CN115070951A - 一种制备绿色(超)高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种制备绿色(超)高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺，其将机制砂石骨料生产线制备机制砂石粗细原料、在粉料生产线制备的高熵水泥石粉体运输至设置在建筑工地现场，采用定量计量包装配料或原料在模块化智能搅拌生产线精确计量配料，自动化送至智能搅拌设备制造（超）高性能混凝土或砂浆；并通过无缝连接的泵送、皮带输送或斗提方法在最短时间输送至混凝土仓面立即浇筑成型。本发明有效改进了原料的处理、运输、配比、计量工艺，可实现混凝土的场拌及施工一体化，可制备绿色（超）高性能混凝土，解决了传统混凝土制备施工工艺中存在的高碳、低质、短寿问题，解决了混凝土构件肥梁、胖柱、后墩问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种制备绿色(超)高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺，属于混凝土制造施工技术领域。
背景技术
混凝土是人类各类工程建设最大宗的建筑工程材料和结构工程材料，现有混凝土普遍存在耐久性差、结构开裂严重、强度不足等问题。
现在建筑混凝土构件普遍存在“肥梁，胖柱，厚墩”的情况，对资源的浪费极大；建筑混凝土结构开裂严重，已经到了“无房不裂，无桥不裂，无坝不裂”的地步，严重影响建筑质量安全；现在的预拌混凝土泵送工艺，为解决混凝土 2h的工作性问题，大量掺入各种外加剂，给建筑长期的质量稳定带来隐性的缺陷和危害，严重制约混凝土可持续发展。
综上所述，当前的混凝土生产泵送工艺已经无法满足混凝土耐久性需求，未能满足建筑业高质量发展和绿色低碳环保发展理念，亟待技术革新，研发出工艺更先进、更绿色，混凝土强度更高、寿命更长的新型混凝土制造施工技术。
混凝土现在存在的问题原因分析：
(1)预拌混凝土泵送施工工艺，
受环保政策影响，以及对混凝土性能要求和混凝土用量需求的提高。传统的现场简易搅拌方案已经被预拌混凝土泵送施工技术淘汰。预拌混凝土搅拌站解决了传统现场简易搅拌的环保和计量精度问题，已经成为现在混凝土主要施工工艺。但预拌混凝土搅拌站通常建设在偏远的郊区，城市建筑却位于市中心，混凝土通过郊区的搅拌站生产完成后，通过混凝土搅拌车在2h内运输至建筑施工现场，通过混凝土泵车泵送至高层。正因为这两小时的运输距离，给现代混凝土质量带来了新的问题：
1)混凝土耐久性降低。为了保证混凝土搅拌车在2h内运输至建筑施工现场，混凝土依然具有良好的工作性，生产企业在混凝土大量掺入外加剂，来延长混凝土的凝结时间，给建筑长期的质量稳定带来隐性的缺陷和危害，牺牲了混凝土的寿命，且增加了混凝土的生产成本；
2)混凝土的运输成本增加。混凝土搅拌车的来回运输成本，搅拌车每运输一次就要进行清洗，耗费水资源巨大，搅拌车每次运转混凝土，几乎有5％的卸不干净损耗，在大型浇筑场地，将带来巨大浪费，并且带来了新的能耗的新的污染。
(2)混凝土混合不均，影响强度和使用寿命，
混凝土的主要原料由砂石骨料和各种粉体、水及各种外加剂搅拌制成，随着混凝土强度或标号的提高，传统工艺通过延长混凝土搅拌时间来实现，目的是增加混凝土各组分的匀质性。传统的搅拌主机多为机械搅拌，通过机械叶片的低速转动，使物料之间产生对流、涡流、剪切作用，实现物料的充分混合。而混凝土用粉体较细，超细粉体粒径甚至达到纳米级，机械搅拌装置与砂石骨料与粉料存在尺寸鸿沟，无法从根本上解决粉体的混合问题，从微观上看，粉体依然存在局部的单一成分，未能进行充分化学反应，使得混凝土存在隐性裂纹，未能充分发挥混凝土的强度。且成分的不均，同时带来混凝土构件强度的不均匀性，需要通过提高混凝土强度系数来保障，造成了“肥梁，胖柱，厚墩”情况的出现，浪费了大量不可再生资源。
(3)砂石骨料级配的不稳定性，
