CN115055694A - 一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法 - Google Patents

一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法，包括如下步骤：一、将合金粉末用选择性激光熔化制造设备进行3D打印，获得含有大量残余奥氏体的增材制造超高强不锈钢；二、将一所得的增材制造超高强不锈钢浸泡在液氮中进行深冷处理；三：将二中经过深冷处理的增材制造超高强不锈钢进行低温回火热处理，实现C元素配分，得到超高强不锈钢材料。本发明在完成3D打印后先对材料进行深冷处理，之后再进行低温回火热处理，能够使得超高强不锈钢材料的屈服强度≥942Mpa，抗拉强度≥1820MPa，总延伸率≥13.1％，强塑积≥23.84GPa％，即同时满足了高强度、高塑韧的需求；同时本发明的制备方法简单，具有较大的工艺窗口，应用前景十分广泛。

Description

一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法
技术领域
本发明涉及金属材料增材制造技术领域，具体涉及一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法。
背景技术
近年来，随着增材制造技术的发展，其被广泛应用于奥氏体不锈钢的生产制造，如增材制造奥氏体不锈钢，强度达到600MPa左右，延伸率达到50％左右，强塑积达到约30GPa％，虽然其强塑积很高，但是奥氏体不锈钢强度级别较低，限制了其应用(Y.M.Wang,T.Voisin,J.T.McKeown,J.Ye,N.P.Calta,Z.Li,Z.Zeng,Y.Zhang,W.Chen,T.T.Roehling,Additively manufactured hierarchical stainless steels with high strength andductility,Nature materials 17(1)(2018)63.)。而高强度级别的增材制造不锈钢，多采用传统牌号析出硬化(precipitation hardening(PH))钢如17-4PH，15-5PH不锈钢制备成3D打印粉末进行打印(L.E.Murr,E.Martinez,J.Hernandez,S.Collins,K.N.Amato,S.M.Gaytan,P.W.Shindo,Microstructures and Properties of 17-4PH StainlessSteel Fabricated by Selective Laser Melting,Journal of Materials Research andTechnology 1(3)(2012)167-177.T.LeBrun,T.Nakamoto,K.Horikawa,H.Kobayashi,Effect of retained austenite on subsequent thermal processing and resultantmechanical properties of selective laser melted 17–4PH stainless steel,Materials&Design 81(2015)44-53.H.K.Rafi,T.L.Starr,B.E.Stucker,A comparison ofthe tensile,fatigue,and fracture behavior of Ti–6Al–4V and 15-5PH stainlesssteel parts made by selective laser melting,The International Journal ofAdvanced Manufacturing Technology 69(5)(2013)1299-1309.)，虽然打印后的析出硬化不锈钢在经热处理后强度比316不锈钢有所提高但是塑性较低(强塑积约8GPa％-18GPa％)，且强度级别然仍然未突破1500MPa，强度级别仍较低，限制了增材制造不锈钢的应用发展。强度大于1500MPa且拥有较高延伸率及超高强塑积的增材制造超高强不锈钢的研发亟待发展。
