CN115058641A - 一种全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法 - Google Patents

一种全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法 Download PDF

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Abstract

一种全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，属于冶金技术领域，其包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序；电炉冶炼工序，炉料全部使用废钢，出钢加料顺序为硅铁→增碳剂→锰铁→其他合金→渣料，控制LF进站精炼渣的碱度为1.8～2.5；LF精炼工序，将钢水中S含量脱至0.010wt%以下后，在离站前8～10min内添加石英砂将精炼渣碱度调整至1.4～1.6；RH真空精炼工序，在≤133Pa真空状态下保持4～6min，破空后软吹15～30min。本发明可生产出S≤0.01%、Al≤0.003%、C：0.4～1.1%的低硫低铝高碳盘条用钢，连铸坯中非金属夹杂物级别低，简单易行、更环保。

Description

一种全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法。
背景技术
硬线钢、帘线钢、预应力钢绞线等高碳钢盘条，主要经拉拔后用来做高强度钢丝，由于其抗拉强度高，对硬质夹杂以及大颗粒夹杂物比较敏感，因此要求钢中尽量降低Al的含量，并且S要尽可能低。为控制夹杂物塑性化，精炼过程需要采用低碱度精炼渣（二元碱度0.5～1.2），精炼过程无法实现脱硫任务。目前传统的做法是采用铁水预脱硫，初炼炉出钢后加入低碱度精炼渣进行夹杂物塑性化控制。也有不采用铁水预脱硫，而是在初炼炉出钢后造高碱度渣，在LF脱硫后扒渣然后重新造渣进行夹杂物塑性化控制，或者采用双LF，在其中一个LF造高碱度渣，然后在另一个LF中造低碱度渣进行夹杂物塑性化控制。国内外有使用电炉冶炼的报道，但大都采用电炉大比例兑铁水进行冶炼，鲜有电炉全废钢冶炼的报道。国内外也有使用高碱度渣冶炼高碳钢盘条的文献报道，但是高碱度渣系易使钢水中Al含量升高，对控制Al2O3或含Al2O3的硬质夹杂物产生不利影响，对成品钢丝直径越小的产品，在拉拔过程中断丝风险越大。
中国专利申请号为CN201310667982.5的文献，公开了《一种超低铝钢及其冶炼方法》，中国专利申请号为CN201710064843.1的文献，公开了《一种低硅低氧钢的冶炼方法》，中国申请专利号为CN202010257694.2的文献，公开了《一种超低硫低铝高氮钢及冶炼方法》，中国申请专利号为CN201910349915.6的文献，公开了《超低铝超低硫低合金钢的生产方法》，中国申请专利号为CN202010018825.1的文献，公开了《一种低酸熔铝含量的SWRH82B钢生产方法》，中国申请专利号为CN202010804750.X的文献，公开了《一种低铝钢深脱硫的冶炼方法》，但是这些发明工艺均采用转炉冶炼，其使用的原料为铁水，并对铁水进行了预脱硫处理。
中国专利申请号为CN202010703568.5的文献，公开了《低铝低硅焊丝钢控制低硫的冶炼方法》，冶炼方法为采用电弧炉冶炼，其原料主要为铁水，并且铁水具有较低的S含量。
中国专利申请号为CN201710992537.4的文献，公开了《一种采用LF精炼双渣法生产硅脱氧低硫高碳钢的方法》，采用的的电炉冶炼，在LF精炼过程先用高碱度精炼渣，然后扒渣后造低碱度精炼渣对夹杂物进行变性处理，虽然解决了无法铁水预脱硫的问题，但其未公布电炉炉料结构，以及其成品Al、S含量。
中国专利申请号为CN201710994222.3的文献，公开了《一种硅脱氧低硫高碳钢的方法》，采用电炉冶炼，并在LF造碱度为1.2～1.6的精炼渣将S脱至0.01%以下，但其也没有公开其电炉炉料结构、电炉出钢钢水S含量以及成品Al含量。