机制砂石骨料是混凝土的主要成分，占混凝土75-85％以上，其品质对混凝土质量起决定性作用。砂石骨料粗细物料粒径差异大，粒度从毫米及至微米级。在砂石骨料储存、运输过程中，均不可不免的存在偏析现象。这就使得机制砂石骨料的每一批次的级配均不相同，也导致混凝土搅拌的混凝土生产原料每一批次不同，让搅拌站的精确计量无法实现混凝土原料的精确控制。
(4)砂石骨料生产与混凝土生产物料流管理的脱节，
砂石生产与混凝土生产对物料流的管理未能统一，一定程度上绑架了混凝土原料的质量。砂石生产企业关注砂石的生产质量控制，混凝土搅拌站关注计量。中间的存储、运输、倒运缺乏必要的质量管控。这也是混凝土质量劣化的原因之一。
而随着社会的不断发展，市场对混凝土的品质要求越来越高，故研究一种制备绿色(超)高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺是亟待解决的技术问题。
发明内容
鉴于此，本发明的目的是提供一种制备绿色(超)高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺，可以克服现有技术的不足。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种制备绿色(超)高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺，其包括以下步骤：
(1)在机制砂石骨料生产线制备机制砂石粗细原料；
(2)在粉料生产线制备高熵水泥石的粉体；
(3)在建筑工地现场设置模块化智能搅拌生产线，将机制砂石粗细原料、高熵水泥石粉料原料采用定量计量包装配料或原料在模块化智能搅拌生产线精确计量配料，自动化送至智能搅拌设备制造(超)高性能混凝土或砂浆；
(4)拌制成品通过无缝连接的泵送、皮带输送或斗提方法，将(超)高性能混凝土或砂浆在最短时间输送至混凝土仓面立即浇筑成型。
前述的一体化工艺，先对水泥石粉体预先进行高熵匀质性混合制备成高熵粉料原料，再与砂石骨料低速搅拌制造(超)高性能混凝土或砂浆。
前述一体化工艺，高熵水泥基粉体生产线内预先进行干法混合均匀后定量打包运送至施工现场加水进行高熵匀质性混合制成混合浆体，再与砂石骨料搅拌制备(超)高性能混凝土或砂浆，
前述的一体化工艺，高熵水泥基粉体散装原料在模块化智能搅拌生产线精确计量配料，采用自动化输送送至粉体搅拌设备高速匀质性混合，制成混合浆体，再与现场精确计量配料的砂石骨料搅拌制造(超)高性能混凝土或砂浆。
前述的一体化工艺，在砂石骨料生产线将机制砂石粗细原料按混凝土配方要求和搅拌站每锅用量需求模块化包装成骨料包；在粉料生产线将混凝土粉体原料在生产过程中按混凝土配方要求和搅拌站每锅用量需求模块化包装制成干粉料包，且二者采用至少1包/次的搅拌用量投入使用。
前述的一体化工艺，采用一体化的砂石骨料生产线和粉料生产线，将机制砂石粗细原料、粉料按混凝土配方要求和搅拌站每锅用量需求模块化包装制成混合干料包，且混合干料包采用至少1包/次的搅拌用量投入使用。
前述的一体化工艺，在建筑工地现场设置模块化拼装式的自动化物料输送配比计量系统，对机制砂石骨料原料、粉料原料现场精确计量。
前述的一体化工艺，将在砂石骨料生产线制得的机制砂石粗细原料及在粉料生产线制得的混凝土粉体原料直接通过所述模块化拼装式的自动化物料输送配比计量系统进行模块化运输和配比计量；
所述集装箱式自动化物料输送配比计量系统包括分别用于机制砂石骨料原料输送及计量的骨料输送配比计量系统、用于粉料原料输送及计量的粉料输送配比计量系统，二者根据浇筑现场进行楼站式拼装或平面式布置。
前述的一体化工艺，在搅拌设备底部集成有污水处理系统，用于处理搅拌及施工设备清洗用水，回收水可再次用于制备混凝土或砂浆。
前述的一体化工艺，物料流采用5G信号传输技术，且物料全流程具有信息数字化监控和混凝土质量在线数字化检测校核。
