已描述的不同，该解决方案允许从由半透明塑料制成的主体开始制造膨胀容器，允许液体通过上述孔21的有效进入，而无需移除注射浇口22的辅助步骤，具有上述所有优点。

此外，根据本发明的膨胀容器的优选实施例，具有三个孔21，这确保了模具的坚固性，并允许以平衡方式分配系统的可能应力。特别地，如图4所示，上述三个孔21位于上述注射浇口22周围。

同样如图4所示，基本上在用于液体的入口的入口2的基部周围(从与孔21相对的一侧)，具有可能彼此等距的多个支撑装置23，比如肋。由于它们的位置，这些肋允许优化膨胀容器对其将遇到的外部应力的响应。

在主体1的上部，在用于气体入口的阀3处，具有突出元件11，其在下文中也称为边缘，其具有比主体1本身更大的直径，且隔膜4固定在该边缘处。

特别地，如图1B和图1C所示，边缘11具有大致“L”形形状，其具有：向外并垂直于主体1的第一部分112和相邻并垂直于第一部分112的第二部分113。

换句话说，第二部分113基本平行于主体1延伸(图1C)，与主体1一起界定边缘11的隔室114，在该隔室中具有多个加强肋115；实质上，隔室114具有“U”形形状，其中开口面向入口2，其中隔室114的底部由第一部分112形成，并且其壁分别由第二部分113和主体1形成。

此外，上述第二部分113具有在垂直于主体1的平面A上测量的厚度H。

有利地，位于边缘11的隔室114中的肋115相对于平面A，并因此相对于边缘11的第二部分113部分地且凹入地降低(图1C)。

因此，如图3B的细节可所看出，这些肋具有基本上凹形的轮廓，优选圆形或椭圆形，从而确保膨胀容器作为整体具有更大的抵抗力。

同样有利地，正是由于肋115相对于边缘11具有凹入的几何形状，所以肋能够以最佳方式承受和释放所讨论的膨胀容器将遇到的外部应力。

此外，弯曲类型的几何形状(例如椭圆形或圆形)允许在结构上形成能够引导并因此释放所施加的外部应力的配件，这对于其他类型的几何形状(比如多边形几何形状)不会发生，在应力下，其角度被视为系统故障的诱因。

特别地，图7示出了在主体上的试验结果，该主体设置有与上述肋不同的肋115，即完全平坦并且高度等于边缘11的高度，从而不会突出或落入边缘内。系统承受最初等于16bar的预定操作压力导致的外部应力；在这种情况下，发现膨胀容器的结构比下文将描述的相关解决方案的结构受到更大的应力。

事实上，在所讨论的情况下，系统的等效应力达到36.6MPa，考虑到根据案例研究，材料的屈服强度将出现在37MPa左右，因此该值非常高，对于这种特定的几何形状，即使略微降低操作压力，也不足以获得更好的结果。

具体而言，37MPa的数值被视为阈值/上限，或者也被视为安全系数，与此相比，最可接受的值为最低可能值。

参照图8，同样的示例适用于肋115相对于隔室114突出至边缘11的情况，并且适用于仅附接到主体1的一部分。

在这种情况下，系统承受高达12bar的压力(即所讨论的膨胀容器的操作压力)导致的外部应力，并且膨胀容器的结构受到比图7中的解决方案的值低的值的应力，即高达30.8MPa的等效应力，考虑到如前所述的材料的屈服强度出现在37MPa左右，该值仍然太高。

上述示例中刚刚描述的内容与特定的技术领域不兼容，因为膨胀容器受到周期性外部应力的影响，它们必须能够尽可能地承受所述应力，并且后一种配置将更容易且更快速地导致系统故障。

特别地，应用了最大失真准则或冯·米塞斯准则，该准则假设当失真能量达到极限值(其中失真为导致体积要素的形状变化而非体积变化的变形分量)时，材料即达到屈服。

从图9中可以看出，如上所述，使位于隔室114内部的肋115相对于平面A本身呈凹入方式，这意味着当系统承受高达12bar的压力导致的外部应力时，其以最佳方式响应该应力，相比于上述情况(图7和图8)，也就是说，肋115为平坦的或相对于边缘11的隔室114为突出的情况，应力和变形困难且较小。

特别地，根据本发明，对于如在案例研究中施加的外部压力(即12bar)的情况，膨胀容器的肋115达到约14MPa的等效应力，这是在各种试验中发现的最低值，并且其与等于37MPa的材料的屈服阈值有很大差异，因此使系统更安全。