目前国内外对于电炉全废钢冶炼低硫低铝高碳钢盘条的报道比较少，主要原因为采用全废钢冶炼，电炉终点S含量高，在无法使用铁水预脱硫的情况下，需要在LF使用高碱度还原渣进行脱硫，此种情况下若要继续冶炼低Al钢种，则需要扒渣并重新造低碱度渣，但是这对于无扒渣设备的情况是难以实现的，并且扒渣重新造渣也使操作稍微复杂。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，使用废钢为全部原料，无需铁水预脱硫、扒渣等相关工艺，操作简单，并且能够较好的控制钢中的非金属夹杂物。为实现该发明目的，本发明采用的技术方案是：
一种全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序；
所述电炉冶炼工序，电炉炉料全部使用废钢，废钢种类为轻型、中型、重型3种，电炉出钢合金及渣料加入顺序为硅铁→增碳剂→锰铁→其他合金→渣料，渣料为石灰和萤石，从而控制LF精炼进站精炼渣的碱度为1.8～2.5；
所述LF精炼工序，将钢水中S含量脱至0.010wt%以下后，在LF离站前8～10min内添加石英砂，将精炼渣碱度调整至1.4～1.6；
所述RH真空精炼工序，在≤133Pa真空状态下保持4～6min，破空后软吹15～30min。
所述电炉冶炼工序，3种废钢的重量配比为轻型废钢：中型废钢：重型废钢＝（2.5～3）:（1～1.5）:1；电炉终点钢水中S含量为0.030～0.040wt%；硅铁中铝含量≤0.5wt%，硅铁加入量根据LF进站目标值，按照75～85%的综合吸收率（含脱氧和合金化）进行配Si；石灰的加入量为6～8kg/t钢，萤石的加入量为1.0～1.3kg/t钢。
所述LF精炼工序，石英砂的添加量为0.75～1.25kg/t钢；离站前精炼渣中Al2O3的含量为2～5wt%。
所述RH真空精炼工序，钢水静置时间≥15min，然后进行浇铸。
本发明所得连铸坯中非金属夹杂物级别：A粗/A细≤0/1.0级，B粗/B细≤0/0.5级，C粗/C细≤0/0级，D粗/D细≤0/0.5级，Ds≤0级。
本发明所述低硫低铝高碳盘条用钢中C: 0.40～1.10wt%，S≤0.010wt%，Al≤0.0030wt%，Si:0.10～2.0wt%，Mn：0.20～1.00wt%，其余微量元素含量≤1.0wt%。
本发明使用全废钢进行电炉冶炼，电炉出钢采用硅锰复合脱氧，精确控制渣成分，LF精炼后期进行炉渣改质，若精炼渣碱度＜1.4则容易在后续过程造成钢水回S，碱度＞1.6对于Al含量及夹杂物形态控制不利，因此将精炼渣碱度调整至1.4～1.6。真空处理可降低钢水中的N含量，但真空处理时间过长后N含量下降不明显，且长时间真空对夹杂物塑性化处理不利；破空后长时间软吹可去除夹杂物或实现夹杂物塑性化处理。因此，RH真空精炼工序采用短真空时间、长软吹时间可有效控制夹杂物和气体含量。本发明可以生产出S≤0.010wt%、Al≤0.0030wt%、C含量0.40～1.10wt%的低硫低铝高碳盘条用钢，连铸坯中非金属夹杂物级别：A粗/A细≤0/1.0级，B粗/B细≤0/0.5级，C粗/C细≤0/0级，D粗/D细≤0/0.5级，Ds≤0级。本发明具有简单易行、更加环保的优点。
具体实施方式
实施例1
本实施例全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉炉料全部使用废钢，废钢种类及重量配比为轻型废钢：中型废钢：重型废钢＝3:1:1；电炉终点钢水中S含量为0.035wt%，C含量为0.10wt%；出钢时合金及渣料加入顺序为硅铁→增碳剂→锰铁→其他合金→渣料，硅铁中铝含量≤0.5wt%，根据LF进站Si含量要求，按照硅铁综合吸收率（含脱氧和合金化）84%进行配Si；渣料为石灰和萤石，石灰的加入量为6kg/t钢，萤石的加入量为1.0kg/t钢。
（2）LF精炼工序：进站精炼渣的碱度为2.1，精炼过程采用碳化硅对炉渣扩散脱氧，并根据钢种成分进行合金调整，将钢水中S含量脱至0.007wt%，在LF离站前9min内添加石英砂1.0kg/t钢，LF结束炉渣碱度1.5，渣中Al2O3的含量为3wt%。