与现有技术比较，本发明公开了一种制备绿色(超)高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺，其将机制砂石骨料生产线制备机制砂石粗细原料、在粉料生产线制备的高熵水泥石粉体运输至设置在建筑工地现场的模块化智能搅拌生产线，采用定量计量包装配料或原料在模块化智能搅拌生产线精确计量配料，自动化送至智能搅拌设备制造(超)高性能混凝土或砂浆：并通过无缝连接的泵送、皮带输送或斗提方法，将(超)高性能混凝土或砂浆在最短时间输送至混凝土仓面立即浇筑成型，其中，高熵水泥石粉体在粉料生产线制备时，采用干法混合工艺对水泥石的粉体进行匀质性混合，可保证后续制备混凝土时，得到充分混合均匀，可制得(超)高性能混凝土；另外，其采用建筑工地现场的模块化智能搅拌生产线，实现精确计量配料的同时，可直接将混凝土或砂浆在最短时间输送至混凝土仓面立即浇筑成型，可有效解决现有预拌需采用搅拌车中转带来的成本高、混凝土塌损、性能劣化，能耗高等问题。
本发明有效改进了原料的处理、运输、配比、计量工艺，可实现混凝土的场拌及施工一体化，其具体有益效果是：
(1)进行粉料预处理，可确保粉体充分混合均匀，保证了混凝土的匀质性，避免了粉体混合不均匀产生的化学成分单一、反应不充分等缺陷，大大提高了混凝土强度；
(2)场拌过程中，通过现场精准配比计量或定量打包工艺，可实现精准配比和计量，提高混凝土的稳定性，可制备绿色(超)高性能混凝土，解决了传统混凝土制备施工工艺中存在的高碳、低质、短寿问题，解决了混凝土构件肥梁、胖柱、后墩问题，为混凝土行业限碳、限人、限高状况提供了良好的解决方案；
(3)所述的现场精准配比计量或定量打包工艺中，均采用了模块化密封设置，使得整个运输物流及场拌过程中不易产生泄漏，扬尘小，投入的收尘成本低，绿色环保；
(4)优化了混凝土配方，可有效降低砼产业的污染，降低砼产业的能耗，首先，本发明可在保证混凝土性能的同时，有效降低水泥用量，相较于传统工艺，水泥用量可减少50％，有效降低碳排放量；其次，可减少搅拌车成本投入，制得的混合土可以马上输送浇筑，解决为2h工作性而加入的各种外加剂问题，使得混凝土无塌损浪费，不需要大量添加外加剂来保证其流动性，且节省搅拌车清洗带来的人力和物力成本，降低砼产业的水耗；
(5)由于消除了原有混凝土制造后的多种不可控因素，造成混凝土质量的劣化，使得混凝土的稳定性得到提升。
本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细描述，其中：
图1为本发明的流程示意图一。
图2为本发明的流程示意图二。
图3为本发明的流程示意图三。
图4为本发明的流程示意图四。
图5为本发明的流程示意图五。
图6为本发明的流程示意图六。
图7为本发明的流程示意图七。
图8为本发明的流程示意图八。
具体实施方式
以下将参照附图，对本发明的优选实施例进行详细的描述。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。
如图1-图4所示，一种制备绿色(超)高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺，其包括以下步骤：
(1)在机制砂石骨料生产线制备机制砂石粗细原料；
(2)在粉料生产线制备高熵水泥石的粉体；
(3)在建筑工地现场设置模块化智能搅拌生产线，将机制砂石粗细原料、高熵水泥石粉料原料采用定量计量包装来配料或原料直接在模块化智能搅拌生产线精确计量配料，自动化送至智能搅拌设备制造(超)高性能混凝土或砂浆；
(4)拌制成品通过无缝连接的泵送、皮带输送或斗提方法，将(超)高性能混凝土或砂浆在最短时间输送至混凝土仓面立即浇筑成型。
步骤(1)和(2)中，所述机制砂石骨料生产线生产的机制砂石粗细原料可以采用散料运输、模块化包装运输或定量计量包装运输至建筑工地现场，其中，散料运输和块化包装运输的原料，可采用现场精确计量配料、并输送至智能搅拌设备，而定量计量包装的原料，可采用至少1包/次用量投入智能搅拌设备；
所述粉料生产线生产的粉料可以采用散料运输、模块化包装运输或定量计量包装运输至建筑工地现场，并且所述的模块化包装运输或定量计量包装可以采用单独计量打包和计量后混合打包两种，其中，散料运输和块化包装运输的原料，可采用现场精确计量配料、并输送至智能搅拌设备，而定量计量包装的原料，可采用至少1包/次用量投入智能搅拌设备。
在步骤(2)中，先对水泥石粉体预先进行高熵匀质性混合制备成高熵粉料原料，再与砂石骨料低速搅拌制造(超)高性能混凝土或砂浆。