发明内容
针对现有技术中不锈钢无法同时满足高强度、高塑性及高韧性的技术问题；提出了一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法，以实现超高强不锈钢性能达到屈服强度≥942Mpa，抗拉强度≥1820MPa，总延伸率≥13.1％，强塑积≥23.84GPa％的技术效果。
本发明为达到上述目的，采用如下技术方案：
一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一：将合金粉末用选择性激光熔化制造设备进行3D打印，获得含有大量亚稳残余奥氏体的增材制造超高强不锈钢；
步骤二：将步骤一所得的增材制造超高强不锈钢浸泡在液氮中进行深冷处理，使增材制造超高强不锈钢中的亚稳残余奥氏体向马氏体相变；
步骤三：将步骤二中经过深冷处理的增材制造超高强不锈钢进行低温回火热处理，实现C配分，得到含有高稳定性的残余奥氏体的多相组织增材超高强塑积的超高强不锈钢材料。
本发明首先通过在增材制造过程中获得含有大量亚稳残余奥氏体的增材制造超高强不锈钢，然后对获得的增材制造超高强不锈钢进行深冷处理使其内部的亚稳残余奥氏体向马氏体相变，获得具有相对较稳定的残余奥氏体的超高强不锈钢，接着再对其进行低温回火元素配分热处理使残余奥氏体更稳定，最终得到含有高稳定性残余奥氏体的增材超高强塑积的超高强不锈钢材料；在该过程中稳定的残余奥氏体通过发生马氏体相变产生相变诱发塑性效应，使得制备的超高强不锈钢在保持高强度的同事还能兼具优异的塑性，打破强度-塑性，强度-韧性此消彼长规律，使得最终的超高强不锈钢材料不仅拥有超高强度而且具有优良的塑性和超高强塑积。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤一中选择性激光熔化增材制造的参数如下：激光功率120-200W，扫描速度600-2000mm/s，扫描间距0.05-0.08mm，铺粉厚度0.02-0.05mm。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤二中深冷处理的时间为10-48小时，直至增材制造超高强不锈钢从表面到心部彻底冷却完全。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤三中低温回火热处理的处理温度为100-350℃，处理时间为30-180min。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤三中低温回火热处理为通过加热装置将经过深冷处理的增材制造超高强不锈钢进行加热至处理温度，其中加热速度为10-30℃/min，加热装置为电阻式加热炉、燃料加热炉或感应加热炉。
作为本发明的一种优选技术方案，所述合金粉末包括如下质量分数的组分：C：0.1％-0.6％、Cr：10％-20％、Mn：0.1％-2％、Si：0.2％-1.5％、Ni：0.5％-10.0％、Nb：0.01-0.1％、Mo：0.05％-0.6％，余量为Fe；所述合金粉末经3D打印、深冷处理及低温回火热处理后的屈服强度≥942Mpa，抗拉强度≥1820MPa，总延伸率≥13.1％，强塑积≥23.84GPa％。
作为本发明的一种优选技术方案，所述合金粉末包括如下质量分数的组分：C：0.11％-0.45％、Cr：12％-18％、Mn：0.1％-0.5％、Si：0.3％-0.9％、Ni：1.0％-9.8％、Nb：0.02-0.07％、Mo：0.1％-0.59％，余量为Fe。
作为本发明的一种优选技术方案，所述合金粉末包括如下质量分数的组分：C：0.15％、Cr：13.8％、Mn：0.25％、Si：0.89％、Ni：6.5％、Nb：0.03％，Mo：0.25％，余量为Fe，所述合金粉末经3D打印、深冷处理及低温回火热处理后的屈服强度为1270MPa，抗拉强度为1860MPa，总延伸率为14.1％，强塑积为26.22GPa％。