为此，根据本发明的膨胀容器的讨论实施例中所描述的肋115的特定构造对于确保膨胀容器本身的抵抗力和最佳操作至关重要。

事实上，对类似于图9的几何形状进行了进一步的试验，通过改变隔室114内部的肋115的高度，同时保持基本上曲线的凹形形状，并且仅发现了等效应力值的最小变化。(图10、图11和图12中的数字参考指的是与图9中已提到的相同要素)。

再次参考相同的研究(图7-12)，注意到围绕液体入口的入口2的基部放置的支撑装置23的形成还允许承受外部压力导致的应力的系统(如图8和图9中可见)响应约9/10MPa的等效应力。

如果支撑装置23不存在，则上述情况不会发生，如图7所示，其中等效应力达到24.9MPa。为此，这种构造也被认为有助于进一步改善膨胀容器对其将遇到的外部应力的响应。

同样，在主体1的边缘11处，存在例如由钢制成的基本上为椭圆形的覆盖封盖7，以这种方式容纳膨胀容器的负载，在阀3处具有用于气体入口的中心孔，使得系统的阀3可插入其内部用于膨胀容器的操作。

如图1B中的细节可看到的，上述封盖7进而包括第二边缘71，该第二边缘以遵循第一边缘11的轮廓的形式制成，通过折板72(例如钩状)附接到第一边缘。

有利地，上述构造允许隔膜4被阻塞在膨胀容器内部，使其与例如用于气体入口的阀3连通。

如图1B所示，在封盖7的折板72与主体1的边缘11之间的区域处设置有例如由钢制成的第一环形件5。

同样有利地，上述第一环形件5可有助于在膨胀容器的应力条件下检查应力的分布，并且通常加强了结构，因为在折板72处，构成封盖7的材料可能更薄，因此对任何应力的抵抗力更低。

此外，在封盖7与隔膜4之间具有例如由塑料制成的第二环形件51，如图1B和图6所示，其目的是将隔膜4相对于封盖7保持在适当位置。

特别地，由于其特定的定位，第二塑料环形件51使得可以在封盖7与隔膜4之间形成空间，使得隔膜在保持在适当位置的同时，隔膜在膨胀容器的使用过程中能够在任何情况下自由地收缩和膨胀，从而优化操作。

根据第一实施例的另一变型，由塑料材料制成的具有隔膜4的膨胀容器(图1-6)具有相对于上述内容且相对于主体的侧面处于倒置位置的相关元件。

因此，用于液体(例如水)的入口2位于容器的安装位置的上方，并且用于气体(例如空气)的入口的阀3位于容器的安装位置的下方。

特别地，在其第一实施例中，作为本发明的目的的塑料材料的膨胀容器的操作基本如下。

在非使用位置，弹性隔膜4完全伸展并充满来自气体入口阀3的空气；为此，所述隔膜4基本上与所述主体1的壁接触，并且用于液体的入口2被充满空气的所述隔膜4的总尺寸完全阻塞。

在填充或排空膨胀容器的步骤期间，通过从所述气体入口阀3进入的空气的压力变化，所述弹性隔膜4外部和主体1的壁内部的水所占据的体积增加或减少，水从用于液体的所述入口2进入。