（3）RH真空精炼工序：RH进站后进行抽真空至≤133Pa后保真空5min后破空，破空后软吹20min，软吹效果以刚刚不吹开渣面为准，然后静置16min，之后吊至连铸进行浇铸。
本实施例所得低硫低铝高碳盘条用钢连铸坯中非金属夹杂物级别见表1，连铸坯中主要元素的重量含量见表2。
实施例2
本实施例全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉炉料全部使用废钢，废钢种类及重量配比为轻型废钢：中型废钢：重型废钢＝2.6:1.4:1；电炉终点钢水中S含量为0.031wt%，C含量为0.08wt%；出钢时合金及渣料加入顺序为硅铁→增碳剂→锰铁→其他合金→渣料，硅铁中铝含量≤0.5wt%，根据LF进站Si含量要求，按照硅铁综合吸收率（含脱氧和合金化）80%进行配Si；渣料为石灰和萤石，石灰的加入量为7kg/t钢，萤石的加入量为1.1kg/t钢。
（2）LF精炼工序：进站精炼渣的碱度为2.4，精炼过程采用碳化硅对炉渣扩散脱氧，并根据钢种成分进行合金调整，将钢水中S含量脱至0.004wt%，在LF离站前9min内添加石英砂1.2kg/t钢，LF结束炉渣碱度1.4，渣中Al2O3的含量为2.0wt%。
（3）RH真空精炼工序：RH进站后进行抽真空至≤133Pa后保真空5min后破空，破空后软吹21min，软吹效果以刚刚不吹开渣面为准，然后静置16min，之后吊至连铸进行浇铸。
本实施例所得低硫低铝高碳盘条用钢连铸坯中非金属夹杂物级别见表1，连铸坯中主要元素的重量含量见表2。
实施例3
本实施例全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉炉料全部使用废钢，废钢种类及重量配比为轻型废钢：中型废钢：重型废钢＝3:1:1；电炉终点钢水中S含量为0.038wt%，C含量为0.06wt%；出钢时合金及渣料加入顺序为硅铁→增碳剂→锰铁→其他合金→渣料，硅铁中铝含量≤0.5wt%，根据LF进站Si含量要求，按照硅铁综合吸收率（含脱氧和合金化）75%进行配Si；渣料为石灰和萤石，石灰的加入量为8kg/t钢，萤石的加入量为1.3kg/t钢。
（2）LF精炼工序：进站精炼渣的碱度为2.5，精炼过程采用碳化硅对炉渣扩散脱氧，并根据钢种成分进行合金调整，将钢水中S含量脱至0.007wt%，在LF离站前8min内添加石英砂1.25kg/t钢，LF结束炉渣碱度1.6，渣中Al2O3的含量为3.0wt%。
（3）RH真空精炼工序：RH进站后进行抽真空至≤133Pa后保真空4min后破空，破空后软吹20min，软吹效果以刚刚不吹开渣面为准，然后静置16min，之后吊至连铸进行浇铸。
本实施例所得低硫低铝高碳盘条用钢连铸坯中非金属夹杂物级别见表1，连铸坯中主要元素的重量含量见表2。
实施例4
本实施例全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉炉料全部使用废钢，废钢种类及重量配比为轻型废钢：中型废钢：重型废钢＝2.5:1.5:1；电炉终点钢水中S含量为0.030wt%，C含量为0.09wt%；出钢时合金及渣料加入顺序为硅铁→增碳剂→锰铁→其他合金→渣料，硅铁中铝含量≤0.5wt%，根据LF进站Si含量要求，按照硅铁综合吸收率（含脱氧和合金化）82%进行配Si；渣料为石灰和萤石，石灰的加入量为6kg/t钢，萤石的加入量为1.1kg/t钢。
（2）LF精炼工序：进站精炼渣的碱度为1.8，精炼过程采用碳化硅对炉渣扩散脱氧，并根据钢种成分进行合金调整，将钢水中S含量脱至0.009wt%，在LF离站前9min内添加石英砂0.8kg/t钢，LF结束炉渣碱度1.4，渣中Al2O3的含量为2.0wt%。
（3）RH真空精炼工序：RH进站后进行抽真空至≤133Pa后保真空5min后破空，破空后软吹20min，软吹效果以刚刚不吹开渣面为准，然后静置15min，之后吊至连铸进行浇铸。
本实施例所得低硫低铝高碳盘条用钢连铸坯中非金属夹杂物级别见表1，连铸坯中主要元素的重量含量见表2。
实施例5