作为本发明的一种优选技术方案，所述合金粉末包括如下质量分数的组分：C：0.25％、Cr：16％、Mn：0.33％、Si：0.70％、Ni：4.8％、Nb：0.04％，Mo：0.50％，余量为Fe，所述合金粉末经3D打印、深冷处理及低温回火热处理后的屈服强度为942MPa，抗拉强度为1820MPa，总延伸率为13.1％，强塑积为23.84GPa％。
作为本发明的一种优选技术方案，所述合金粉末包括如下质量分数的组分：0.42％C、17.2％Cr、0.45％Mn、0.57％Si、2.8％Ni、0.04％Nb，0.52％Mo，余量为Fe，所述合金粉末经3D打印、深冷处理及低温回火热处理后的屈服强度为1002MPa，抗拉强度为1840MPa，总延伸率为13.6％，强塑积为25.02GPa％。
本发明的有益效果是：
本发明在完成3D打印后先对材料进行深冷处理，之后在进行低温回火热处理，能够使得超高强不锈钢材料的屈服强度≥942Mpa，抗拉强度≥1820MPa，总延伸率≥13.1％，强塑积≥23.84GPa％，即同时满足了高强度、高塑性及高韧性的需求；同时本发明的制备方法简单，具有较大的工艺窗口，应用前景十分广泛。
附图说明
图1是本发明实施例1中步骤一至步骤三获得的各超高强不锈钢的工程应力应变曲线图；
图2是本发明实施例1中步骤一至步骤三获得的各超高强不锈钢的残余奥氏体分布对比图；
图3是本发明实施例1中步骤一至步骤三获得的各超高强不锈钢的残余奥氏体(γ)的X射线衍射结果图；
图4是本发明实施例1中步骤一至步骤三获得的各超高强不锈钢的加工硬化曲线图；
图5是本发明实施例2中步骤一至步骤三获得的各超高强不锈钢的工程应力应变曲线图；
图6是本发明实施例2中步骤一至步骤三获得的各超高强不锈钢的残余奥氏体分布图；
图7是本发明实施例2中步骤一至步骤三获得的各超高强不锈钢的残余奥氏体(γ)的X射线衍射结果图。
图8是本发明实施例2中步骤一至步骤三获得的各超高强不锈钢的加工硬化曲线图；
图9是本发明实施例1和对比例1的各超高强不锈钢的工程应力应变曲线图；
图10是对比例1中打印态和低温回火高强不锈钢的残余奥氏体分布图；
图11是本发明实施例2和对比例17-4PH高强不锈钢的工程应力应变曲线图。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法，解决了现有技术中不锈钢无法同时满足高强度、高塑性及高韧性的技术问题。
本申请实施例为解决上述技术问题，采用的总体思路如下：
本申请实施例首先通过在增材制造过程中获得含有大量亚稳残余奥氏体的增材制造超高强不锈钢，然后对获得的增材制造超高强不锈钢进行深冷处理使其内部的亚稳残余奥氏体向马氏体相变，获得具有相对较稳定的残余奥氏体的超高强不锈钢，接着再对其进行低温回火元素配分热处理使残余奥氏体更稳定，最终得到含有高稳定性残余奥氏体的增材超高强塑积的超高强不锈钢材料；在该过程中稳定的残余奥氏体通过发生马氏体相变产生相变诱发塑性效应，使得制备的超高强不锈钢在保持高强度的同事还能兼具优异的塑性，打破强度-塑性，强度-韧性此消彼长规律，使得最终的超高强不锈钢材料不仅拥有超高强度而且具有优良的塑性和超高强塑积。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图,对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然,所描述的实施例是本发明的一部分实施例,而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例,本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。除非另作定义,此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
实施例1
一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一：将合金粉末用选择性激光熔化制造设备进行3D打印，获得含有大量亚稳残余奥氏体的增材制造超高强不锈钢；
步骤二：将步骤一所得的增材制造超高强不锈钢浸泡在液氮中进行深冷处理，使增材制造超高强不锈钢中的亚稳残余奥氏体向马氏体相变；