优选地，高熵水泥基粉体生产线内预先进行干法混合均匀后定量打包运送至施工现场加水进行高熵匀质性混合制成混合浆体，再与砂石骨料搅拌制造(超) 高性能混凝土或砂浆。其中，所述的高熵水泥基粉体生产线为具有混凝土粉体原料生产、计量并进行高熵混合搅拌的粉体生产工厂。
其中，可采用现场精控计量工艺进行原料配料，具体地，所述的高熵水泥基粉体散装原料在模块化智能搅拌生产线精确计量配料，采用自动化输送送至粉体搅拌设备高速匀质性混合，制成混合浆体，再与现场精确计量配料的砂石骨料搅拌制造(超)高性能混凝土或砂浆。
优选地，在建筑工地现场设置模块化拼装式的自动化物料输送配比计量系统，对机制砂石骨料原料、粉料原料现场精确计量。具体地，自动化物料输送配比计量系统采用模块化拼装式设置，便于搬运和吊装，可直接运输至建筑工地现场，用吊装设备即可快速拼装起来投入使用。
更优选地，将在砂石骨料生产线制得的机制砂石粗细原料及在粉料生产线制得的混凝土粉体原料直接通过所述模块化拼装式的自动化物料输送配比计量系统进行模块化运输和配比计量；具体地，在砂石骨料生产线制得的机制砂石粗细原料及在粉料生产线制得的混凝土粉体原料直接装入自动化物料输送配比计量系统，模块化运输至建筑工地现场，再现场精确计量、输送至智能搅拌设备制造 (超)高性能混凝土或砂浆。其可以有效解决运输和现场制备工程中的扬尘问题，绿色环保，且生产效率高。
更优选地，所述集装箱式自动化物料输送配比计量系统包括分别用于机制砂石骨料原料输送及计量的骨料输送配比计量系统、用于粉料原料输送及计量的粉料输送配比计量系统，二者根据浇筑现场进行楼站式拼装或平面式布置。具体地，所述骨料输送配比计量系统、粉料输送配比计量系统可建筑工地现场规模进行布置，对于较宽阔的工地现场，可采用平面式布置，即将骨料输送配比计量系统、粉料输送配比计量系统分别布置工地现场且与智能搅拌设备连接；对于较窄的工地现场，可采用楼站式拼装，即将骨料输送配比计量系统、粉料输送配比计量系统采用码垛结构；所述骨料输送配比计量系统、粉料输送配比计量系统可布置在已经建设完成的任一层建筑层，且可以布置在同一层或不同建筑层。
或者，采用模块化定量包装工艺进行原料的直接投放，具体的，在砂石骨料生产线将机制砂石粗细原料按混凝土配方要求和搅拌站每锅用量需求模块化包装成骨料包；在粉料生产线将混凝土粉体原料在生产过程中按混凝土配方要求和搅拌站每锅用量需求模块化包装制成干粉料包，且二者采用至少1包/次的搅拌用量投入使用。
优选地，可采用一体化的砂石骨料生产线和粉料生产线，将机制砂石粗细原料、粉料按混凝土配方要求和搅拌站每锅用量需求模块化包装制成混合干料包，且混合干料包采用至少1包/次的搅拌用量投入使用。其更加便于管理和运输，更加节省运输成本，并且生产效率更高。
在搅拌设备底部集成有污水处理系统，用于处理搅拌及施工设备清洗用水，回收水可再次用于制备混凝土或砂浆。对污水进行回收利用，更加节能环保。
上述的一体化工艺，物料流可采用5G信号传输技术，且物料全流程具有信息数字化监控和混凝土质量在线数字化检测校核，实现自动化、智能化生产。
所述机制砂石骨料生产线制备机制砂石粗细原料包括粒径为0-5mm的机制细集料、粒径为5-10mm的机制米石和粒径为10-20mm机制碎石。
在粉料生产线制备的粉体水泥、普通石粉、超细石粉及外加粉体，外加粉体包括煤灰、矿粉、硅灰、微珠中的2种或2种以上，其采用干法混合工艺对水泥石的粉体进行匀质性混合制备成高熵粉料原料。
本发明相较于常规的场拌工艺，有效改进了原料的处理、运输、配比、计量工艺，首先，可确保粉体充分混合均匀，保证了混凝土的匀质性，避免了粉体混合不均匀产生的化学成分单一、反应不充分等缺陷，提高混凝土强度；其次可实现精准配比和计量，提高混凝土的稳定性，最后绿色环保，原料运输和混凝土制备工程中，均可有效避免扬尘。
本发明相较于常规的预拌工艺，可直接将混凝土或砂浆在最短时间输送至混凝土仓面立即浇筑成型，可有效解决现有预拌需采用搅拌车中转带来的成本高、混凝土塌损、性能劣化，能耗高等问题。
本次实例1-5所采用的原材料信息：海螺牌425级水泥、明川Ⅱ级粉煤灰、浩通S95级矿粉、自配聚羧酸外加剂(固含：12％)、机制中砂、机制5-25mm碎石。