最后，根据本发明，用于制造膨胀容器的方法有利地至少包括以下步骤：

-第一步骤，将熔融塑料在高压下在模具内注射成型，形成配备有浇口22的主体1；

-第二步骤，靠近浇口22本身制作相对于浇口22等距的至少两个孔21，其设计用于将塑料材料插入模具内部，以形成膨胀容器的主体1；

-将模具的阳模在所述至少两个孔21上对中；

-冷却模具内部的熔融塑料并打开模具以便提取由此产生的膨胀容器；

-在主体1的边缘11处插入隔膜4；

-通过主体1和封盖7的模制和/或压焊，将边缘11与环形件5或封闭件压缩和滚压；

-永久地封闭封盖7，其预先配备/制备有用于插入气体3的阀。

以这种方式，获得了由塑料材料制成的膨胀容器，该膨胀容器具有由塑料材料制成的隔膜。

因此，如上所述并根据图1、图2、图3、图4和图5中详细示出的示例，由此制造的膨胀容器具有如下优点：

-简化和加速了隔膜的组装和拆卸操作；

-与已知解决方案相比，使用方面可靠且安全；

-适合容纳饮用水；

-从水污染的角度看具有安全性；

-比已知解决方案更坚固；

-对任何类型的情况和所容纳的液体体积的多功能性和适应性；

-膨胀容器本身的更大抵抗力；

-简化运输流程；

-抵抗突然温度变化和UV射线；

-与传统解决方案相比，与实现的收益相关的成本有限。

在不脱离本发明构思的范围的情况下，可以以若干方式修改和调整所描述的发明。

此外，所有细节都可由其他技术上等效的要素代替。

最后，所使用的部件，如果其与特定用途以及尺寸兼容，可根据要求和现有技术而变化。

在所附权利要求中提及的特征和技术后面跟着参考符号的情况下，这种参考符号仅用于增加权利要求本身的可理解性的目的，并且因此，参考符号不以任何方式构成对由参考符号标识的每个元件的解释的限制，纯粹作为示例。

Claims (13)

1.一种膨胀容器，用于通过气体的压缩来容纳和分配液体，包括：

主体(1)，其设置有第一端部和第二端部，并且包括位于所述第一端部处的第一边缘(11)，所述第一边缘相对于所述主体(1)伸出；

其特征在于，所述第一边缘(11)具有大致“L”形形状，以便与所述主体(1)一起界定隔室(114)，所述隔室设有面向第二端部并限定垂直于所述主体(1)的平面(A)的开口，

并且其中，所述隔室(114)包括相对于所述平面(A)凹入的多个加强肋(115)。

2.根据权利要求1所述的膨胀容器，其特征在于，所述肋(115)具有基本上呈曲线的轮廓。

3.根据前述权利要求中至少一项所述的膨胀容器，其特征在于，所述主体(1)包括：

浇口(22)，其由注射附件产生；以及至少两个孔(21)，尤其是三个，其彼此等距并围绕所述浇口(22)设置。

4.根据前述权利要求中至少一项所述的膨胀容器，其特征在于，所述主体(1)在第二端部处包括用于液体入口的入口(2)，围绕所述入口具有彼此等距的多个支撑装置(23)。

5.根据权利要求1-4中至少一项所述的膨胀容器，其特征在于，所述膨胀容器在其内包括设有第二边缘的隔膜(4)，并且在所述第一边缘(11)处包括：

所述隔膜(4)的第二边缘，以及

覆盖封盖(7)，其形状大致为椭圆形并且由钢制成，用于固定所述隔膜(4)的第二边缘，其具有直径大于所述覆盖封盖(7)的第三边缘(71)，以便在结构上遵循所述第一边缘(11)的轮廓。

6.根据权利要求5所述的膨胀容器，其特征在于，所述第三边缘(71)包括钩状折板(72)，其用于将所述覆盖封盖(7)接合到所述主体(1)的所述第一边缘(11)。

7.根据前述权利要求中至少一项所述的膨胀容器，其特征在于，所述主体(1)包括用于气体入口的阀(3)，并且所述覆盖封盖(7)包括用于插入所述阀(3)的中心孔。

8.根据权利要求6所述的膨胀容器，其特征在于，在所述覆盖封盖(7)的所述折板(72)与所述主体(1)的所述边缘(11)之间的第一区域处包括第一钢制环形件(5)，以便加强所述封盖(7)的结构。

9.根据权利要求5-8中任一项所述的膨胀容器，其特征在于，在所述覆盖封盖(7)与所述隔膜(4)之间的第二区域处包括第二塑料环形件(51)，所述第二塑料环形件适于在所述膨胀容器的操作期间将所述隔膜(4)相对于所述覆盖封盖(7)保持在适当位置。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的膨胀容器，其特征在于，所述主体(1)为一体式形成。

11.根据前述权利要求中的至少一项所述的膨胀容器，其特征在于，所述主体(1)具有集成的支撑装置，其适于在使用时支撑所述主体(1)。

12.一种系统泵，其包括根据权利要求1-11中的一项所述的膨胀容器。

13.一种用于制造根据权利要求1-11中的至少一项所述的膨胀容器的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

将熔融塑料材料在高压下在模具内注射成型，由此制作设置有浇口(22)的主体(1)；

在所述浇口(22)本身附近形成与所述浇口(22)等距的至少两个孔(21)，其适于将塑料材料插入模具内部，以模制所述膨胀容器的主体(1)；

将模具的阳模在所述至少两个孔(21)上对中。

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