步骤三：将步骤二中经过深冷处理的增材制造超高强不锈钢进行低温回火热处理，实现C配分，得到含有高稳定性的残余奥氏体的多相组织增材超高强塑积的超高强不锈钢材料。
在本实施例中，所述合金粉末包括如下质量分数的组分：C：0.15％、Cr：13.8％、Mn：0.25％、Si：0.89％、Ni：6.5％、Nb：0.03％，Mo：0.25％，余量为Fe。所述选择性激光熔化增材制造的参数为：激光功率120W，扫描速度2000mm/s，扫描间距0.08mm，铺粉厚度0.03mm。所述深冷处理的时间为12小时。所述低温回火热处理的处理温度为300℃，处理时间为30min。所述加热装置为电阻式加热炉。
实施例2
本实施例2与上述实施例1采用相同的增材制造打印参数，实施例2和实施例1的区别在于：在本实施例中，所述合金粉末包括如下质量分数的组分：C：0.25％、Cr：16％、Mn：0.33％、Si：0.70％、Ni：4.8％、Nb：0.04％，Mo：0.50％，余量为Fe。所述深冷处理的时间为24小时，所述低温回火热处理的处理温度为220℃，处理时间为90min；所述加热装置为电阻式加热炉。
实施例3
本实施例3与上述实施例1的区别在于：在本实施例中，所述合金粉末包括如下质量分数的组分：C：0.42％、Cr：17.2％、Mn：0.45％、Si：0.57％、Ni：2.8％、Nb：0.04％，Mo：0.52％，余量为Fe。所述选择性激光熔化增材制造的参数为：激光功率160W，扫描速度1000mm/s，扫描间距0.05mm，铺粉厚度0.03mm；所述深冷处理的时间为24小时，所述低温回火热处理的处理温度为260℃，处理时间为60min；所述加热装置为电阻式加热炉。
对比例1
一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一：将合金粉末用选择性激光熔化制造设备进行3D打印，获得含有大量亚稳残余奥氏体的增材制造超高强不锈钢；
步骤二：将步骤一所得的增材制造超高强不锈钢进行低温回火热处理，实现C配分，得到含有高稳定性的残余奥氏体的多相组织增材超高强塑积的超高强不锈钢材料。
在本对比例中，所述合金粉末包括如下质量分数的组分：C：0.15％、Cr：13.8％、Mn：0.25％、Si：0.89％、Ni：6.5％、Nb：0.03％，Mo：0.25％，余量为Fe。所述选择性激光熔化增材制造的参数为：激光功率120W，扫描速度2000mm/s，扫描间距0.08mm，铺粉厚度0.03mm。所述深冷处理的时间为12小时。所述低温回火热处理的处理温度为300℃，处理时间为30min。所述加热装置为电阻式加热炉。
本对比例1与上述实施例1的区别仅在于：将增材制造超高强不锈钢打印后的材料直接进行低温回火，即省去实施例1步骤二中的深冷处理工艺。
对比例2
将市售的型号为17-4PH的高强不锈钢粉末在与实施例2相同的条件性进行增材制造，并对打印后的17-4PH高强不锈钢进行与之相对应的析出硬化热处理(其中热处理温度为520℃，处理时间为2小时，热处理完成后水淬至室温即可)。
性能检测对比试验
测试试验1
将上述实施例1-3以及对比例1-2中所得的材料分别进行力学性能测试，所述结果如表1、图1、图5、图9及图11所示。(其中实施例1-3中的材料分别包括步骤一所获得的增材制造超高强不锈钢(打印态)、步骤二中获得的深冷处理后的增材制造超高强不锈钢(打印+深冷处理)以及步骤三中获得的增材超高强塑积的超高强不锈钢(打印+深冷+低温回火)材料；对比例1-2中的材料包括步骤一所获得的增材制造超高强不锈钢(打印态)和步骤二中获得的增材超高强塑积的超高强不锈钢(打印+低温回火)。)
表1实施例1-3以及对比例1-2中所得的材料的力学性能测试结果
Figure BDA0003657152620000071
首先由实施例1-3的力学性能测试结果可知：相对于打印态的增材制造超高强不锈钢，经过深冷处理后能够大幅的提高材料的屈服强度和抗拉强度，特别是屈服强度，在深冷处理后材料的屈服强度是打印态材料的约2倍，但是深冷处理后材料的延伸率较打印态显著降低。然而在深冷处理后再进行低温回火热处理不仅能够进一步有效的提高材料的屈服强度和抗拉强度，同时材料的总延伸率和强塑积均能够达到大幅的提升。