本次基准试验采用传统预拌泵送工艺C30配方，其坍落度220±20mm，保坍时间2h，经时损失＜20mm，扩展度
实施例1采用传统配方和传统工艺制备混凝土
以生产1m3混凝土为例，按传统混凝土生产工艺，将砂石骨料和粉体从料仓运转至搅拌站，通过物料配比计量系统分别将砂石骨料、粉体按比例送入搅拌设备，加入外加剂、水搅拌后制得混凝土。
实施例2采用传统配方，并结合现场精控配比、计量及粉体预拌工艺进行混凝土制备，
采用集料以集装箱式储存，干粉根据标号按比例打包，以C30混凝土为例，
将砂石骨料及通过干法混合的粉体从料仓运转至搅拌站，首先通过物料配比计量系统将粉体按比例加水制得净浆；再将砂石骨料和净浆按比例送入搅拌设备，加入外加剂、水搅拌后制得混凝土。此试验采用实例1相同配方，验证才同等原材料的条件下，运用实例2的工艺混凝土的性能得到提升。
因该发明适宜在项目现场应用，对传统预拌泵送混凝土的保坍性能要求并不高，故达到上述坍落度220±20mm，保坍时间2h，经时损失＜20mm，扩展度
的工作性能，外加剂掺量有所减少。
实施例3采用传统配方，并结合原料模块化定量包装工艺及粉体预拌工艺进行混凝土制备，
砂石骨料按一定比例整体打包，通过干法混合的干粉根据标号按比例打包，以C30混凝土为例，
通过砂石骨料生产站和粉体生产站按上述重量组分比例，分别将砂石骨料制成骨料包、通过干法混合的粉体制成粉料包，按1包/次的搅拌方式，将骨料包、粉料包送入搅拌设备，加入外加剂、水搅拌后制得混凝土。此试验采用实例1 相同配方，验证才同等原材料的条件下，运用实例3的工艺混凝土的性能得到提升。
因该发明适宜在项目现场应用，对传统预拌泵送混凝土的保坍性能要求并不高，故达到上述坍落度220±20mm，保坍时间2h，经时损失＜20mm，扩展度
的工作性能，外加剂掺量有所减少。
实施例4采用与实例2相同的生产工艺，改变配方且使其达到了实例1的效果，
运用实例2相同的生产工艺，通过优化配方，得到与实例1产品所检测的力学性能结果相当的产品，并分析成本节约率。
实施例5采用与实例3相同的生产工艺，改变配方且使其达到了实例1的效果，
运用实例3相同的生产工艺，通过优化配方，得到与实例1产品所检测的力学性能结果相当的产品，并分析成本节约率。
实验检测
1、根据GB/T50081-2019《混凝土物理力学性能试验方法标准》测试混凝土的力学性能；
2、实施例1-5的混凝土力学性能的实验检测结果与成本节约分析如下表所示：
| 检测项目 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 |
| 抗压强度(MPa) | 33.1 | 38.9 | 41.2 | 34.1 | 33.5 |
| 水泥节约率(％) | / | / | / | 20.80％ | 33.30％ |
| 强度提升率(％) | / | 17.52％ | 24.47％ | 3.02％ | 1.21％ |
| 抗渗指标(P) | P6 | P8 | P10 | P8 | P8 |
从表中的实验结果可以看出，
(1)实施例2-5中制备的混凝土的力学性均仍能符合使用要求，在实例2-3 中，混凝土的力学性能有显著提升，强度有显著提升，涨幅达15％以上；在实例 4-5中，在保证其力学性能与实施例1相当的前提下，水泥节约率达20％以上；混凝土经济成本大大下降。
(2)抗渗性能中由普通的P6最高可提升至P8以上。
从上所述，通过本发明所述的一体化工艺，一是提升混凝土净浆组分的匀质性，使在该工艺下的混凝土产品流态匀质性更加均匀，其次是通过一体化场拌及浇筑工艺，并结合原材料现场精准配比计量或定量打包，解决了传统商混站在产品制作中计量误差与质量偏差等问题，并且制造的混凝土产品自身的各项性能有显著提升，在能耗成本上得到大量节约。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式保密的限制，任何未脱离本发明技术方案内容、依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种制备绿色(超)高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺，其特征在于，包括以下步骤：