本实施例全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉炉料全部使用废钢，废钢种类及重量配比为轻型废钢：中型废钢：重型废钢＝2.8:1.2:1；电炉终点钢水中S含量为0.036wt%，C含量为0.08wt%；出钢时合金及渣料加入顺序为硅铁→增碳剂→锰铁→其他合金→渣料，硅铁中铝含量≤0.5wt%，根据LF进站Si含量要求，按照硅铁综合吸收率（含脱氧和合金化）81%进行配Si；渣料为石灰和萤石，石灰的加入量为7kg/t钢，萤石的加入量为1.2kg/t钢。
（2）LF精炼工序：进站精炼渣的碱度为2.0，精炼过程采用碳化硅对炉渣扩散脱氧，并根据钢种成分进行合金调整，将钢水中S含量脱至0.007wt%，在LF离站前9min内添加石英砂0.9kg/t钢，LF结束炉渣碱度1.6，渣中Al2O3的含量为4wt%。
（3）RH真空精炼工序：RH进站后进行抽真空至≤133Pa后保真空5min后破空，破空后软吹20min，软吹效果以刚刚不吹开渣面为准，然后静置15min，之后吊至连铸进行浇铸。
本实施例所得低硫低铝高碳盘条用钢连铸坯中非金属夹杂物级别见表1，连铸坯中主要元素的重量含量见表2。
实施例6
本实施例全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉炉料全部使用废钢，废钢种类及重量配比为轻型废钢：中型废钢：重型废钢＝2.5:1.1:1；电炉终点钢水中S含量为0.040wt%，C含量为0.08wt%；出钢时合金及渣料加入顺序为硅铁→增碳剂→锰铁→其他合金→渣料，硅铁中铝含量≤0.5wt%，根据LF进站Si含量要求，按照硅铁综合吸收率（含脱氧和合金化）77%进行配Si；渣料为石灰和萤石，石灰的加入量为6.5kg/t钢，萤石的加入量为1.2kg/t钢。
（2）LF精炼工序：进站精炼渣的碱度为1.9，精炼过程采用碳化硅对炉渣扩散脱氧，并根据钢种成分进行合金调整，将钢水中S含量脱至0.006wt%，在LF离站前10min内添加石英砂1.15kg/t钢，LF结束炉渣碱度1.5，渣中Al2O3的含量为2.6wt%。
（3）RH真空精炼工序：RH进站后进行抽真空至≤133Pa后保真空4.5min后破空，破空后软吹19min，软吹效果以刚刚不吹开渣面为准，然后静置15min，之后吊至连铸进行浇铸。
本实施例所得低硫低铝高碳盘条用钢连铸坯中非金属夹杂物级别见表1，连铸坯中主要元素的重量含量见表2。
实施例7
本实施例全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉炉料全部使用废钢，废钢种类及重量配比为轻型废钢：中型废钢：重型废钢＝2.6:1.2:1；电炉终点钢水中S含量为0.033wt%，C含量为0.10wt%；出钢时合金及渣料加入顺序为硅铁→增碳剂→锰铁→其他合金→渣料，硅铁中铝含量≤0.5wt%，根据LF进站Si含量要求，按照硅铁综合吸收率（含脱氧和合金化）85%进行配Si；渣料为石灰和萤石，石灰的加入量为7.6kg/t钢，萤石的加入量为1.0kg/t钢。
（2）LF精炼工序：进站精炼渣的碱度为2.2，精炼过程采用碳化硅对炉渣扩散脱氧，并根据钢种成分进行合金调整，将钢水中S含量脱至0.010wt%，在LF离站前8.5min内添加石英砂0.75kg/t钢，LF结束炉渣碱度1.5，渣中Al2O3的含量为4.2wt%。
（3）RH真空精炼工序：RH进站后进行抽真空至≤133Pa后保真空4min后破空，破空后软吹15min，软吹效果以刚刚不吹开渣面为准，然后静置22min，之后吊至连铸进行浇铸。
本实施例所得低硫低铝高碳盘条用钢连铸坯中非金属夹杂物级别见表1，连铸坯中主要元素的重量含量见表2。
实施例8
本实施例全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉炉料全部使用废钢，废钢种类及重量配比为轻型废钢：中型废钢：重型废钢＝2.7:1.5:1；电炉终点钢水中S含量为0.037wt%，C含量为0.10wt%；出钢时合金及渣料加入顺序为硅铁→增碳剂→锰铁→其他合金→渣料，硅铁中铝含量≤0.5wt%，根据LF进站Si含量要求，按照硅铁综合吸收率（含脱氧和合金化）78%进行配Si；渣料为石灰和萤石，石灰的加入量为6.8kg/t钢，萤石的加入量为1.3kg/t钢。