其次，将实施例1的力学性能测试数据与对比例1的力学性能测试数据进行对比可知：将打印态的材料直接进行低温回火处理所得的材料虽然能够具备较好的延伸率和强塑积，但是材料的屈服强度和抗拉强度明显降低，特别是屈服强度降低尤为明显。
最后，将实施例2与对比例2的力学性能测试数据进行对比可知，对比例2的打印态材料的力学性能虽然与实施例2打印态材料力学性能相当(甚至屈服强度大大优于实施例2)，但是对于最终的成品材料(即实施例2的(打印+深冷+低温回火)材料与对比例2的(打印+低温回火)材料)，对比例2除了在屈服强度上与实施例2相当之外，其余力学性能测试结构均明显低于实施例2。
测试试验2
将上述实施例1-2以及对比例1中所得的材料分别进行残余奥氏体分布检测、物相的X射线衍射检测，结果如下：
由图2(图中白色表示残余奥氏体，灰色表示马氏体)可知，在实施例1中打印态的增材制造超高强不锈钢中含有大量的块状残余奥氏体，在经深冷处理后不稳定的残余奥氏体向马氏体相变使得材料中奥氏体含量降低，而深冷处理后再进行低温回火热处理，奥氏体体积分数进一步减少，最终获得细小的高稳定性残余奥氏体弥散分布于马氏体基体中。再由图3中显示的实施例1的X射线衍射物相检测结果知：打印态材料，(深冷+低温回火)材料及(打印+深冷+低温回火)材料中均含有残余奥氏体(γ相)和马氏体(α相)双相组织，根据X射线物相图计算出打印态材料，(深冷+低温回火)材料，(打印+深冷+低温回火)材料中的残余奥氏体体积分数分别为：66.9％，45.7％，31.5％。接着根据应力应变曲线计算实施例1中上述三个步骤中所得材料的加工硬化率如图4所示，根据图4知：打印态材料的加工硬化率在应变初始阶段(应变<2％)低于经过深冷处理的材料及深冷+低温回火处理的材料，这是由于打印态材料中含有大量不稳定的残余奥氏体(体积分数达到66.9％)，不稳定的残余奥氏体是软相在受力过程中利于位错运动，且易于向马氏体相变发生屈服，所以其屈服降低，而经过深冷处理及深冷+低温回火处理的材料虽然应变初期(应变<2％)的加工硬化率相似，但是由于深冷处理的材料中的残余奥氏体不是足够稳定所以其很快完成向马氏体相变，所以不能持续发挥相变诱发塑性(TRIP)效应所以延伸率较低，而深冷+低温回火处理的材料其中含有约31.5％的稳定的残余奥氏体可以缓慢持续向马氏体相变稳定发挥TRIP效应，使得材料的抗拉强度及总延伸率均大幅提升，从获得具有超高强塑积的增材制造超高强不锈钢。
由图6可知实施例2各步骤所得材料内部的残余奥氏体分布情况与实施例1相似。且由图7中显示的实施例2的X射线衍射物相检测结果知：打印态材料，(打印+深冷处理)材料，(打印+深冷+低温回火)材料中的残余奥氏体体积分数分别为：58.5％，40.2％，33.6％。根据应力应变曲线计算实施例2中上述三个步骤中所得材料的加工硬化率如图8所示，根据图8知：实施例2中也是(打印+深冷处理)材料具有最好的加工硬化效果，在具有33.6％稳定残余奥氏体的(打印+深冷+低温回火)材料中，残余奥氏体可以持续缓慢发挥相变诱发塑性效应，获得了屈服强度达942MPa，抗拉强度1820MPa，延伸率13.1％，具有23.84GPa％强塑积的增材制造超高强不锈钢。
而由图10中关于对比例1所得材料内部残余奥氏体分布情况可知，对比例1中打印+低温回火处理的材料中仍然含有块状不稳定的残余奥氏体。该材料虽然经过低温回火处理，一部分奥氏体由于C配分得到稳定，但是其中仍含有较多的不稳定的残余奥氏体，这也是其屈服强度和抗拉强度低的根本原因，由此可知，深冷处理作为降低不稳定残余奥氏体的有效途径是很关键的一步。
最后应说明的是：这些实施方式仅用于说明本发明而不限制本发明的范围。此外，对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤一：将合金粉末用选择性激光熔化制造设备进行3D打印，获得含有大量亚稳残余奥氏体的增材制造超高强不锈钢；
步骤二：将步骤一所得的增材制造超高强不锈钢浸泡在液氮中进行深冷处理，使增材制造超高强不锈钢中的不稳定的残余奥氏体向马氏体相变；
步骤三：将步骤二中经过深冷处理的增材制造超高强不锈钢进行低温回火热处理，实现C配分，得到含有高稳定性的残余奥氏体的多相组织增材超高强塑积的超高强不锈钢材料。