（1）在机制砂石骨料生产线制备机制砂石粗细原料；
（2）在粉料生产线制备高熵水泥石的粉体；
（3）在建筑工地现场设置模块化智能搅拌生产线，将机制砂石粗细原料、高熵水泥石粉料原料采用定量计量包装来配料或原料直接在模块化智能搅拌生产线精确计量配料，自动化送至智能搅拌设备制造（超）高性能混凝土或砂浆；
（4）拌制成品通过无缝连接的泵送、皮带输送或斗提方法，将（超）高性能混凝土或砂浆在最短时间输送至混凝土仓面立即浇筑成型。
2.根据权利要求1所述的制备绿色（超）高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺，其特征在于：先对水泥石粉体预先进行高熵匀质性混合制备成高熵粉料原料，再与砂石骨料低速搅拌制造（超）高性能混凝土或砂浆。
3.根据权利要求2所述的制备绿色（超）高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺，其特征在于：高熵水泥基粉体生产线内预先进行干法混合均匀后定量打包运送至施工现场加水进行高熵匀质性混合制成混合浆体，再与砂石骨料搅拌制造（超）高性能混凝土或砂浆。
4.根据权利要求2所述的制备绿色（超）高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺，其特征在于：高熵水泥基粉体散装原料在模块化智能搅拌生产线精确计量配料，采用自动化输送送至粉体搅拌设备高速匀质性混合，制成混合浆体，再与现场精确计量配料的砂石骨料搅拌制造（超）高性能混凝土或砂浆。
5.根据权利要求3所述的制备绿色（超）高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺，其特征在于：在砂石骨料生产线将机制砂石粗细原料按混凝土配方要求和搅拌站每锅用量需求模块化包装成骨料包；在粉料生产线将混凝土粉体原料在生产过程中按混凝土配方要求和搅拌站每锅用量需求模块化包装制成干粉料包，且二者采用至少1包/次的搅拌用量投入使用。
6.根据权利要求2所述的制备绿色（超）高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺，其特征在于：采用一体化的砂石骨料生产线和粉料生产线，将机制砂石粗细原料、粉料按混凝土配方要求和搅拌站每锅用量需求模块化包装制成混合干料包，且混合干料包采用至少1包/次的搅拌用量投入使用。
7.根据权利要求2所述的制备绿色（超）高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺，其特征在于：在建筑工地现场设置模块化拼装式的自动化物料输送配比计量系统，对机制砂石骨料原料、粉料原料现场精确计量。
8.根据权利要求6所述的制备绿色（超）高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺，其特征在于：将在砂石骨料生产线制得的机制砂石粗细原料及在粉料生产线制得的混凝土粉体原料直接通过所述模块化拼装式的自动化物料输送配比计量系统进行模块化运输和配比计量；
所述集装箱式自动化物料输送配比计量系统包括分别用于机制砂石骨料原料输送及计量的骨料输送配比计量系统、用于粉料原料输送及计量的粉料输送配比计量系统，二者根据浇筑现场进行楼站式拼装或平面式布置。
9.根据权利要求1所述的制备绿色（超）高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺，其特征在于：在搅拌设备底部集成有污水处理系统，用于处理搅拌及施工设备清洗用水，回收水可再次用于制备混凝土或砂浆。
10.根据权利要求1-9任一所述的制备绿色（超）高性能混凝土的场拌及施工一体化工艺，其特征在于：物料流采用5G信号传输技术，且物料全流程具有信息数字化监控和混凝土质量在线数字化检测校核。
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