（2）LF精炼工序：进站精炼渣的碱度为2.3，精炼过程采用碳化硅对炉渣扩散脱氧，并根据钢种成分进行合金调整，将钢水中S含量脱至0.005wt%，在LF离站前9.5min内添加石英砂1.1kg/t钢，LF结束炉渣碱度1.4，渣中Al2O3的含量为5.0wt%。
（3）RH真空精炼工序：RH进站后进行抽真空至≤133Pa后保真空6min后破空，破空后软吹27min，软吹效果以刚刚不吹开渣面为准，然后静置19min，之后吊至连铸进行浇铸。
本实施例所得低硫低铝高碳盘条用钢连铸坯中非金属夹杂物级别见表1，连铸坯中主要元素的重量含量见表2。
对比例1
本对比例全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉炉料全部使用废钢，废钢种类及重量配比为轻型废钢：中型废钢：重型废钢＝3:1:1；电炉终点钢水中S含量为0.032wt%，C含量为0.09wt%；出钢时合金及渣料加入顺序为硅铁→增碳剂→锰铁→其他合金→渣料，根据LF进站Si含量要求，按照硅铁综合吸收率（含脱氧和合金化）81%进行配Si；渣料为石灰和萤石，石灰的加入量为7kg/t钢，萤石的加入量为1.2kg/t钢。
（2）LF精炼工序：进站精炼渣的碱度为2.1，精炼过程采用碳化硅对炉渣扩散脱氧，并根据钢种成分进行合金调整，将钢水中S含量脱至0.008wt%，然后扒除精炼渣，重新造渣，精炼渣碱度1.1，LF终点渣中Al2O3的含量为1.5wt%。
（3）RH真空精炼工序：RH进站后进行抽真空至≤133Pa后保真空10min后破空，破空后软吹20min，软吹效果以刚刚不吹开渣面为准，然后静置15min，之后吊至连铸进行浇铸。
本对比例所得低硫低铝高碳盘条用钢连铸坯中非金属夹杂物级别见表1，连铸坯中主要元素的重量含量见表2。
由此可知，在不进行铁水预脱硫的条件下，本发明能够达到与扒渣后重新造渣的生产方式相同的效果。
对比例2
本对比例全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉炉料全部使用废钢，废钢种类及重量配比为轻型废钢：中型废钢：重型废钢＝3:1:1；电炉终点钢水中S含量为0.035wt%，C含量为0.07wt%；出钢时合金及渣料加入顺序为硅铁→增碳剂→锰铁→其他合金→渣料，渣料为石灰和预熔精炼渣，总加入量为8.5kg/t钢。
（2）LF精炼工序：进站精炼渣的碱度为2.2，精炼过程采用碳化硅对炉渣扩散脱氧，并根据钢种成分进行合金调整，将钢水中S含量脱至0.009wt%，在LF离站前10min内添加石英砂2.2kg/t钢，LF结束炉渣碱度1.0，渣中Al2O3的含量为3wt%。
（3）RH真空精炼工序：RH进站后进行抽真空至≤133Pa后保真空5min后破空，破空后软吹20min，软吹效果以刚刚不吹开渣面为准，然后静置15min，之后吊至连铸进行浇铸。
本对比例所得低硫低铝高碳盘条用钢连铸坯中非金属夹杂物级别见表1，连铸坯中主要元素的重量含量见表2。
由此可知，若精炼渣改质碱度过低，会造成钢水回S。
对比例3
本对比例全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序，各工序步骤如下：
（1）电炉冶炼工序：电炉炉料全部使用废钢，废钢种类及重量配比为轻型废钢：中型废钢：重型废钢＝3:1:1；电炉终点钢水中S含量为0.034wt%，C含量为0.08wt%；出钢时合金及渣料加入顺序为硅铁→增碳剂→锰铁→其他合金→渣料，渣料为石灰和预熔精炼渣，总加入量为8.5kg/t钢。
（2）LF精炼工序：进站精炼渣的碱度为2.5，精炼过程采用碳化硅对炉渣扩散脱氧，并根据钢种成分进行合金调整，将钢水中S含量脱至0.003wt%，LF终点渣中Al2O3的含量为1.5wt%。
（3）RH真空精炼工序：RH进站后进行抽真空至≤133Pa后保真空10min后破空，破空后软吹20min，软吹效果以刚刚不吹开渣面为准，然后静置15min，之后吊至连铸进行浇铸。