2.根据权利要求1所述的一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法，其特征在于：所述步骤一中选择性激光熔化增材制造的参数如下：激光功率120-200W，扫描速度600-2000mm/s，扫描间距0.03-0.08mm，铺粉厚度0.02-0.05mm。
3.根据权利要求1所述的一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法，其特征在于：所述步骤二中深冷处理的时间为10-48小时，使增材制造超高强不锈钢从表面到心部彻底冷却完全。
4.根据权利要求1所述的一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法，其特征在于：所述步骤三中低温回火热处理的处理温度为100-350℃，处理时间为30-180min。
5.根据权利要求4所述的一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法，其特征在于：所述步骤三中低温回火热处理为通过加热装置将经过深冷处理的增材制造超高强不锈钢进行加热至处理温度，其中加热速度为10-30℃/min，加热装置为电阻式加热炉、燃料加热炉或感应加热炉中的任意一种。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法，其特征在于：所述合金粉末包括如下质量分数的组分：C：0.1％-0.6％、Cr：10％-20％、Mn：0.1％-2％、Si：0.2％-1.5％、Ni：0.5％-10.0％、Nb：0.01-0.1％、Mo：0.05％-0.6％，余量为Fe；
所述不锈钢合金粉末经3D打印、深冷处理及低温回火热处理后的屈服强度≥942Mpa，抗拉强度≥1820MPa，总延伸率≥13.1％，强塑积≥23.84GPa％。
7.根据权利要求6所述的一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法，其特征在于：所述合金粉末包括如下质量分数的组分：C：0.11％-0.45％、Cr：12％-18％、Mn：0.1％-0.5％、Si：0.3％-0.9％、Ni：1.0％-9.8％、Nb：0.02-0.07％、Mo：0.1％-0.59％，余量为Fe。
8.根据权利要求1至5中任一项所述的一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法，其特征在于：所述合金粉末包括如下质量分数的组分：C：0.15％、Cr：13.8％、Mn：0.25％、Si：0.89％、Ni：6.5％、Nb：0.03％，Mo：0.25％，余量为Fe，所述合金粉末经3D打印、深冷处理及低温回火热处理后的屈服强度为1270MPa，抗拉强度为1860MPa，总延伸率为14.1％，强塑积为26.22GPa％。
9.根据权利要求1至5中任一项所述的一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法，其特征在于：所述合金粉末包括如下质量分数的组分：C：0.25％、Cr：16％、Mn：0.33％、Si：0.70％、Ni：4.8％、Nb：0.04％，Mo：0.50％，余量为Fe，所述合金粉末经3D打印、深冷处理及低温回火热处理后的屈服强度为942MPa，抗拉强度为1820MPa，总延伸率为13.1％，强塑积为23.84GPa％。
10.根据权利要求1至5中任一项所述的一种增材制造超高强塑积的超高强不锈钢材料的制备方法，其特征在于：所述合金粉末包括如下质量分数的组分：C：0.42％、Cr：17.2％、Mn：0.45％、Si：0.57％、Ni：2.8％、Nb：0.04％，Mo：0.52％，余量为Fe，所述合金粉末经3D打印、深冷处理及低温回火热处理后的屈服强度为1002MPa，抗拉强度为1840MPa，总延伸率为13.6％，强塑积为25.02GPa％。
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