本对比例所得低硫低铝高碳盘条用钢连铸坯中非金属夹杂物级别见表1，连铸坯中主要元素的重量含量见表2。
由此可知，若LF不进行炉渣改质，则高碱度情况下钢水中Al含量偏高，会增加硬质非金属夹杂物出现的概率，从而增加盘条及其后续产品的潜在失效风险。
表1. 各实施例及对比例连铸坯中非金属夹杂物级别
Figure DEST_PATH_IMAGE002
表2. 各实施例及对比例连铸坯中主要元素含量（wt%）
Figure DEST_PATH_IMAGE004
。

Claims (10)

1.一种全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，其特征在于，包括电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸工序；
所述电炉冶炼工序，电炉炉料全部使用废钢，废钢种类为轻型、中型、重型3种，电炉出钢合金及渣料加入顺序为硅铁→增碳剂→锰铁→其他合金→渣料，渣料为石灰和萤石，从而控制LF精炼进站精炼渣的碱度为1.8～2.5；
所述LF精炼工序，将钢水中S含量脱至0.010wt%以下后，在LF离站前8～10min内添加石英砂，将精炼渣碱度调整至1.4～1.6；
所述RH真空精炼工序，在≤133Pa真空状态下保持4～6min，破空后软吹15～30min。
2.根据权利要求1所述的全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，其特征在于：所述电炉冶炼工序，3种废钢的重量配比为轻型废钢：中型废钢：重型废钢＝（2.5～3）:（1～1.5）:1。
3.根据权利要求2所述的全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，其特征在于：所述电炉冶炼工序，电炉终点钢水中S含量为0.030～0.040wt%。
4.根据权利要求3所述的全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，其特征在于：所述电炉冶炼工序，硅铁中铝含量≤0.5wt%，硅铁加入量根据LF进站目标值，按照75～85%的综合吸收率进行配Si。
5.根据权利要求4所述的全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，其特征在于：所述电炉冶炼工序，石灰的加入量为6～8kg/t钢，萤石的加入量为1.0～1.3kg/t钢。
6.根据权利要求5所述的全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，其特征在于：所述LF精炼工序，石英砂的添加量为0.75～1.25kg/t钢。
7.根据权利要求6所述的全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，其特征在于：所述LF精炼工序，离站前精炼渣中Al2O3的含量为2～5wt%。
8.根据权利要求7所述的全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，其特征在于：所述RH真空精炼工序，钢水静置时间≥15min，然后进行浇铸。
9.根据权利要求1-8任意一项所述的全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，其特征在于：所得连铸坯中非金属夹杂物级别：A粗/A细≤0/1.0级，B粗/B细≤0/0.5级，C粗/C细≤0/0级，D粗/D细≤0/0.5级，Ds≤0级。
10.根据权利要求9所述的全废钢电炉冶炼低硫低铝高碳盘条用钢的方法，其特征在于：所述低硫低铝高碳盘条用钢中C: 0.40～1.10wt%，S≤0.010wt%，Al≤0.0030wt%，Si:0.10～2.0wt%，Mn：0.20～1.00wt%，其余微量元素含量≤1.0wt%。
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